轮胎硫化机结构简1
机械式硫化机简介
横梁
大拉杆 导轮
侧销
墙 板
大齿轮
图 7 硫化机起模/合模机构多体动力学分析模型
硫 化 机 起 模 合 模 机 构 多 体 动 力 学 分 析 模 型
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下面，我先介绍一下我们机器的一些主要的技术参数：
最大合模力： 4220KN×2 蒸汽室内径： 1525mm 适用钢圈直径：16”---24.5” 调模高度：254 ─ 635 mm 最大生胎高度：890 mm 最大轮胎外径：1230mm 胶囊最大拉直高度：1000mm 开/合模时间： 65s
卸胎机构
推胎机构
第二，机械手部分。主要有以下特点：
1）机械手升降采用水缸，运动平稳可靠。 2）机械手与中心机构的对中精度高，机械手与 中心机构的同轴度及机械手与下蒸汽室的平行度可 单独调整。同时为保证爪片精度，爪片采用整园加 工。 3）机械手升降采用接近开关控制，可以在设定位 置停止。 4）爪片采用新型结构，防止刮坏胶囊。 5）爪片张开闭合为气缸。
装胎机构
介绍完毕，谢谢您的观看！
蒸汽室
第三，中心机构部分。主要有以下特点： 1）中心机构即胶囊操纵机构，是硫化机的重要组成部 分，它的作用是轮胎硫化前把胶囊装入轮胎，加压使轮胎 定型、然后加热硫化；硫化完后又使胶囊从轮胎中拔出并 从模具中脱出。主要由活塞导套、缸体、环座、活塞等主 要部件组成。 2）中心机构环座与缸体采用不锈钢整体焊接式，减少 了漏点；缸体采用珩磨加工，内部光洁度高,密封性好。 适合于蒸汽和氮气硫化。
总图
下面就详细介绍一下本机的结构和特。
第一，介绍主机部分。主要有以下特点： 1、有平移式及翻转式结构供选择。加热方式为热板 式及蒸锅式两种，适用于两半模和活络模。该机型是 采用B型中心机构的双模轮胎定型硫化机。 2、结构紧湊，传动为曲柄连杆机构，采用双包络蜗 轮蜗杆减速机,能提供可靠的足够大的合模力,保证了轮 胎的硫化质量。
轮胎硫化机结构简介
轮胎硫化机结构简介除了A型硫化机采用平移式的装胎机构外，其他均采用摇臂式装胎机构。
PC-X硫化机的装胎机构也属摇臂式，但有其结构特点。
其装胎器在回转时由二个回转中心而不是由一个回转中心控制，见图11中的A和B。
这使装胎定位依靠一个三角形珩架ABC，而不是依靠一单梁。
有效地增加了定位刚性，保证定位精度。
4 合模力的获得液压式硫化机合模力的获得完全来源于油的压力。
一般均用较低压力、较快速度、较长行程的油缸控制开合模。
合模以后用一定的方式（插销、锁环、或锁紧块）将上下模部分锁住，组成一个闭环受力系统，然后再用高压、短行程的油缸使上下模受到合模力。
PC-X 硫化机获得合模力的方式有其结构特点，PC-X硫化机属于框架式结构，下模部分固定在框架的底座上。
先由固定在框架上部的开合模泊缸带动上模部分合模，这时上模部分与框架上横梁之间出现一空间。
在框架侧面装有一摆臂定位立柱，合模后此立柱转进模具中心线位置，填满上横梁与上模部分的空间，形成一闭环受力系统。
这时装在框架上横梁模具中心线位置的高压、短行程合模力油缸通过定位立柱加压于上模部分，从而获得合模力。
这种结构形式用上部一个油缸代替了一般液压式硫化机下部4个或6个小油缸。
结构简单，便于检验。
加上合模力以后，在整个硫化周期内，有一个保压题目。
有的液压式硫化机在硫化周期内油泵继续工作以保持压力，有的则采用蓄能器来补偿硫化过程中可能出现的压力降。
PC-X 硫化机则采用空气一液压增压器来解决，见图12。
在PC-X硫化机上采用的油泵压力为8.33～8.82MPa。
合模以后，油泵即停止工作，而利用与0.49MPa的压缩空气产生21.56MPa的高压油注进合模力油缸获得所要求的合模力，同时在整个硫化过程中起保压作用。
这种形式既可使油泵用较低的工作压力，合模后油泵又不需继续工作，也不需要任何蓄能装置。
因此节省能源，油缸使用寿命长，便于维护保养。
5 卸胎器和后充气装置PC-X硫化机的卸胎器采用摇臂式卸胎机构替换传统的卸胎方式，见图13。
液压式轮胎硫化机介绍
上置式螺纹调模 下置式螺纹调模 卡板立柱粗调、加压缸自适应调模
5、各种液压机对比
序 号 结构 形式 框架 式 机架形式
2台单机组合、 整体焊接框架上 下机架通过槽钢 连接，硫化时机 架槽钢受力 2台单机组合、 侧板组装在机架 上、横梁升降， 硫化时机架侧板 受力 多立柱组合、横 梁升降 (左、右 油缸)，6柱以上 时也可以2台单 机组合，硫化时 立柱不受力 多立柱组合、横 梁升降 (左、右 油缸)，6柱以上 时也可以2台单 机组合，硫化时 立柱受力
机械手 摆臂变速机构
翻板式机械爪
液压硫化机模具支承装置
B型中心机构
卸胎机构
下模浮动的框架 式液压机
框架天平式液 压机
返回
单柱天平式
液压式轮胎硫化机介绍
1、公司的主流液压机结构形式
框架式 侧板横梁升降式 立柱锁环式 立柱卡板式
2、开合模块槽）导向系统 滚珠导轨导向系统 立柱导套导向系统
3、锁模方式
框架封闭锁模 侧板插销锁模 锁环锁模 卡板立柱锁模
4、调模方式
1
2
侧板 横梁 升降 式 立柱 锁环 式
3
4
立柱 卡板 式
多立柱导向， 双油缸置于机 器两侧，液压 比例阀同步
无专用机构， 采用立柱上的 不同环槽及不 同的加压行程 实现，PLC或接 近开关调整
6、其他特点
机械手摆臂变速机构 翻板式机械爪 液压硫化机模具支承装置 B型中心机构 卸胎机构
调模方式
模具上方，螺 纹调整顶杆长 度，手动、电 动 模具与横梁之 间，螺纹调整 托板高度，手 动、电动 模具与底座之 间，螺纹调整 托板高度，电 动、液压
硫化机的原理及组成
硫化机的原理及组成轮胎硫化机是电机带动齿轮泵和高压齿泵转动，具有机械式硫化机的结构特点，结构紧凑,刚性良好。
硫化机组成:硫化机一般由四部分组成，一、夹紧机构，二、控制系统，三、压力系统，四、加热系统夹紧机构一般由机架及螺栓组成，控制系统由电控箱及一二次导线组成，压力系统由水压板及试压泵组成，加热系统由加热板及隔热板组成。
从接头长度分类、加长硫化机一台标准硫化机的组成部件主机（机架10根，螺栓10根，上下加热板各一块，隔热板一块，水压板一块）。
工作原理:橡胶带硫化是一个由生胶变为熟胶的过程，在这个过程中需要提供压力，温度，及控制硫化时间。
硫化机则满足这个过程，由机架及水压板提供压力，电控箱及加热板提供温度及控制硫化时间。
一般国内普通橡胶带硫化温度为145度，硫化压力不超过1.5mpa,硫化时间根据胶带不同约在30～60分钟不等。
关于硫化生胶为类似粘土状可塑体，其中含有一定配比的硫磺，通过加热，加压，在一定温度及压力下通过一段时间的化学反应成为具有弹性的橡胶，硫磺在这一过程中，在橡胶分子与分子中起到了桥梁的作用，故称这一生胶变熟胶的过程为硫化。
硫化时间指保持硫化温度使胶带充分硫化的一段时间，又称保温时间。
配套附件：试压泵1台，高压软管总成1件，电控箱一台，一次导线1根，二次导线2根硫化机专用工具：棘轮扳手2把，夹紧丝杠1套加长型硫化机与标准硫化机的不同，机架数量不同、上下加热板加压:0.8mpa后其缝隙,不大于0.5mm；硫化机的使用安装:硫化机构件轻巧，一般人工均能搬动安装前要考虑到电源及水源的方便，操作空间，在运输机上施工时，用枕木搭一个平台，其要求根据硫化胶带的位置，硫化机同时使用的台数而定，施工前请准备好处理胶带的工具，胶料等备件。
标签:硫化机。
广东华川百工液压轮胎定型硫化机
本机采用热板加热、BOM型中心构的液压轮胎硫化机，其结构为双模板式双导柱下加压式。
开合模采用双导柱导向，单模双油缸驱动垂直升降，单模左右各一根导柱，各一个下置式加压油缸加压与保压，装胎和卸胎机械手升降为线性导轨导向油压驱动。
采用电动两工位存胎器;全油压式中心机构；新型天平两工位四点式后充气装置。
全机由开合模加力机构、装胎装置、卸胎装置、热板式硫化室、油压式中心机构、油压式活络
模驱动装置、电动两工位存胎器、后充气装置、连接棍道、电控装置、液压动力站及油压管道系统、硫化管道系统等组成。
可满足安装两半模或活络模氮气硫化工艺，能完成单机装胎、定型、硫化、卸胎、充气冷却定型等功能。
主要用于硫化半钢子午线轿车轮胎及轻卡子午线轮胎
这台机器有两个独立的单元，可独立或同时控制与操作。
每个单元能执行一套完整的功能，包括成型，硫化，卸荷和充气冷却。
技术参数
由于该设备取消了全部蜗轮减速器、大小齿轮、曲柄齿轮和大连杆等运动件和易损件,从而大大的减少维护保养工作量。
同时也改进了机械结构和隔热层的设计,辐射热损耗比机械式硫化机降低30～50%；没有了上模的翻转运动，使得该设备的运动精度大大提高，对于保持活络模的精度和延长其使用寿命是非常有利
的。
子午胎设备硫化机
• 3.6 过热水出口检测压力、温度: 2.6±0.1MPa 170±3℃
• 3.7 动力水压力：max. 2.5Mpa
• 3.8 操作缸压力：2.5Mpa
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• 3.9 动力用压缩空气：0.7Mpa
• 3.10 控制用压缩空气：0.35Mpa
• 3.11 胶囊真空：0.8 bar（绝对值）
4、精度要求
• 4.1 底座上平面的平面度≤0.5mm。
• 4.2 底座上平面的水平度≤0.3mm。 • 4.3 横梁对底座的左右偏移量≤0.3mm。
• 4.4 横梁下平面与底座上平面的平行度（死点位置时） ≤0.5mm，当横梁从下死点位置上升到垂直移动程1/2 时的平行度应≤1.2mm。
• 4.5 横梁运动的垂直度≤0.5mm。
☆组成； 抓胎器、转臂升降水缸、转动水缸、抓胎 爪开合气缸、圆立柱等。
☆作用：将生胎从存胎器上提取送至下模定位（使 其与中心机构同轴），并在定型过程中对胶囊 进入生胎起导向作用
第十七页，课件共有29页
第十八页，课件共有29页
圆柱 转架
开合气缸 转动水缸
抓胎器
升降水缸
装胎机构
6、卸胎机构 ☆组成：进出水缸、卸胎支架、升降水缸等 ☆作用：将硫化后已脱模的轮胎从中心机构上托起，并 卸放到机器后面的辊道上。
硫化室 底座 硫化机主要结构 1
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墙板
连杆 卸胎机构
卸胎辊道
硫化机主要结构
2
第十三页，课件共有29页
3、中心机构（胶囊操纵机构）
☆组成：该机构为双活塞机构，由活塞导套、活塞 缸体、环座、上下活塞、活塞杆以及相应的密封 件组成
☆作用：在轮胎硫化前把胶囊装入轮胎内，鼓胀加 热使轮胎定型，硫化后将胶囊从轮胎中拔出。
轮胎胶囊注射硫化机概述
轮胎胶囊注射硫化机概述一、技术来源用注射法生产轮胎硫化用胶囊的技术源于七十年代中期面世的橡胶注射成型机，集压制机、冷喂料挤出机、监测技术和计算机技术于一体，是体现橡胶机械高新技术的一个缩影，主要用于生产绝缘子、密封圈、防尘圈、防尘罩、电器绝缘件、瓶塞、鞋底、吸尘软管、劳保手套及热水袋和气门嘴胶垫等橡胶制品。
在轮胎行业，注射机用来生产轮胎硫化用胶囊。
二、结构简介胶囊注射硫化机主要由挤出装置、注射装置、合模加压装置、热媒温控循环装置、油压传动和电气控制系统等六部分组成。
挤出注射装置的作用是将胶料炼和塑化，使其达到注射所要求的粘流状态，再以足够的压力和速度把胶料注入模腔内。
挤出注射装置采用目前最先进的带螺杆预塑的柱塞式注射装置。
该装置的胶料预塑和注射是由两个不同的部件分别实现的。
螺杆具有预塑和送料二种功能。
它在送料过程中，对胶料进行充分的剪切、混合、挤压，加热系统配合对胶料进行充分塑化，供柱式注射装置注射。
由于采用单独的柱塞和料筒的间隙很小，不易产生回流，因而可实现高压注射以获得致密胶囊。
在改善胶囊质量、消除胶料早期局部硫化等方面有明显的效果。
合模加压装置是注射机的重要组成部分，由快速行程辅缸和中心锁模装置组成，其作用是快速开合模及提供足够大的锁模力，保证模具在注射硫化过程中可靠地闭合并锁定、实现模具开闭动作以及取出胶囊。
油压传动及电气控制系统的作用是保证注射机按预定的注射工艺参数和动作程序进行工作，确保机械的可靠与稳定。
油压系统采用了比例流量和比例压力控制的双比例阀和定量柱塞泵控制系统，因而工作可靠稳定，节能、噪音小。
电气控制系统采用PLC及触摸屏控制。
PLC可编程序采用日本三菱系列 -GP10.4人机介面，控制面板设置有记忆、动作、温度、预热、时间、压力、速度、功能、位置及说明等十个画面呼叫功能键，并且2-9键对应于人机外部F1-F8功能键，此外规划有打印键、人机系统键及异常信息复归键。
各键分别适时向机器发号指令，同时向操作者反馈机器执行现状。
轮胎定型硫化机简介
轮胎定型硫化机概述作者：桂林橡胶机械厂一、用途轮胎定型硫化机主要用于汽车外胎、飞机外胎、工程外胎及拖拉机外胎等充气轮胎的硫化。
也有用小规格的定型硫化机硫化摩托车胎、力车胎、自行车胎的。
二、轮胎定型硫化机的现状轮胎定型硫化机是在普通个体硫化机的基础上发展起来的。
在本世纪二十年代出现了普通个体硫化机，四十年代出现寇型硫化机。
它简化了工艺操作过程，在同一机台上可完成装胎、寇型、硫化、卸胎及后充气冷却，便于工艺过程的机械化和自动化。
近代的定型硫化机，一般对内温、内压、蒸汽室温度均能测量、记录和控制。
此外有定型控制系统、清扫模型、涂隔离剂等装置。
整个生产周期可自动进行。
如配以自动运输和电子计算机控制，可使轮胎硫化实现自动化生产。
因此定型硫化机的机械化自动化程度和生产效率均较高、劳动强度低、产品质量好，在现代化轮胎厂中获得了广泛的应用。
三、分类和型号的表示方法（一）分类轮胎定型硫化机按采用的胶囊形式分为三种类型。
1. A 型〈或称AFV 型〉轮胎定型硫化机 胶囊从外胎中脱出时，胶囊在推顶器的作用下，往下翻人下模下方的囊筒内。
开模方式为升降平移型。
2. B 型〈或称BOM 型〉轮胎寇型硫化机 胶囊从外胎中脱出时，胶囊在中心机构的操纵下，在抽真空收缩后向上拉直。
开模方式有升降型，升降平移型和升降翻转型。
3. AB 型〈AUB0型〉轮胎定型硫化机 胶囊从外胎中脱出时，胶囊在胶囊操纵机构和囊筒作用下，上半部作翻转而整个胶囊由囊筒向上移动收藏起来。
开模方式有升降型和升降翻转型。
按传动方式可分为连杆式定型硫化机和液压式定型硫化机。
溢压式B型定型硫化机的开摸方式为升降型。
按加热方式可分为蒸锅式、夹套式定型硫化机和热板式定型硫化机。
按用途可分为普通胎定型硫化机和子午胎定型硫化机。
自动化程度较高的定型硫化机，普通胎和子午线胎可通用。
按整体结构又可分为定型硫化机和定型硫化机组。
目前一般是根据胶囊形式进行分类。
（二）型号的表示方法轮胎定型硫化机型号表示方法常以硫化机的保护罩或蒸汽室的名义内径、模型数量及总压力表示。
机械式硫化机(全钢)
一、 硫化机的主要构成部件如下：
1、主传动机构 2、中心机构 3、机座部件 4、蒸汽室部件 5、调模机构 6、装胎机构 7、卸胎机构 8、提升机构 9、安全装置 10、干油自动润滑系统 11、管路系统（热工管路系统、动力及控制管路系统） 12、电气系统
1、硫化机各部位结构及功能：
阀座
17、硫化机常用阀门结构-定压泄漏阀原理介绍
定压泄漏阀定压准确可靠，当供给的动力液超过定压泄漏开启压力时，克服弹簧 力，顶开阀芯，就自动泄压；当压力降至限定压力以下时，由弹簧推动阀芯，将 自动关闭，以保证管道系动中保持一定的压力，该阀装于中心机构动力水缸排水 管道上，当中心机构上环降时，能使上环无冲击的平稳下降。
4
3
6
9、硫化机常用阀门结构及原理作用
硫化机阀门分类： 法兰球阀、过滤器、切断阀、止回阀、氮气平衡阀、定压泄漏阀、滑阀、 薄膜调节阀、疏水阀、机械阀等
切断阀 薄膜调节 阀 氮气平衡阀 过滤器 止回阀 球阀
定压泄漏阀
滑阀
疏水阀
10、硫化机常用阀门结构- 法兰球阀原理介绍
法兰球阀耐腐蚀、密封性能好、开关方便、使用寿命长等优点 参数：公称通径：15-50mm 公称压力：4.0MPa 工作温度：≤250℃ 适用介质：氮气、液体、蒸汽、油等
外观图
阀芯
内部结构
弹簧
18、硫化机常用阀门结构-机械阀原理介绍
机械阀的头部为球形触点，当球形触点受到外力后产生位移，从而推动阀杆使阀 换向。外力消除后，复位弹簧使球形触点复位，阀也复位。
外观图
内部结构
A 弹簧 球形触点
原理：当球形触 点受外力向左移 动时，P-A相通， 介质从P流向A； 当球形触点不收 外力时，靠弹簧 弹力阀杆复位， 此时A-O通，介 质由A-O排空。
轮胎硫化罐参数
轮胎硫化罐参数轮胎硫化罐是一种用于轮胎制造过程中的重要设备。
它起着将轮胎胶料加热硫化的作用，使轮胎具有良好的强度和耐磨性能。
本文将从轮胎硫化罐的结构、工作原理、优点和应用等方面进行介绍。
一、轮胎硫化罐的结构轮胎硫化罐通常由罐体、加热系统、控制系统、密封系统等部分组成。
罐体采用优质的耐高温材料制造，具有良好的热传导性能和稳定性。
加热系统通常采用电加热或蒸汽加热方式，能够提供稳定的加热温度。
控制系统则负责监测和调节加热温度，确保轮胎在硫化过程中得到适当的加热。
密封系统则起到密封罐体的作用，防止热量和硫化气体的泄漏。
二、轮胎硫化罐的工作原理轮胎硫化罐的工作原理是通过加热将轮胎胶料中的硫化剂加热至一定温度，使其发生化学反应，从而使胶料变成固态。
在硫化过程中，罐体内的温度和压力会逐渐升高，使轮胎胶料中的硫化剂与橡胶发生交联反应，增强轮胎的强度和耐磨性能。
三、轮胎硫化罐的优点轮胎硫化罐具有以下几个优点：1. 加热温度可调节：通过控制系统可以灵活调节加热温度，适应不同轮胎的硫化需求。
2. 硫化效果好：轮胎硫化罐能够提供均匀的加热，使轮胎胶料中的硫化剂充分交联，确保轮胎具有良好的性能。
3. 操作简便：轮胎硫化罐的操作相对简单，只需设置加热温度和硫化时间，即可完成硫化过程。
4. 节能环保：轮胎硫化罐采用的加热方式能够提高能源利用效率，减少能源浪费，对环境友好。
四、轮胎硫化罐的应用轮胎硫化罐广泛应用于轮胎制造行业。
无论是乘用车轮胎、商用车轮胎还是工程机械轮胎，都需要经过硫化过程，以提高轮胎的强度和耐磨性能。
轮胎硫化罐能够满足不同规格和型号的轮胎硫化需求，是轮胎制造过程中不可或缺的设备。
轮胎硫化罐是轮胎制造过程中必不可少的设备之一。
它通过加热将轮胎胶料中的硫化剂加热至一定温度，使其发生化学反应，从而使轮胎具有良好的性能。
轮胎硫化罐具有加热温度可调节、硫化效果好、操作简便和节能环保等优点，广泛应用于轮胎制造行业。
《轮胎定型硫化机》课件
应用领域
汽车制造业
轨道交通
轮胎定型硫化机是汽车制造业中不可 或缺的设备，用于生产各种类型的汽 车轮胎。
轨道交通车辆如火车和地铁的轮胎也 需要使用轮胎定型硫化机进行生产。
航空工业
在航空工业中，高性能的轮胎定型硫 化机用于制造飞机轮胎，要求具有高 强度和耐高温的特性。
发展趋势
智能化
随着工业4.0和智能制造的发展 ，轮胎定型硫化机将更加智能化 ，实现自动化控制和远程监控。
常见故障及排除方法
故障一
加热系统不工作。排除方法： 检查加热元件是否损坏，电源
和气源是否正常供应。
故障二
加压系统失灵。排除方法：检 查加压泵和液压系统是否正常 ，排除液压油泄漏等问题。
故障三
模具温度不均匀。排除方法： 检查加热管是否有损坏，检查 模具是否清洁，确保加热介质 流通顺畅。
故障四
轮胎定型不良。排除方法：检 查装胎和定位是否正确，调整 加压和加热参数，确保轮胎定
03
轮胎定型硫化机组成
主机部分
主机框架
用于支撑和固定硫化机的其他部 分，通常采用高强度钢材焊接而
成。
加热室
用于对轮胎进行加热，通常由耐高 温材料制成，并配备有温度控制装 置。
模具
用于硫化轮胎的模具，通常由金属 制成，具有精确的尺寸和形状。
液压系统
01
02
03
液压泵
用于提供液压动力，通常 由电动机驱动。
加热元件
通常采用电热管或电热板 ，用于对加热室内的空气 或液体进行加热。
温度控制装置
用于控制加热元件的功率 输出，从而精确控制加热 温度。
冷却系统
用于在需要时对加热元件 进行冷却，以防止过热。
轮胎硫化机总体结构
轮胎硫化机总体结构|(l)机体为固定的框架,结构紧凑,刚性良好,安装运输方便。
(2)开合模时上模部分只有垂直上下运动,靠前后和左右滚轮在导轨上滚动。
滚轮带有偏心套,对中度可精确调整。
滚轮与导轨之间基本上没有间隙,可保持很高的对中精度和重复精度。
(3)虽然液压式硫化机也是双模腔的,但从受力角度看,只是两台单模硫化机连结在一起。
合模力依靠液压缸加在模具中心的力和二侧框架对称的弹性伸长而获得,模具圆周方向受力均匀5。
在整个操作过程中硫化工位轴线能始终保持理论垂直,没有角转运动。
(4)由于合模力决定于合模油缸油压,不受环境温度或工作温度影响,可保持恒定的合模力。
(5)运动零件动作时其滑动表面或滚动表面没有法向负荷,磨损极小,可保持长时间的操作精度。
(6)由于改进了机械结构和隔热层的设计,辐射热损耗比机械式硫化机降低30～50%。
(7)由于开合模动作简化,开合模时间缩短30%左右,提高了机器的生产率。
(8)因为没有上模的翻转运动,对保持活络模的精度和延长其使用寿命有利。
(9)由于取消了全部蜗轮减速器、大小齿轮、曲柄齿轮和大连杆等运动件和易损件,维护保养工作量减少。
(10)由于整机重量减轻,且机器在开合模时重心轴线不偏移,机器的基础处理可大大简化。
(11)机器的运动精度提高,可达到:上下热板同心度≤0.3mmTIR上下热板平行度≤0.3mm/m装胎器对下热板的同心度≤0.3mmTIR装胎器对下热板的平行度≤0.5mm/m 卸胎器对下热板的同心度≤1mmTIR卸胎器对后充气环的同心度≤1mmTIR总体结构|(l)机体为固定的框架,结构紧凑,刚性良好,安装运输方便。
(2)开合模时上模部分只有垂直上下运动,靠前后和左右滚轮在导轨上滚动。
滚轮带有偏心套,对中度可精确调整。
滚轮与导轨之间基本上没有间隙,可保持很高的对中精度和重复精度。
(3)虽然液压式硫化机也是双模腔的,但从受力角度看,只是两台单模硫化机连结在一起。
合模力依靠液压缸加在模具中心的力和二侧框架对称的弹性伸长而获得,模具圆周方向受力均匀5。
轮胎局部硫化机
根据轮胎规格和要求，设定硫化时间和压力等参数，确保硫化过程 符合要求。
硫化过程
安装轮胎
将轮胎安装到硫化机上，确保安 装牢固，防止在硫化过程中发生
位移或脱落。
开始硫化
启动硫化机，按照设定的参数进 行硫化。在硫化过程中，要密切 关注硫化机的运行状态，确保各
项参数符合要求。
检查硫化效果
在硫化过程中，要定期检查硫化 效果，如发现异常情况，及时采
高密封性能和使用寿命，降低维护成本。
高效加热技术
03
研究新型加热元件和加热方式，提高加热效率，缩短硫化时间
和降低能耗。
应用拓展
1 2 3
定制化生产
满足不同规格和需求的轮胎硫化生产，实现定制 化生产和服务，提高产品的附加值和市场竞争力。
多功能集成
将轮胎局部硫化技术与其它轮胎制造工艺相结合， 如贴合、压延等，实现多功能的集成化生产，提 高生产效率。
加热元件
加热元件通常由不锈钢制 成，具有高导热性和耐腐 蚀性。
温度控制
加热系统配备温度控制器， 可精确控制加热温度，确 保硫化温度的稳定。
控制系统
控制方式
采用PLC控制系统，实现 自动化控制和调节。
控制功能
控制系统具备温度、压力、 时间等参数的设定和控制 功能，可实现精确控制。
人机界面
控制系统配备触摸屏或操 作面板，方便操作人员监 控和操作。
采用先进的能效管理技术和方法，对轮胎局部硫化过程进行能效 分析和优化，降低能耗和提高能源利用效率。
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定期保养
清洗设备
定期对轮胎局部硫化机 进行全面清洗，清除设 备内部的杂物和污垢。
检查密封件
轮胎定型硫化机C型中心机构
3 本中心机构结构特点
本中心机构是在现有的由胶囊、胶囊上下夹持盘、下环座、中心柱水缸、升降囊筒、下环升降缸、下环锁紧缸和升降囊筒托举水缸组成的LL-C1400×2940×2双模定型硫化机C型中心机构的结构基础上，作如下设计:①中心柱水缸置于升降囊筒内，其活塞杆与胶囊夹持上托盘相连接，缸体固定于下环座上，这样中心柱水缸的进出管接头均处于升降囊筒内，避免了接头被剪断的弊病；②下环升降气缸分别固定于硫化机底座前后侧板上，两气缸的活塞杆均与一个托架相连接，组成一个框式结构，将原来左右下环必须同时动作的C型中心机构设计成两个独立动作的单体结构，使左右中心机构无须严格同步动作，也使左右中心机构单独安装、操纵和维修得以实现；③中心柱水缸两侧分别设置两根下环支撑杆，该支撑杆上端与下环座连接，下端穿过升降囊筒和支承钢筒后与托架连接，这样一方面可以增加下环的导向精度和结构刚度，另一方面也为锁紧下环创造了条件；④固定于硫化机下热板上的支承钢筒与升降囊筒组成双层筒体结构，导向环固定于支承钢筒内壁上，升降囊筒在导向环内升降，这样一方面可以解决升降囊筒导向环安装困难的题目，另一方面也可以在专用的装配架上把中心机构的主要零部件装配在支承钢筒上之后，再以部件总成的形式安装在机台内，装配精度明显进步；⑤两个下环锁紧气缸通过支座分前后固定于支承钢筒上，其活塞杆分别与两锁块连接，两锁块同时径向推进就可分别锁住两下环支撑杆，从而锁定下环；⑥锁块上装有一调整垫，其目的是改变外胎硫化规格时，可以调整此垫来改变下环锁紧后的高度；⑦中心柱水缸的活塞杆与胶囊夹持上托盘以柱销连接，上托盘上部柱面按一定间隔呈十字分布排列数对径向销孔，这样柱销装在不同的销孔内，中心柱水缸就有不同的行程，从而对应不同规格外胎硫化的预定型高度；⑧下钢圈与升降囊筒、胶囊夹持下托盘与下环座的连接均由原来的螺纹联接改成十字锁环式联接，安装趋与简便。
液压轮胎硫化机介绍
装胎位时装胎器中心对下热板中心同 轴度 Φ0.4mm 装胎位时装胎器中心对下热板中心同 轴度的重复精度 Φ0.2mm 装胎位时装胎器盘面对下热板的平行 度 0.2mm 装胎位时装胎器盘面对下热板平行度 的重复精度 0.1mm
3、结构特点
导柱卡环锁模式液压双模轮胎定型硫 化机为我公司自主开发的新型液压轮胎硫 化机，在开合模、锁模、加压等部件中均 采用了新颖而简单的结构，各动作功能协 调安全可靠。可应用于28“以上52“以下系 调安全可靠。可应用于28“以上52“以下系 列产品。目前已开发出48“。以下结合 列产品。目前已开发出48“。以下结合 48“简单介绍该类硫化机的结构特点。 48“简单介绍该类硫化机的结构特点。
可选用R型、C 可选用R型、C型、 或标准油缸B 或标准油缸B型中心 机构
3、6 其他用直线导轨; 用直线导轨; 液压系统一拖一；
爪盘 直线导轨 机械手升降油缸
谢谢！
3、2 采用新式锁模系统
适用于不同 模具高度的 环槽 加压油缸及 加压部件 锁模机构
双导柱卡环式锁模系统 开合模导向用的双导柱, 开合模导向用的双导柱,在其上加工了适应 不同高度的环槽, 不同高度的环槽,用以锁模机构的卡环卡紧、 锁模，加工非常容易，精度很容易保证， 不必调整，确保了模具各点均匀受力。 由于采用双立柱结构形式，模具周围 完全敞开，加压油缸等零部件很容易更换， 大大降低了维护成本及时间。各种维护， 均可在不拆机的情况下进行。
3、3 采用简单快速的调模功能
首先，控制开合模油缸收缩位置，使卡板卡在双 导柱的不同环槽内，实现初步的间断调模；其次， 利用加压油缸行程，实现各间断调模范围内的连 续调模。 从机械角度看，该系统仅在导柱上多车几 道锁模环槽、加压油缸行程加大几厘米而已。因 此结构非常简单实用。大大降低了机器维护量及 维护成本。
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轮胎硫化机结构简介2007年01月07日星期日 15:02汽车轮胎的硫化从50年代起推广应用了胶囊定型硫化机。
硫化室内径在65"以下的轮胎,即全部乘用车轮胎和轻型、中型卡车轮胎的硫化基本上都采用双模定型硫化机。
65"以上的则采用单模定型硫化机或硫化罐。
双模定型硫化机首先普遍应用的是机械式硫化机,采用曲柄齿轮—连杆(或称四连杆)结构,机构原理简单。
在合模瞬间就加上合模力,以较小的电机功率可获得较大的合模力。
合模以后电机不再工作,而合模力可始终保持到重新开模。
目前世界上所采用的机械式硫化机虽生产厂家不同、规格型号各异,而且经过多年不断改进,但基本结构都一样,也都没有变化。
在机械式硫化推广应用的同时,也出现了液压式硫化机。
但由于开始时液压式硫化机对机械式硫化机的优越性不很明显,而且当时液压技术还不很成熟,轮胎厂对液压式硫化机的维修保养还不很适应,因此在一段时间内液压式硫化机没有象机械式硫化机那样得到普遍推广。
但随着汽车工业和轮胎工业的不断发展,对轮胎的均匀性提出了越来越高的要求,也对硫化机的工作精度提出了越来越高的要求,液压式硫化机的优越性就充分地显示出来了。
同时液压技术也日趋成熟,维修保养也不再成为大问题。
所以现在世界上主要轮胎公司已逐步采用液压式硫化机来代替传统的机械式硫化机。
他们在建设新厂或对老厂进行技术改造时,已基本上采用液压式硫化机。
液压式硫化机替代机械式硫化机已成为无可置疑的发展趋势。
机械式硫化机有其结构特点,但这种结构也同时带来了一些固有的弱点。
机械式硫化机的合模力是依靠各受力构件的弹性变形而获得的。
在合模并加上合模力时,上横梁两端向下挠曲,底座两端向上挠曲,连杆被拉长且其两端向外挠曲,曲柄齿轮及连杆下端向外偏移,见（/pic/jj1.jpg）。
因此,即使是全新的硫化机,制造质量良好,没有磨损,在合模时这些挠曲变形都一定发生。
硫化工位的轴线将偏离理论的垂直位置而被扭弯,而且这轴线从理论垂直位置到被扭弯位置每开合模一次就重复发生一次。
也就是说,这轴线在开合模瞬间是带有角转运动的。
由于受力构件的挠曲变形,模具受到的合模力沿圆周方向不是均匀分布的,终是外侧的受力大于中间,见（/pic/jj1.jpg）。
有的硫化机制造厂针对这一问题采取了一些补救措施,例如在未合模时使曲柄齿轮下端预先内倾(曲柄齿轮轴向外下倾一微小角度),以及在上横梁上采用楔形填片等,这对某一特定规格的轮胎并在硫化机没有磨损时起到一定的补偿作用,但在变换轮胎规格时或硫化机零件有磨损时,这种补偿作用就大大降低。
双模硫化机结构上是左右对称的,但由于制造上的误差,不可能做到绝对对称。
硫化机制造厂采取各种措施以保证零件的对称性,例如连杆成对加工,墙板成对加工,尽量采用数控机床等,但对上横梁、底座、曲柄齿轮、传动轴和传动齿轮等,很难做到绝对对称。
由于存在这对称性误差问题,为了保证机器灵活运转,各运动零件的配合一般都采用较松的配合公差。
如连杆孔与上横梁轴及曲柄销的配合为(E8/e8),曲柄齿轮轴与底座孔的配合为(E8/e8),上横梁轴与滚轮的配合为(F8/e8),滚轮与墙板导槽的配合为(H9/f8),上横梁端面、底座端面与连杆平面之间的累积间隙为1.15～1.5mm等。
这不对称性和这些公差的存在进一步对硫化机的合模精度特别是重复精度造成不利影响。
机械式硫化机的结构还决定了上横梁销轴施加于连杆上部铜套的力、曲柄齿轮轴施加于连杆下部铜套的力,和曲柄销施加于连杆下部铜套的力都是不均匀的,见图1。
而且这几个连接部分都在重负荷下转动,这不可避免地造成这些铜套的不均匀的和较严重的磨损。
而铜套的磨损将进一步降低硫化机的合模精度。
为了保持硫化机一定的合模精度,这些铜套的磨损程度必须经常检查并及时更换。
此外,机械式硫化机的合模力是在曲柄销到达下死点瞬间由各受力构件的弹性变形量所决定的。
而温度变化将使受力构件尺寸发生变化,合模力也将随之而变化。
因此机械式硫化机的合模力对温度是比较敏感的。
在投入使用前或停机一段时间重新开动时一定要预热。
生产过程中环境温度或工作温度的波动都将造成合模力的波动。
所有这些机械式硫化机所固有的弱点在液压式硫化机上都较彻底地解决了。
现以日本三菱重工生产的PC-X液压硫化机（PC-X中的PC代表乘用车胎，X代表液压硫化机系列）为例加以说明。
1 总体结构(l)机体为固定的框架,结构紧凑,刚性良好,安装运输方便,见（/pic/jj8.jpg）。
(2)开合模时上模部分只有垂直上下运动,靠前后和左右滚轮在导轨上滚动,见（/pic/jj9.jpg）。
滚轮带有偏心套,对中度可精确调整。
滚轮与导轨之间基本上没有间隙,可保持很高的对中精度和重复精度。
(3)虽然液压式硫化机也是双模腔的,但从受力角度看,只是两台单模硫化机连结在一起。
合模力依靠液压缸加在模具中心的力和二侧框架对称的弹性伸长而获得,模具圆周方向受力均匀,见（/pic/jj10.jpg）。
在整个操作过程中硫化工位轴线能始终保持理论垂直,没有角转运动。
(4)由于合模力决定于合模油缸油压,不受环境温度或工作温度影响,可保持恒定的合模力。
(5)运动零件动作时其滑动表面或滚动表面没有法向负荷,磨损极小,可保持长时间的操作精度。
(6)由于改进了机械结构和隔热层的设计,辐射热损耗比机械式硫化机降低30～50%,见图（6）。
(7)由于开合模动作简化,开合模时间缩短30%左右,提高了机器的生产率。
(8)因为没有上模的翻转运动,对保持活络模的精度和延长其使用寿命有利。
(9)由于取消了全部蜗轮减速器、大小齿轮、曲柄齿轮和大连杆等运动件和易损件,维护保养工作量减少。
(10)由于整机重量减轻,且机器在开合模时重心轴线不偏移,机器的基础处理可大大简化。
(11)机器的运动精度提高,可达到:上下热板同心度≤0.3mmTIR上下热板平行度≤0.3mm/m装胎器对下热板的同心度≤0.3mmTIR装胎器对下热板的平行度≤0.5mm/m卸胎器对下热板的同心度≤1mmTIR卸胎器对后充气环的同心度≤1mmTIR上述精度是机械式硫化机很难达到的,特别是重复精度难以保证。
当生产H级或V级轮胎时,要想得到高的一级品率,机械式硫化机已很难胜任。
2 胶囊操作结构(中心机构)传统的中心机构主要有三种型式,即原美国NRM公司开发的Autoform(我国简称为A型),美国McNei1公司开发的Bag-O-Matic型(我国简称为B型),和德国Herbert公司开发的AUB0型(我国简称为AB型或C型)。
其他型式可以说都是这三种基本型式的改型。
现三菱重工采用的中心机构称为RIB(Rolling In Bladder)翻入胶囊型,这是在A型的基础上吸收了其他型式的优点而开发的,且RIB 型本身也在不断改进。
其新结构型式如（/pic/jj12.jpg）所示。
在固定的中心机构筒体内装有一升降囊井,由二个垂直油缸操纵上下运动。
轮胎下钢圈固定在此囊井顶部。
囊井上升时将硫化好的轮胎顶出。
胶囊下夹环高度可通过一专用电机及一套链轮链条装置调节以适应不同尺寸的轮胎。
中心机构下部为一横梁,由二个垂直气缸操纵横梁上下运动。
胶囊上夹环操纵油缸及更换胶囊的油缸固定在此横梁上。
胶囊上夹环除了随横梁上下运动外,还可由它自己的油缸操纵上下运动。
横梁运动共有三个位置。
中间位置为硫化位置。
硫化时由二个水平闭锁气缸将横梁运动锁住,硫化结束后横梁上升到最高位置,然后闭锁气缸松锁。
卸胎时横梁在最低位置,胶囊收缩在囊井内。
需更换胶囊或调节下夹环高度时可将横梁提到最高位置。
此时如启动更换胶囊操作泊缸,下夹环松开,即可更换胶囊,换好后再重新压紧。
2.1 RIB中心机构特点2.1.1 与A型比较(1)RIB中心机构的胶囊顶端由中心杆支撑,定型时,轮胎与胶囊的对中性较好,稳定性较好,硫化的轮胎质优,比A型硫化机更适合于子午线轮胎的硫化。
(2)硫化时硫化介质不进入囊井,克服了A型耗能太大的缺点。
(3)RIB中心机构的胶囊折叠程度比A型硫化机少,胶囊膨胀需要的能力小,较容易舒展在胎坯内,因此,胶囊使用寿命较长。
2.1.2 与B型比较(1)RIB型中心机构定型和硫化时胶囊在圆周方向伸长小,胶囊寿命较长。
定型时胶囊从下部或中部“翻”靠胎坯,胶囊膨胀小,因此定型时轮胎变形小。
胶囊折叠时,胎圈不弯曲,其硫化的轮胎均匀质优。
见/pic/jj13.jpg。
(2)省掉抽真空系统,能耗较低,并省掉中心操作水缸,无泄漏之虞,见/pic/jj14.jpg。
(3)胶囊上夹环在合模时节降至所需高度并固定在此位置。
上下环之间不用定型套。
(4)更换胶囊时,胶囊下夹环由油缸操纵松开和压紧,并省掉夹持环、环座连接螺纹等结构,因此更换胶囊快(换一条胶囊约5min即可)。
2.1.3 与老RIB型比较与老RIB型比较1它增加了囊井升降动作。
轮胎下钢圈固定在囊井顶部。
硫化结束后囊井连同下钢圈上升,将轮胎顶出下模,然后由卸胎器取走轮胎。
改变了原来由上部推顶器上的扇形板插入轮胎上胎圈部位并将轮胎从下模拉离的方式。
避免了扇形板容易损坏和轮胎上胎圈容易拉坏的现象。
2.1.4 与AB型(或C型)比较RIB型的基本结构和动作原理与AB型(或C型)相似,但增加了一个快速更换胶囊泊缸,使更换胶囊非常方便。
而且胶囊形式与A型基本一样,仍为蘑菇形胶囊,胶囊模具可以通用。
不同之处为RIB型的胶囊上端开有一个小圆孔。
2.2 操作程序PC-X硫化机及其中心机构操作程序如下,见/pic/jj12.jpg,/pic/jj2.jpg。
(1)正硫化。
胶囊上、下夹环在硫化位置。
二个水平空气缸锁住中心机构。
(2)硫化结束。
胶囊排水、汽到零压。
开模。
胶囊上夹环由中心油缸带动下降到下夹环上。
二个垂直空气缸带动中心,机构下横梁上升到最高位置。
二个水平空气缸松锁。
然后中心机构下梁下降,使胶囊上、下夹环一起下降。
胶囊缩到囊井中。
二个垂直油缸带动囊井上升,将轮胎顶离下模。
(3)卸胎器转入,抓住硫化好的轮胎。
(4)卸胎器转出,将硫化好的轮胎送到后充气工位(或卸胎工位)。
装胎器转入,将新的胎坯送到硫化工位,(5)二个垂直油缸带动囊井下降到硫化二个垂直空气缸带动中心机构下梁上升到最高位置。
胶囊出囊井。
二个水平空气缸将中心机构锁住,然后中心机构下横梁下降到硫化位置。
胶囊上夹环由其油缸带动上升,同时进预定型蒸汽,胶囊翻靠胎坯。
(6)预定型结束。
后充气装置翻转。
(7)装胎器上升转出。
合模。
最终定型。
(8)硫化开始。
装胎器抓新胎坯。
(9)后充气装置卸胎。
装胎器上升。
(10)轮胎卸离后充气装置。
轮胎硫化机结构简介（三）3 装胎器除了A型硫化机采用平移式的装胎机构外,其他均采用摇臂式装胎机构。
PC-X硫化机的装胎机构也属摇臂式,但有其结构特点。