第三章_常用加工方法综述
车削的工艺特点及其应用
2. 珩磨特点及应用
特点: (1) 生产率高: 多个磨条,磨粒刃口锋利)
(2) 高的尺寸和形状精度，低的粗糙度 (3) 珩磨表面耐磨损 (4) 珩磨头结构复杂 (5) 不宜加工有色金属件
应用: 主要用于孔的精整加工
也可加工外圆面、平面、球面和齿面
三、超级光磨
用装有细磨粒、低硬度油石的磨头，在一定压力下 对工件表面进行光整加工的方法。
砂轮： 磨料 + 结合剂 ▲ 砂轮的组成要素： 包括磨料、粒度、硬度、 结合剂、组织以及形状 和尺寸等。
一、磨削过程
三个阶段：
（1）划擦：磨粒从工件表面滑擦而过, 只有弹性变形 而无切屑。
（2）刻划：磨粒切入工件表层, 刻划出沟痕并形成隆起 （3）切削：切削层厚度增大到某一临界值, 切下切屑。
切屑：正常切屑 + 金属微尘
加工精度：IT10～IT9, Ra＝3.2～6.3μm。
应用：扩孔常作为孔的半精加工
当孔的精度和表面粗糙度要求再高时,则要采用铰孔。
2. 铰孔
特点：具有上述扩孔的优点之外 ，
(1) 铰刀具有修光部分, 其作用是校准孔径、修光孔壁。 (2) 铰孔的余量小，切削力较小; 铰孔时的切削速度较低, 产 生的切削热较少。
1. 加工原理 加工原理：
工件旋转, 油石轻压于工件 表面, 作轴向进给与微小振动, 从而对工件微观不平的表面进 行光磨。
光磨液：
材料：煤油加锭子油 作如图) 作用：自动停止切削
2. 超级光磨的特点及应用 特点：(1) 设备简单、操作方便
(2) 加工余量极小 3-10 μm (3) 生产率高 (4) 表面质量好：Ra < 0.012μm
第三章 常用加工方法综述
第三章 常用的加工方法综述
第三章常用的加工方法综述一般情况下，车削的切削过程为什么比刨削、铣削等平稳？对加工有何影响？答：除了车削断续表面之外，一般情况下车削过程是连续进行的，不像铣削和刨削，在一次走刀过程中刀齿有多次切入和切出，产生冲击。
并且当车刀几何形状、背吃刀量和进给量一定时，切屑层公称横截面积是不变的。
因此，车削是切削力基本上不发生变化，车削过程要比铣削平稳。
又由于车削的主运动为工件回转，避免了惯性力和冲击的影响，所以车削允许采用较大的切削用量进行高速切削或强力切削，有利于提高生产率。
何为周铣和端铣？为什么在大批量生产中常采用端铣而不用周铣？周铣：是用铣刀圆周表面上的切削刃铣削零件，铣刀的回转轴线平行。
端铣：是用铣刀端面上的切削刃铣削零件，铣刀的回转轴线与加工平面垂直。
由于端铣的切削过程比周铣平稳，有利于提过加工质量，并且端铣可达到较小的表面粗糙度，端铣还可以采用高速铣削提高生产效率，也提过已加工表面质量。
【※】镗床镗孔与车床镗孔有何不同？各适合于什么场合？答。
镗床镗孔时，镗刀刀杆随主轴一起旋转，完成主运动，进给运动可由工作台带动零件纵向移动，也可由镗刀刀杆轴向移动实现。
车床镗孔主运动和进给运动分别是由零件的回转和车刀的移动。
回转体零件上的轴心孔多在车床上加工。
箱体类零件上的孔或孔系（相互有平行度或垂直度要求的若干个孔)常用镗床加工。
为什么刨削，铣削只能得到中等精度和较大的表面粗糙度Ra值？刨削:在龙门刨床上用宽刃细刨刀以很低的切削速度，大进给量和小的切削深度，从零件表面上切去一层极薄的金属，因切削力小，切削热少和变形少。
铣削：在铣削过程中铣削力是变化的，切削过程不平稳，容易产生振动，这就限制了铣削加工质量和生产率的进一步提高。
用周铣法铣平面，从理论上分析，顺铣比逆铣有哪些优点？实际生产中，目前多采用哪种铣削方式？为什么？顺铣比逆铣刀具耐度高，零件表面质量好，零件夹持的稳定性高。
多采用逆铣，因为逆铣时，水平分力Fct与进给方向相反，铣削过程中工作台丝杆始终压向螺母，导致因为间隙的存在而引起零件窜动。
常用加工方法综述课件
VS
详细描述
抛光加工是一种表面处理技术，通过抛光 工具对工件表面进行抛光，以去除表面的 划痕、瑕疵等，使表面更加光滑。抛光工 具可以使用各种不同的材料制成，如布轮 、海绵轮等，广泛应用于金属、玻璃、陶 瓷等领域。
04
其他加工方法
电火花加工
总结词
高效、高精度、利用电火花放电产生的热 量去除材料的加工方法。它广泛应用于各种 难加工材料，如硬质合金、淬火钢等高硬度 材料的加工。由于其高精度和高效率的特点， 电火花加工在模具、精密零件等领域得到广 泛应用。
详细描述
磨削加工时，工件安装在磨床工作台上，砂轮安装在磨床的 主轴上，通过主轴的旋转和工作台的移动，砂轮对工件进行 磨削加工，可以加工出高精度和高光洁度的零件。
钻削加工
总结词
钻削加工是一种使用钻床进行的加工 方法，主要用于在工件上钻孔。
详细描述
钻削加工时，工件安装在钻床工作台 上，钻头安装在钻床的主轴上，通过 主轴的旋转和工作台的移动，钻头对 工件进行钻孔加工，可以加工出不同 直径和深度的孔。
02
热加工方法
铸造
砂型铸造
熔模铸造
利用砂型模具进行铸造， 适用于大批量生产。
通过熔化金属模具来制 造铸件，精度高，适用
于精密零件。
压力铸造
利用高压将金属注入模 具，生产效率高，适用
于小型零件。
离心铸造
利用离心力将金属注入 旋转的模具，适用于管
状和棒状零件。
锻造
01
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自由锻造
通过简单工具或锤击对金属进 行塑性加工。
冷加工方法
切削加工
总结词
切削加工是通过刀具对材料进行切削，以去除多余部分，实现零件成型的加工方法。
常用加工方法教学课件
常用加工方法教学课件ppt xx年xx月xx日•加工方法介绍•加工技术特点•加工方法比较目录•加工精度及效率分析•选择合适的加工方法01加工方法介绍机械加工是一种通过切削、磨削或研磨等手段，将原材料表面加工成所需要的外形和尺寸的过程。
机械加工定义车削、铣削、钻孔、磨削、齿轮加工等。
分类广泛应用于汽车、船舶、航空航天、电子等领域。
应用范围数控加工数控加工是一种利用数字控制技术对工件进行加工的方法。
定义组成分类应用范围数控装置、数控机床和编程器。
数控铣削、数控车削、数控电火花加工等。
广泛应用于复杂零件的精密加工和批量生产。
分类铸造、锻造、冲压、塑料成型等。
定义成型加工是一种通过模具或其他工具来加工工件，使其形状和尺寸符合要求的方法。
应用范围广泛应用于制造各类结构件、钣金件、塑料制品等。
成型加工02加工技术特点总结词高效、精准、低成本。
详细描述机械加工技术是指利用切削、磨削、钻孔等方式，将工件材料去除加工成所需形状和尺寸的技术。
其高效、精准的特点使其成为制造业中应用最广泛的加工方法之一。
此外，机械加工技术还具有低成本的优势，适用于大规模生产和小批量生产。
总结词高精度、高效率、灵活性好。
详细描述数控加工技术是一种数字化制造技术，它将传统的机械加工技术与计算机数控技术相结合，实现高精度、高效率、高灵活性的加工。
数控加工技术可以加工复杂的三维曲面和精密零件，同时可以对加工过程进行实时监控和优化，提高制造效率和产品质量。
总结词高效率、低成本、适用范围广。
详细描述成型加工技术是一种制造方法，它将原材料加热到塑性状态，然后利用模具或模型进行塑形和固化，最终得到所需形状和尺寸的零件。
成型加工技术具有高效率、低成本的优势，可以大规模生产各种形状相似的零件。
同时，成型加工技术的应用范围也非常广泛，可以用于制造金属、塑料等各类材料制品。
03加工方法比较使用传统机械工具，如机床、刀具等进行加工，工艺成熟，可批量生产，但精度和效率较低，劳动力成本高。
【学习课件】第三章常用加工方法综述
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二、数控机床的组成与分类
（3）轮廓控制数控机床（数控铣、加工中心）
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二、数控机床的组成与分类
数控机床分类
2.按伺服系统分类
（1）开环控制的数控机床（没有反馈装置的系统为开环 。即对执行机构不进行位置检测。如采用步进电机） （2）闭环控制的数控机床（检测工作台实际移动，并将 其返回伺服控制系统，控制系统通过与理想值相比较，从 而调整工作台的位移偏差） （3）半闭环控制的数控机床
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二、数控机床的组成与分类
数控机床分类
2.按伺服系统分类
开环数控机床
半闭环控制pp数t课控件 机床
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二、数控机床的组成与分类
数控机床分类
3.按工艺方法分类
金属切削类数控机床： 数控车床，数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控镗床
以及加工中心等。 金属成型类及特种加工类数控机床。
4.按功能水平分类
•20世纪末，出现了以数控机床为 基本加工单元的计算机集成制造系 统(Computer Integrated Manufacturing System， CIMS)。
•20世纪80年代初，出现了以加工中心 或车削中心为主体，配备工件自动装卸 和监控检验装置的柔性制造单元 (Flexible Manufacturing Cell， FMC)
ppt课件
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一、数控加工技术简介
•高速切削
•高精度控制
• 高速切削可通过高速运算、快 速查补运算、超高速通信和高 速主轴等技术来实现。
•高度柔性化
• 21世纪的CNC系统将是一个高度 智能化的系统，可在局部或全局实 现加工过程的自适应、自诊断和自 调节；智能编程、智能监控；专家 系统可降低对操作者的要求。
第三章常用的加工方法综述(第三次课)
磨削时采用切削液的作用：
（1）冷却和润滑作用。 （2）冲洗砂轮的作用。
磨削时采用切削液的种类：
（1）磨削钢件时，广泛应用的切削液是苏打水或乳化液。 （2）磨削铸铁、青铜等脆性材料时，一般不加切削液，而用吸尘器清除尘屑。
5. 表面变形强化和残余应力严重
及时修整砂轮，施加充足的切削液，增加光磨次数，都可在一定程度上减 少表面变形强化和残余应力。
砂轮硬度的选用原则：
•工件材料硬，应选用软砂轮，以便砂轮磨钝磨粒及时脱落，露出锋利的
新磨粒继续正常磨削；
•工件材料软，因易于磨削，磨粒不易磨钝，砂轮应选硬一些。
但对于有色金属、橡胶、树脂等软材料磨削时，由于切屑容易堵塞砂 轮，应选用较软砂轮。
•粗磨时，应选用较软砂轮； •精磨、成形磨削时，应选用硬一些砂轮，以保持砂轮的必要形状精度。
粒度表示磨粒的大小程度。
粒度的表示方法有两种：
（1）以磨粒所能通过的筛网上每英寸长度上的孔数作为粒度。
粒度号为4～240 号，粒度号越大，则磨料的颗粒越细。
（2）粒度号比240号还要细的磨粒称为微粉。微粉的粒度用实测的 实际最大尺寸，并在前冠以字母“W”来表示。
粒度号为W63～W0.5，例如W7，即表示此种微粉的最大尺寸为7μm～5μm， 粒度号越小，微粉颗粒越细。
（3）深磨法只适用于大批大量生产中加工刚度较大的短轴。
2、在无心外圆磨床上磨外圆
无心外圆磨削是工件不定回转中心的磨削，为一种生产率很高的精 加工方法。 磨削时，工件置于磨轮和导轮（用橡胶结合剂作的粒度较粗的砂轮） 之间，靠托板支撑。由于不用顶尖支撑，所以称无心磨削。 无心外磨削主要适用于大批大量生产销轴类零件，特别适合于磨削细长的光轴。
2. 砂轮有自锐作用
常用机械加工方法综述
常用机械加工方法综述摘要机械加工是制造业中常见的一种加工方法，广泛应用于各个行业中。
本文主要介绍了常用的机械加工方法，包括车削、铣削、钻削、磨削、线切割等。
通过对这些方法的综述，可以帮助读者了解不同机械加工方法的原理、特点和应用领域，从而更好地选择适合自己需求的加工方法。
1. 车削车削是一种常见的机械加工方法，通过旋转工件，并用刀具将材料去除来达到加工的目的。
车削广泛应用于各种形状的零件加工，如轴、套、齿轮等。
车削的主要特点是加工精度高、表面光洁度好，适用于批量生产和精密加工。
1.1 车削的工艺流程车削的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.选择合适的车床和刀具；2.安装和夹紧工件；3.调整车刀的位置和切削参数；4.进行车削加工；5.检查零件的加工质量。
1.2 车削的优缺点车削的优点包括：•加工精度高；•表面光洁度好；•适用于批量生产。
车削的缺点包括：•不能加工内孔；•对材料硬度要求较高；•加工效率相对较低。
1.3 车削的应用领域车削广泛应用于各个行业中，特别是需要加工轴类零件和套类零件的制造业。
例如汽车制造、航空航天、机械制造等行业都需要使用车削进行零件加工。
2. 铣削铣削是一种常用的机械加工方法，通过旋转刀具将工件上的材料去除，来达到加工的目的。
铣削适用于各种平面和曲面的加工，可以加工出复杂形状的零件。
铣削的主要特点是加工效率高、加工精度较高。
2.1 铣削的工艺流程铣削的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.选择合适的铣床和刀具；2.安装和夹紧工件；3.调整切削参数；4.进行铣削加工；5.检查零件的加工质量。
2.2 铣削的优缺点铣削的优点包括：•加工效率高；•加工精度较高；•可以加工复杂形状的零件。
铣削的缺点包括：•切削力较大，对机床要求高；•刀具磨损较快；•不适合加工大型和重型零件。
2.3 铣削的应用领域铣削广泛应用于各个行业中，特别是需要加工平面和曲面零件的制造业。
例如模具制造、船舶制造、航空航天等行业都需要使用铣削进行零件加工。
常用的加工方法综述课件
水射流加工
水射流加工是一种利用高压水流进行 加工的方法。
水射流加工常用于航空航天、汽车制 造、船舶制造等领域。
水射流加工可以用于切割各种材料， 如金属、玻璃、复合材料等，具有切 割速度快、切缝窄、热影响小等优点。
THANKS
超声波加工常用于硬脆材料的加 工，如玻璃、陶瓷、宝石等。
化学机械加工
化学机械加工是一种结合化学腐蚀和机械磨削的加工方法。
01
02
化学机械加工可以用于制造复杂形状的零件，如航空发动机叶
片、涡轮盘等。
化学机械加工具有加工效率高、材料去除率高、加工精度高等
03
优点，但需要严格控制化学腐蚀剂的浓度和温度。
抛光加工可以去除工件表面的粗糙度和划痕，使工件表面 更加光滑和亮泽。抛光加工可以应用于各种材料，如金属、 玻璃、宝石等，广泛应用于表面处理和装饰领域。
04
电加工方法
电火花加工
1 2
3
原理
利用电火花放电产生的局部、瞬间高温，将材料熔化、汽化 或进行微细切削，实现工件的加工。
特点
适合于硬、脆、韧、软等各类材料，尤其在加工复杂、微细 和精密的零件方面具有明显优势。
变形。
特点
加工精度高，速度快，适用于各种 材料，尤其在非接触加工方面具有 优势。
应用
广泛应用于打标、切割、焊接等领域。
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非传统加工方法
超声波加工
超声波加工是一种利用高频振动 能量进行加工的方法。
超声波加工可以用于打孔、切割、 磨削、抛光等加工操作，具有加 工精度高、表面质量好、工具磨 损小等优点。
将金属加热至适当温度，保温一段时间后缓慢冷却，以消除内应力、提高塑性和韧性。
淬火
将金属加热至适当温度，保温一段时间后快速冷却，以提高硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
常用加工方法综述
三、铰孔工艺特点与应用
? 铰刀的结构 ? 加工质量：
IT9 ~ IT7 Ra 1.6 ~ 0.4 ? 孔精加工方法之一 ? 孔加工的典型方案： 钻——扩——铰
四、镗削工艺特点与应用
? 镗刀的结构 ? 镗床及镗削 ? 加工质量：
一般镗：IT8 ~ IT7 ， Ra 1.6 ~ 0.8 精细镗：IT7 ~ IT6 ， Ra 0.8 ~ 0.2
1、加工范围
内外圆柱面、圆锥面，螺纹，沟槽，成型面
2、加工质量：
Ra
一般钢材：IT8 ~ IT7 Ra 1.6 ~ 0.8
12.5 6.3
精 细 车：IT6 ~ IT5 Ra 0.4 ~ 0.1 3.2
3、机床与工件种类：
1.6 0.8
轴、盘、套类，单件小批量生产 ——普通车0床.4
短粗，重型零件
——立式车00床..21
1、拉刀与拉削 2、工艺特点 ? 生产效率高，粗—半精—精，大批量生产 ? 加工质量 IT8 ~ IT7 ， Ra 0.8 ~ 0.4 ? 拉刀价格昂贵，刃磨费用也高 ? 加工范围广
第4节 铣削工艺
一、工艺特点 二、铣削方式 三、应用
一、工艺特点
? 生产效率高 ? 有振动 ? 刀齿散热好
二、铣削方式
2、砂轮的自锐作用
磨粒破碎或脱落，露出新 的棱角或磨粒，叫“自锐 性”，也叫“自砺”
3、背向力 Fp 大 比磨削力Fc ，进给力都大
3、磨削温度高 ? 切削液作用：
（1）冷却、润滑 （2）冲洗砂轮，避免堵塞 ? 脆性材料不用切削液，用吸尘器 如：铸铁、青铜
三、磨削的应用
? 外圆磨削
? 孔的磨削
? 端铣法
1、切削刀齿数多
2、刀具轴刚度好
第三章 常用的加工方法综述.
（五）组织 反映砂轮中磨料、结合剂和气孔三者体积的比例关系， 即砂轮结构的疏密程度，分紧密、中等、疏松三类15级。 组织号为0者，组织最紧密，组织号为14者，组织最疏松。 紧密组织成形性好，加工质量高，适于成形磨、精密磨 和强力磨削。 中等组织适于一般磨削工作，如淬火钢、刀具刃磨等。 疏松组织不易堵塞砂轮，适于粗磨、磨软材、磨平面、内 圆等接触面积较大时，磨热敏性强的材料或薄件
（四）硬度 指砂轮工作时在磨削力作用下磨粒脱落的难易程度。 取决于结合剂的结合能力及所占比例，与磨料硬度无关。 硬度高，磨料不易脱落；硬度低，自锐性好。 分7大级(超软、软、中软、中、中硬、硬、超硬)，16小级 砂轮硬度选择原则： 1. 磨削硬材，选软砂轮；磨削软材，选硬砂轮； 2. 磨导热性差的材料，不易散热，选软砂轮以免工件烧伤； 3.砂轮与工件接触面积大时，选较软的砂轮； 4.成形磨精磨时，选硬砂轮；粗磨时选较软的砂轮。
4) 刀具与机床费用：铣削费用高
第五节
磨削的工艺特点及其应用
用磨具以较高的线速度对零件表面进行加工的方法。 磨具:砂轮 磨床:外圆磨床、内圆磨床和平面磨床等。
一、砂轮的特征要素
砂轮 ： 磨料＋结合剂 砂轮特性决定于五要素： 磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
（一）磨料 锋利的形状、高硬度和热硬性、适当的坚韧性 1.氧化物系（刚玉类，主要成份Al2O3） ① 棕刚玉（A）韧，硬度低，磨碳素钢、合金钢、可锻铸铁 ②白刚玉（WA）韧性低、硬，磨淬火钢、高速钢、高碳钢 2.碳化物系（主要成份碳化硅、碳化硼） ① 黑色碳化硅（C）韧性低、硬度高，磨铸铁、黄铜等脆材
n
vf
n
vf
顺铣
刀具磨损严重； 刀具寿命长； 工件表面质量高； 逆铣 工件表面质量低。 不利于工件的夹紧。 有利于工件的夹紧。 生产中常采用逆铣
金属工艺学 下册(第六版) 邓文英 宋力宏 课后题答案
解： h = dw dm 86 80 3mm
2
2
tm
d w
(lw l1 l2 ) h vc f ap
PE=4.5kW，试问电动机功率是否足够？ 解：查表 1-2 kc=1962Mpa Fc Kc ap f 1962 4 0.3 2354.4N Pm 103 Fc vc 103 2354.4 100 60 3.924kw P PE 4.5 0.75 3.375kw Pm 答经上述计算电机功率是不足的。
43.49r/min
（2）根据图 2－30 所示的传动系统图，试列出其传动链，并求：1、主轴Ⅴ有几 级转速？2、主轴Ⅴ的最高转速和最低转速各为多少？
解：传动链：电动机（1440r/min）－
34
48
41
－Ⅰ－
－Ⅱ－
41
22
－Ⅲ－
－
60
28
（9）假设题（8）的其他条件不变，仅工件材料换成灰铸铁 HT200（退火，170HBS） 或铝合金 LY12（淬火及时效，107HBS），试计算这种情况下的切削力 Fc 和 切削功率 Pm。它们与加工 45 刚时相比有何不同？为什么？
解：查表 1-2 灰铸铁 HT200（退火，170HBS）kc1=1118Mpa；铝合金 LY12（淬火及 时效，107HBS）kc2=834Mpa
（3）在一般情况下，K 类硬质合金适于加工铸铁件，P 类硬质合金适于加工钢件。 但在粗加工铸钢件毛坯时，却要选用牌号为 K20 的硬质合金，为什么？
5.3常用加工方法综述
端铣法 同时参与切 削的刀齿多 立式安装，悬伸长度 小，刚度好；铣刀可 镶装硬质合金，耐热 好，Vc↑ 切削层厚度变化 小，摩擦情况差 表面粗糙度小 结构单一
铣刀结构：
应用：
种类繁多
铣削各类表面
铣削平面
三、铣削的应用
主要加工：平面、沟槽、成形面… 加工精度：IT8～IT7、Ra 1.6～3.2μm 单件小批生产中、小型工件→→升降台式铣床 中大型工件→→龙门铣床
铣 花 键
铣削的主运动：铣刀的回转运动 进给运动：工件的直线运动
一 . 铣削的工艺特点
1、生产率较高 主运动利于高速 铣刀是多齿刀具 同时参与切削的刀刃长 2、容易产生振动 每个刀齿均为断续切削，有 切出和切入冲击 参与切削的齿数变化 每齿的切削层厚度随时变化 3、刀齿散热条件较好 每个刀齿均为断续切削，有散热时间
插削实际上是立式刨 削，主要用于加工内表 面，特别适用于加工盲 孔和有障碍的内表面
插削 让刀 退刀
二 、刨削的应用
单件、小批量的窄长平面、沟槽和直线成形面
刨平面
刨垂面
刨斜面
刨直槽
刨V槽
刨T槽
刨燕尾槽
刨成形面
三 、拉削 在拉床上用拉刀进行通孔、成形表面的加工
拉削加工原理
拉削特点
生产率高
精度较高
设备简单
用镗刀对已有的孔进行再加工 主运动：镗刀的回转运动;进给运动：镗刀的直线移动 镗孔可在车床上，也可在镗床上进行
后立柱 主轴 平转盘 主轴箱
工作台
卧式镗床
镗孔精度： IT8～IT7 ； Ra0.8～1.6μm 精镗： IT7～IT6； Ra0.2～0.8 μm 应用: 镗孔多用于箱体类零件上的大孔加工。 大尺寸的孔、内成形表面、内环槽，镗孔是唯一的 加工方法。 孔系则需用镗孔保证位置精度 1、单刃镗刀镗孔 特点：（1）适应性较广，灵活性较大； （2）可以校正原有孔的轴线歪斜或位置偏差； （3）生产率较低。
第三章 常用的加工方法综述(第二次课)
•不对称逆铣：当铣刀轴线偏置于铣削弧长的对称位置，且逆铣部分大于顺铣 不对称逆铣：当铣刀轴线偏置于铣削弧长的对称位置，
部分的铣削方式，称为不对称逆铣 部分的铣削方式， 铣刀从较小的切削厚度处切入，从较大的切削厚度处切出， 铣刀从较小的切削厚度处切入，从较大的切削厚度处切出，可减小切入时的冲 适合于加工普通碳钢和低合金钢。 击，提高铣削平稳性，适合于加工普通碳钢和低合金钢。
卧式内拉床的外形结构。 卧式内拉床的外形结构。
（三）拉削的工艺特点
1.生产率高。 1.生产率高。 生产率高
拉刀是多齿刀具，同时参与切削的刀齿数较多， 拉刀是多齿刀具，同时参与切削的刀齿数较多，同时参与切削的切削刃 多齿刀具 较长，并且在拉刀的一次工作行程中能够完成粗加工 半精加工和精加工。 一次工作行程中能够完成粗加工、 较长，并且在拉刀的一次工作行程中能够完成粗加工、半精加工和精加工。
•对称铣：铣刀轴线位于铣削弧长的对称中心位置，铣刀每个刀齿切入和切离工件 对称铣：铣刀轴线位于铣削弧长的对称中心位置，
时切削厚度相等，称为对称铣。 时切削厚度相等，称为对称铣。 零件安装在端铣刀的对称位置上，它具有较大的平均切削厚度， 零件安装在端铣刀的对称位置上，它具有较大的平均切削厚度，可保证刀齿在 切削表面的冷硬层下铣削.适合于铣削淬硬钢。 切削表面的冷硬层下铣削.适合于铣削淬硬钢。
2.振动容易产生 2.振动容易产生
刀齿在切入和切出工件时会产生冲击，而且每个刀齿的切削厚度也时刻在 刀齿在切入和切出工件时会产生冲击，而且每个刀齿的切削厚度也时刻在 切入和切出工件时会产生冲击 变化，这就引起切削面积和切削力的变化。因此，铣削过程不平稳， 变化，这就引起切削面积和切削力的变化。因此，铣削过程不平稳，容易产生 振动。 振动。
常见加工方法
常见加工方法一、车削：应用：锥体加工、内、外圆弧面加工、成形面车削加工、畸形工件加工、滚压加工、镜面车削和虹面车削。
畸形工件：车削时被加工面的中心线不再零件的重心、或具有不规则的外形等结构复杂的零件，如曲轴、轴承座、偏心衬套等。
这类零件的装夹可以用花盘、带可移动滑座的圆盘、可调坐标的角铁或带可移动滑座的角铁等车床附件来实现。
为方便调整，工件要有可用于安装和测量的预加工基面。
畸形工件安装后必须安排平衡配重，以免损坏机床主轴和降低加工精度。
滚压加工是一种对机械零件表面进行光整和强化的工艺。
滚压加工使金属表面产生塑性变形，改善表面粗糙度，并在表面产生残余压应力，提高工件表面的耐磨性和抗疲劳强度。
滚压工具主要有滚珠式、滚柱式和滚轮式三种。
滚珠式的滚压元件是钢珠，在施加较小的压力时可得到较大的单位压力，适用于滚压刚性较差的工件。
滚珠式和滚轮式的滚压元件一般用硬质合金制成，其表面粗糙度要达到Ra0.4μm。
滚压前工件的表面粗糙度要达到Ra6.3μm。
滚压深度一般为0.01~0.02mm，此时的压力一般为500~3000N,进给量一般为0.1~0.25mm/r，进给量过大时表面粗糙度差，过小时由于重复滚压易产生疲劳裂纹。
滚轮式工具的滚压速度可用80~150m/min，滚柱式工具一般不大于40m/min。
镜面车削和虹面车削：这时高精度和优质表面粗糙度的车削方法，主要用于加工铝或铜合金，能得到极佳的加工面。
镜面车削（粗糙度Ra0.015~0.05μm，精度在IT6以上；），虹面车削（粗糙度Ra0.1~0.2μm，精度在IT6以上）。
二、钻削和镗削钻削和镗削是孔加工的主要方法，利用各种相应的刃具和机床，可以实现钻孔、扩孔、铰空、镗孔和深孔加工等。
一般钻床钻孔只用于孔距精度要求不高的孔加工，采用钻模钻孔孔距精度能达到±0.1mm。
镗削不仅可以加工直径很大的孔，而且能够保证孔系有较高的孔距精度。
镗床上使用相应的刀具后还可以加工有较高精度要求的端面、内孔肩面和内孔圆槽等。
常用加工方法教学课件ppt
数控加工应用实例
数控铣床
数控车床
数控铣床是一种使用数控技术控制铣削过程 的机床。可加工复杂的三维形状，广泛应用 于机械制造业。
数控车床是一种使用数控技术控制车削过程 的机床。适用于加工轴类、盘类等回转体零 件。
数控钻床
数控磨床
数控钻床是一种使用数控技术控制钻孔过程 的机床。可实现高效、精确的钻孔作业。
利用数控磨床进行磨削加工，可实现高精度 、高效率的加工。
特种加工方法
电火花加工
利用电火花腐蚀原理，去除工件材料，可 实现硬材料和复杂形状的加工。
激光加工
利用激光束的高能量，去除工件材料，可 实现高精度、高效率的加工。
电化学加工
利用化学反应原理，去除工件材料，可实 现大规模和复杂形状的加工。
水切割加工
数控磨削加工
定义
数控磨削加工是指利用数控机床进 行磨削操作，对工件进行表面精整 、超精整等加工活动。
适用范围
广泛应用于机械制造、模具制造、 航空制造等领域，适合加工高精度 要求的零件。
加工特点
高效、高精度、高灵活性，可实现 复杂形状的加工。
发展趋势
随着技术的不断发展，数控磨削加 工正朝着高精度、高效率、智能化 方向发展。
定义
数控车削加工是指利用数控机床进 行车削操作，对工件进行切削、钻 孔、攻丝等加工活动。
适用范围
广泛应用于机械制造、汽车制造、 航空制造等领域，适合加工轴类、 盘类、壳体等零件。
加工特点
高效、高精度、高灵活性，可实现 复杂形状的加工。
发展趋势
随着技术的不断发展，数控车削加 工正朝着高精度、高效率、智能化 方向发展。
05
常用加工方法比较与选择
各种加工方法的优缺点比较
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中心
下图为相应的钻床类型：
台式钻床
摇臂钻床
立式钻床
龙门数控钻床
钻削加工中心
一、钻孔
概念：用钻头在实 体材料上加 工孔的方法 称为钻孔。
钻孔的工艺特点:
1、容易产生“引偏”
“引偏”是指加工时由于钻头弯曲而引 起的孔径扩大、孔不圆或孔的轴线歪斜等。
原因：
使用的麻花钻直径和长度受到所加工孔的限 制 ，呈 细长状，刚度较差；
插床
1、工艺特点
加工费用低； 有冲击；
• 生产率低； • 适合狭长表面加工。
通用性好；
2、刨削的应用 适合单件小批或维修加工 3、插削的应用
适合单件小批或维修加工 加工内表面
刨削的主要加工
二、拉削 1、拉床
卧式拉床
立式拉床
2、拉刀结构
3、拉削过程
4、工艺特点 生产率高； 加工精度高，表面粗糙度低； 操作简单； 适合成批、大量生产
5、应用范围广
第五节 铣削
是一种多齿、多刃刀具加工平面的主要加工 方法，切削速度高、生产效率高。
常用的铣床类型有：卧式铣床、立式铣床、卧 式万能铣床、龙门铣床。
卧
立
式
式
铣
铣
床
床
卧式万能铣床
龙门铣镗床
万能卧 式铣床
一、铣削方式
周铣
逆铣 顺铣
对称铣
端铣
不对称铣
顺铣 逆铣
1、周铣
逆铣：铣刀切入工件速度方向与工件进给方 向相反。
• 适合加工箱体、支架类大型工件上 已经铸 出、锻出或钻出直径较大、尺寸精度较 高、有位置精度要求的孔和孔系；
• 能保证孔的位置精度； • 加工尺寸精度高、表面粗糙度小； • 万能性好； • 可加工钢、铸铁、有色金属、淬火钢。
卧式镗床的主要加工
第三节 刨、拉削工艺特点及其应用 一、刨削和插削
刨床
由于形成切削刃和容屑槽的螺旋槽使钻心变 细 ，进 一步削弱了钻头刚度;
为了减少导向部分与已加工孔壁部分的摩擦， 钻头 仅有两条很窄的棱边与孔壁接触，接 触刚度 和导向 作用也很差；
钻头横刃部分定心性差，产生附加力矩，钻头 弯曲；
解决措施： • 预钻锥形定心坑
• 钻套导向
• 主切削刃尽 量磨得对称
2、排屑困难
第三章 常用加工方法综述
第一节 车削
在车床上对工件进行切 削加工，主要用于加工回转 体零件：如：内外圆柱、圆 锥面、切断面、切槽、切断、 滚花、车螺纹、车成形面、 钻孔、镗孔、扩孔、铰孔等。 常用车床有：普通车床、六 角车床、立式车床和数控车 床等。
卧式车床
数控车床
立式车床
一、车削加工的工艺特点
1、容易保证工件各表面的位置精度
由机床本身制造精度来保证：垂直度、同 轴度等；
2、切削过程平稳、生产率高可采用切削用量 大的强力切削；
3、刀具简单；
4、适合有色金属的精加工。
二、车削的应用 加工表面：内外圆柱面、内外圆锥面、螺
纹、沟槽、端面及成形面
1 车外圆
主运动：工件旋转； 进给运动：刀具移动
2. 车端面和台阶
1）轴类、套类、盘类零件 2）长轴类零件
车削加工精度：
车削加工可分为粗车、半精车和精车：
粗车：加工精度 IT12~IT11 ，表面粗糙度 Ra25~12.5µｍ
半精车：加工精度 IT10~IT9 ，表面粗糙度 Ra6 . 3~3.2µｍ
精车： 加工精度 IT8~IT7 ，表面粗糙度 Ra1 . 6~0.8µｍ
加工方法。 机床：车、钻、镗床。
扩孔钻
扩孔钻结构特点：
• 切削刃不必自外圆延续到中 心，避免了 横刃及由横刃 引起的不良影响；
• 切屑窄，易排出，不易擦伤 已加工表面；
• 刀齿数（3~4个）、棱边数 多，排屑槽浅，切削深度小， 刚度高，导向性好，切削平 稳 ， 生产率高。
应用： • 对孔的形状误差有一定的校正能力，属
于一种 半精加工方法，精度IT11~IT9， Ra6.3~3.2μm； • 钻孔和扩孔相结合，可取代钻大孔；
锪孔口
三提高其尺寸精度和降低表面粗糙度的方法。
加工特点：
具有修光部分，可校准孔径、修光孔壁， 进 一步提高孔的加工质量。
饺孔余量小（粗饺0.15~0.35mm，精饺 0.05~0.15mm），切削力小，速度低 （vc=1.5~10m/min），切削热少；
精细车有色金属：加工精度 IT6~IT5，表面粗糙度：Ra0.1~0.4µｍ
精车有色金属
表面粗糙度 可达Ra0 . 8~0.4µｍ
三、数控车削
• 保证同一批零件的尺寸一致性； • 改变程序即可加工变换的零件； • 缩短工序； • 加工精度高。
第二节 钻削 适合表面：回转轴线的孔 加工机床：钻床、车床、镗床、磨床、拉床 钻床：台式、立式、摇臂、组合、数控及钻削
加工精度IT9~IT7，Ra1.6~0.4μm；
“钻—扩—饺”是常采用的工序。
第三节 镗削
镗削：镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给 运动的切削加工方法。
常用镗床：
卧式铣镗床
立式铣镗床
坐标镗床
立式精镗床 深孔镗床
二、镗刀 1、单刃镗刀
2、双刃镗刀
3、浮动镗刀 4、微调镗刀
镗削的工艺特点和应用
钻孔时，由于切屑较宽，容屑槽尺寸又受到限 制，因而在排屑过程中往往与孔壁产生较大的 摩擦，挤压、拉毛和刮伤已加工表面，降低表 面质量。有时切屑可能阻塞在钻头的容屑槽内， 卡死钻头，甚至将钻头扭断。
3、切削热不易传散 半封闭式切削，切屑排出困难，热量不易传散。
二、钻削加工的应用 1）加工精度较低，表面粗糙 ( ＜IT10 , Ra在12.5以上），
生产率也较低。 2）一般用于精度要求不同的螺钉孔、油孔，以及内螺纹攻丝
前的底孔加工。对于精度要求较高的孔，钻削加工只能作为预 加工孔，然后用扩孔和铰孔进行半精加工和精加工。
3）在成批大量生产中，为了保证加工精度、提高生产率、降 低加工成本，广泛采用钻模、多轴钻或组合机床进行孔加工。
二、扩孔 扩孔：扩大已有孔径的
3. 切槽和切断
4. 孔加工
在车床上钻孔
5. 车圆锥面 偏移小滑板法
宽刀法车锥面
6. 车成形面 双手控制法车成形面
用成形刀车成形面 用靠模装置车成形面
7.车螺纹
• 加工精度：IT6-IT7，Ra1.6~6.3μm • 单一轴线零件：卡盘、花盘安装 • 单件小批：卧式车床 • 成批：车削中心、转塔车床 • 大批、大量：半自动、自动车床