特大制氧事故案例分析

特大制氧事故案例分析

制氧机主要应用于钢铁企业和石化企业，它的安全运行对于企业的生产经营起着极为重要的作用。以下就五起事故，简要地进行原因分析，并提取可吸取的经验和教训。

一.从表一可以看出这五起特大事故，主要分两大类：

(一)是空气透平压缩机事故：

1.97年2月28日，湖南湘潭钢铁公司一万四制氧机刚刚检修完毕，第一次启动过程中，突然发生一声巨响，高速旋转的一级叶轮破碎，飞出的碎片打穿了空压机的蜗壳，并使在场的两位同志受伤。事故发生后，各方专家到现场进行勘察，但对事故的具体原因，未能达成一致意见。有人认为是空压机制造质量问题，也有人认为是空压机的检修质量问题。

2.98年5月1日，湖南涟源钢铁公司一万制氧机正在稳定运行中，突然发生一声巨响，操作工立即进行停车，发现低速轴在齿轮根部断裂，一级蜗壳破碎，轴瓦严重损坏，机座变形，压缩机组除冷却器尚能使用外，其它机体部分，需全部更新。到目前为止，还没有看到具有权威性的分析结果。

(二)是空分设备爆炸事故：

1.96年3 月2 日凌晨3：44，江西新余钢铁公司6000制氧机在不发现异常征兆的情况下，空分塔突然发生爆炸，空分塔保冷箱被炸开，并且整体倒向主操作室厂房，将厂房局部损坏。事故没有造成人员伤亡。

2.97年5月16日9：05，抚顺石化公司进口6000制氧机空分塔发生剧烈爆炸，空分塔保冷箱钢结构框架倾斜，冲击波波及方圆500米，造成4人死亡，31人受伤。

3.97年12月25日，马来西亚滨鲁图壳牌石油公司从法国进口的73000制氧机发生爆炸，爆炸碎片崩飞到周围100米，爆炸声传播200公里，5公里以内的门窗玻璃被震碎，事故没有造成人员死亡，受伤情况不详。

对以上情况的分析，作为使用单位需要吸取以下经验教训：

1.一定要严把检修质量关，对高速运转机械转子，若要进行动平稳校验，一

定要找具有校验的资格的单位。

2.空压机启动时，振动联锁是不能投入的，否则空压机就不能正常启动；但

正常运行时，有些单位害怕振动值的偶然跳动引起停车，联锁也不投，这就使得出现异常时，不能联锁停车，往往使得事故扩大。

3.空分装置的爆炸，主要原因是液氧中的碳氢化合物含量超标。碳氢化合物

含量超标的原因又有以下几个：①空气中的碳氢化合物含量高，这主要是空压机的吸气口离碳氢化合物污染源太近引起；② 空分系统中的防爆设施没有投入运行；③ 分析检测手段不齐全，或检测手段齐全，但不严格执行安全标准。

针对这三条原因，分别应采取的措施是，若在空压机吸气口附近存在碳氢化合物污染源，应让其搬迁。空分系统中的防爆设施主要有百分之一的液氧喷射和循环吸附器，这些设施都应正常运行。加强分析检测，超过报警值时，应及时采取措施，超过停车值时，应停车排放全部液体后，重新开车。万不可存有侥幸心理。

近年来国内外大中型制氧设备特大事故记录表(表一）

二.制氧厂违规操作致重大责任事故

2000年8月21日，某钢铁有限责任公司制氧厂1号1500m3制氧机发生燃爆，死亡22人，受伤24人，其中重伤7人，直接财产损失320多万元。

事故经过

从2000年8月21日0时起，该公司以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心进行为期4～5天的全面检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。8月20日23时40分，指挥人员安排1号1500m3机组停机并排放液氧。21日0时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入检修现场，加上已在现场当班的17人（因检修需要，空压机运行），现场共有53人。当时，制氧厂2名维修人员正在拆空分塔人孔螺丝（还剩6只没拆完），公司项目经理指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋填塞。在1号制氧机操作室指挥的副厂长，电话通知3200 m3制氧机停止运行外排液氧。21日零时10分，当维修人员拆人孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响发生爆炸事故。燃爆伤害到在场

的5工人，致死亡22人，受伤24人。同时，使厂房不同程度倒塌，设备严重受损。

事故原因

这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。

直接原因

1、经勘查，1号1 500 m3室内制氧机燃爆事故现场，同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素燃爆条件。其中，助燃物为操作不当、排放液氧速度过快所造成空气富氧；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电火花。由电火花引燃油浸纸和可燃物，继而燃爆富氧空气。

间接原因

1、安全生产规章制度不够完善，安全生产责任制不够落实，安全教育内容有欠缺，劳动力管理不够严格。检修前，制氧厂没有及时按规定制定和报审《检修安全报告书》，致使安全措施不落实，对员工安排等没有提出具体的技术和安全要求。

2、该型制氧机空分设备同类设备的使用寿命为15～20年。该厂制氧机已使用23年，明显是超期服役。室内空分的油箱设在膨胀机、空压机旁，油浸绝缘纸电缆和液氧排放方式，都是落后的装备和工艺，留下了潜在隐患。

3、检修现场组织指挥不严密，扒珠光砂人员没有按照在液氧排净，人孔螺丝拆完后才进入现场操作程序，过早进入现场。

防范措施

1、强化安全教育，严格遵守操作规程。层层落实安全生产责任制，形成严

密的安全生产责任制网络，防患于未然。

2、对全厂设备进行一次全面“诊治”，登记造册。更新超期服役老旧设备。严格实行设备管理责任制，所有设备使用、维修的责任都要落实到人。

3、全面加强安全管理，重点是设备管理和现场管理。堵塞管理漏洞，清除事故隐患。无论是检修现场还是生产现场，都要做到井然有序，严禁“交叉作业”。

三.一起国外氮气管线爆裂事故

PRAXAIR加利福尼亚的WILMINGTON有两套空分装置T1和T2、一套液化装置MPL，当氮气量不足时，液氮经水浴式汽化器汽化补充。1995年3月31日3:00左右，T1装置停车后，启动液氮汽化系统向外供应氮气，致使部分液氮进人外网管线，造成氮气管线爆裂，影响所有管线用户，经济损失惨重。

1．氮气化系统工作原理

氮气化系统由一个VCCN1200液氮罐、一个汽化器和两个冷水泵组成，冷水泵把空分装置回水加压后，送至汽化器，冷却水用作汽化器热源，氮气化系统设计水温为16℃，当氮气管线压力低或汽化器进口温度低时，就自动启动一台冷水泵，而当水量低时，则会启动第二台冷水泵。

2．氮气管线爆裂经过

大约在事故发生前4天，氮气化控制系统的一个低温保护控制器出了故障。在处理此问题时，判断此控制器坏了，且确认没有备件。经研究决定将氮化系统放在备用状态并订购适当的部件。由于多年来系统改变及改进未能备案，现有的工艺仪表图及电气图不能准确地给予参考，于是根据判断及所拥有的图纸，在旁边安装了一个气动旁路控制器，此不准确图纸表明此旁路的安装将仅取代一个低温保护控制器，而实际上也使另一低温保护控制器完全失去作用。1995年3月30日．夜间，生产人员启动T2装置，T2装置于两天前停车加热氩换热器，到22:00，装置开车很成功，且产品纯度合格。液化装置MPL供应T1和T2两个空分塔，