填料箱盖工艺课程设计说明书

目录
工艺部分 (2)
１．１有关零件的结构分析和功用·························································２
1.1.1零件的功用 (2)
1.1.2零件的结构分析......................................................................２１.２课题（提供的技术资料） (2)
1．2．１生产纲领 (2)
１． 2.2技术资料 (3)
１.3毛坯的种类 (3)
１． 3.１确定毛坯的种类 (3)
１.4定位基准的选择原则 (3)
1.4.１粗基准的选择原则···································································３
1．４．２精基准的选择原则 (4)
1．5工艺规程的拟定 (4)
1.5.１制定工艺规程的原则 (4)
1.５.2拟定工艺路线 (4)
1．６机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (4)
1．６．1确定加工余量和工序尺寸 (4)
1.6.2确定毛坯尺寸·········································································５
1.7确定切削余量...........................................................................６ １．７.1确定和计算切削用量. (6)
1.8工时定额的确定········································································１４
1.8.1计算工时定额·········································································15 结论······························································································１8
致谢······························································································1８
参考文献 (19)
工艺部分
1.1有关零件的结构分析和功用:
1.1.1 零件的功用:
题目所给的零件是ZW-6/7型空气压缩机的填料箱盖(见附图１）主要作用是保证与填料箱体联接后保证密封性,对内表面的加工精度要求比较高，对配合面的表面粗糙度要求也较高。

1.1.2 零件的结构分析：
套类零件的主要加工表面有孔、外圆、和端面．其中孔既是装配基准又是设计基准,加工精度和表面粗糙度一般要求较高，内外圆之间的同轴度及端面与孔的垂直度也有一定的技术要求．题目所给填料箱盖有两处加工表面,其间有一定位置要求。

分述如下:
填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求：(查表1.4-2８《机械制造工艺设计手册》)
1.以ф6５ｈ5(0
013.0-)轴为中心的加工表面。

包括:尺寸为ф65h5（)的轴，表面粗糙度为1.６, 尺寸为ф8０的与
013.0-
ф65h5(0
013.0-)相接的肩面, 尺寸为ф100f8()与ф65H5(0
013.0-)同轴度为
0．02５的面． 尺寸为ф６0Ｈ8(048.00+）与ф65ｈ5(0013.0-）
同轴度为0.02５的孔。

2.以ф60H ８（048.00+)孔为中心的加工表面。

尺寸为78与ф60Ｈ8(048.00+)垂直度为０．012的孔底面,表面粗糙度为0.4,须
研磨。

3. 以ф60Ｈ８（048.00+）孔为中心均匀分布的12孔,6-ф1３.５,4-M1０-6H
深2０孔深24及4-M10-6H 。

4.其它未注表面的粗糙度要求为6.3,粗加工可满足要求。

1.２课题(提供的技术资料）
1.２.1生产纲领：1000件/年
1.2.2技术资料：
（1)选用机床设备参数:
卧式车床C620-１,转塔车床365L ，摇臂钻床Z ３025，C6１6，金刚镗床,X63,T60，M １1５B ，研磨机。

（2)选用机床刀具参数:
ＹG6外圆车刀 ，切槽刀，φ25、φ1３.５、φ8.5麻花钻,φ32扩孔钻,φ43锪孔钻,φ１０丝锥，金刚石车刀，YG30、YG10镗刀,端面铣刀,内孔车刀，砂轮Ｇ３６ ＹＡ6Ｎ 20X6X8，金刚玉微分。

（３)选用机床夹具:
三爪卡盘，专用夹具。

（4）选用量具：
卡板,卡尺,塞规,螺纹塞规，粗糙度仪。

1.3毛坯的种类
1.3.1确定毛坯的种类:
零件材料为HT20０,考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本，保证零件工作的可靠,采用铸造。

由于年产量为１0００件，属于中批生产的水平,而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型。

036
.0090.0--
1.4定位基准的选择原则
1.4.1粗基准的选择原则：
对于一般轴类零件而言,以外圆作为粗基准是完全合理的。

按照有关的粗基准选择原则(保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。

若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量,应选择加工余量最小的表面为粗基准)。

1.4.２精基准的选择原则
按照有关的精基准选择原则(基准重合原则;基准统一原则；可靠方便原则),对于本零件,有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面,一般有如下三种方法：当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于２MM的锥面来代替中心孔。

若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。

采用锥堵或锥套心轴。

精加工外圆亦可用该外圆本身来定位,即安装工件时，以支承轴颈本身找正。

1．5工艺规程的拟定
１.5.1制定工艺规程的原则：
按照先加工基准面，先面后孔、先粗后精的原则，布置工艺路线。

1.5.2拟定工艺路线:
工序Ⅰ车削左右两端面。

工序Ⅱ粗车ф65，ф80,ф7５，ф155外圆及倒角。

工序Ⅲ钻ф３0孔、扩ф３2孔,扩ф４７孔。

工序Ⅳ精车ф65外圆及与ф８0相接的端面.
工序Ⅴ 粗、精、细镗ф6０H8()046.00
+孔。

工序Ⅵ 铣ф６0孔底面
工序Ⅶ 孔底面
工序Ⅷ 镗ф6０孔底面沟槽。

工序Ⅸ 研磨ф60孔底面。

工序Ⅹ 钻6-ф13.５孔,2-Ｍ１0-６H ，4－Ｍ10-6H 深2０孔深24的孔及攻螺纹
工序Ⅺ 终检。

1.6机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定
1.６.１确定加工余量和工序尺寸：
（1)外圆表面(ф65、ф80、ф7５、ф100、ф９1、ф155)考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为ф８6、ф１06、ф１61的阶梯轴式结构,除ф65以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为R a 6.3um,只要粗车就可满足加工要求。

(2）外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。

查《机械制造工艺设计手册》，铸件轮廓尺寸(长度方向>100～１60ｍm,故长度方向偏差为5.2± ｍｍ。

长度方向的余量查表，其余量值规定为3.0~3.5 m ｍ．现取3.0 mm 。

（３）4332φφ、内孔。

毛坯为实心。

两内孔精度要求自由尺寸精度要求，R a 为６．3,钻——扩即可满足要求。

（4)内孔ф60H8(048.00+）。

要求以外圆面ф65h ５(0
013.0-）定位，铸出毛坯孔
ф3０。

查表:
粗镗ф５9.5 2Z=４．5
精镗ф59.９ 2Z=0.4
细镗ф６0H8（046.00+) 2Ｚ＝０.1
(5) ф6０Ｈ8(046.00+)孔底面加工.
按照《工艺手册》表：
1.研磨余量 Z=0．０10~０.014 取Ｚ=0．010
２.磨削余量 Z=０.2~0.３ 取Z=0.３
3．铣削余量 Z=3.0-0.３-0.0１=２．69
（6)底面沟槽.采用镗削,经过底面研磨后镗可保证其精度.Ｚ=0.5。

（７) 6—孔及2—M10—6H 孔、4—M1０—6H 深20孔。

均为自由尺寸精度要求。

１．6—孔可一次性直接钻出。

2.查《工艺手册》表,得攻螺纹前用麻花钻直径为ф8．5的孔。

钻孔 ф8.5
攻螺纹 M １０
1.6.2确定毛坯尺寸
（1）外圆表面(ф６5、ф８0、ф７５、ф100、ф91、ф155)考虑到尺寸较多且相差不大,为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为ф86、ф106、ф１61的阶梯轴式结构。

(2）外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差,查表可取余量３．0 m ｍ。

(3）4332φφ、内孔。

毛坯为实心。

(4）内孔ф60H8(048.00+)铸出毛坯孔ф54。

１.７确定切削余量
１.7．1确定和计算切削用
工序Ⅰ:车削端面、外圆:
本工序采用计算法确定切削用量
工件材料：HT ２０0，铸造。

加工要求:粗车ф65、ф155端面及ф65、ф80、ф75、ф10０,ф155外圆，表面粗糙度值Ｒa 为6.３。

机床:C ６２0—1卧式车床。

刀具：刀片材料为ＹＧ６,刀杆尺寸为１6mm ×25mm,k r =９0°,r 0=1５°α0
＝１2· r R =０.5mm 。

计算切削用量:
(1)粗车ф65、ф1５5两端面:
确定端面最大加工余量:已知毛坯长度方向单边余量为325.1±mm,则毛坯长度方向的最大加工余量为４.２５ｍm,分两次加工,a p =2ｍm 计。

长度加工方向取ＩT1２级，取04.0±mm 。

确定进给量ｆ：根据《切削用量简明手册》(第三版）表1.４,当刀杆16ｍm ×２５mm ， a p ≤２m ｍ时,以及工件直径为ф160时。

f ＝0.5~0.7mm/r 5.13φ5.13φ
按C620—1车床说明书(见《切削手册》表1．30）取f=0．5 ｍｍ/r 计算切削速度: 按《切削手册》表1.2７，切削速度的
计算公式为:
V c =v y x p m v
k f a T c v v (m ／ｍｉn)
v c ＝1.58, x v ＝0.１5， y v =0．４,m=０.2。

修正系数k k v 见《工艺手册》,即k mv =1.44, ｋsv ＝０.8, k kv ＝1.０4, k krv =0.８1， k BV ＝0.97
所以:
V c =97.081.004.18.044.15
.026058.14.015.02.0⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯ =66.7(m/m ｉn)
确定机床主轴转速：
n s =ω
πd V C 1000=＝253(r/min ） 按机床说明书（见《工艺手册》）与25３r/ｍｉｎ相近的机床转速
选取305r/m ｉn 。

实际切削速度 Ｖ＝８0m ／ｍｉn
(２） 粗车ф1６０端面：
确定机床主轴转速:
ｎs =ω
πd V C 1000=16014.37.661000⨯⨯=133(r/min ） 按机床说明书（见《工艺手册》表）与133r/min 相近的机床
转速选取1５0r/mi ｎ。

实际切削速度 V=7５.４m/min
工序Ⅱ：(1)粗车φ６５， φ80, φ75, φ1０0外圆以及槽和倒角：
切削深度:先φ８4车至φ8０以及φ104车至φ1０0。

进给量： 见《切削手册》
Ｖc ＝v y x p m v
k f
a T c v v (m/min)
=97.081.004.18.044.15.026058.14
.015.02.0⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯ =６6.7（m/min)
8414.37.661000⨯⨯
确定机床主轴转速:
n s =ω
πd V C 1000=10414.37.661000⨯⨯=2０4(r ／ｍｉn) 按机床选取n ω=２3０ r/min 。

所以实际切削速度：
Ｖ=1000dn π＝1000
23010414.3⨯⨯=75．1 m ／min 检验机床功率: 主切削力:
F c =C Ｆc a p C F x ｆC F y v c FC n k C
F
ＣF C =９０0, x C F =1．0 ， ｙC F ＝0.７５ ， ｎC F =－0.15
ｋMF =(02.1)190
200()1904.0==F n HB k kr =0．73
所以：
F C ＝９00
)(59873.002.17.665.05.115.075.0N =⨯⨯⨯⨯⨯-
切削时消耗功率：
Ｐc =)(665.010
67.6659810644KW V F c c =⨯⨯=⨯ 由《切削手册》表中C6３0-１机床说明书可知, C630-1主电动机功率为７.8KW,当主轴转速为２３０r/min 时,主轴传递的最大功率为2．4KW,所以机床功率足够,可以正常加工。

(2） 粗车φ６5外圆：
实际切削速度:
V=1000w
w n d π=min /3.621000
6530514.3m =⨯⨯
(3) 车φ7５外圆:
取 n w =３０５r/min
实际切削速度：
V=
1000w w n d π=min /9.7110007530514.3m =⨯⨯ (4) 粗车φ１00外圆:
取 n w =30５r/m ｉn
实际切削速度：
V=
1000w w n d π＝ （５）车槽7.5:
采用切槽刀，ｒR ＝0.２mm
根据《机械加工工艺师手册》
取 f=0.25mm ／r n w =３０５ｒ/min 工序Ⅲ：钻扩φ32mm 、及φ4３孔。

Z3025摇臂钻床：
(1）钻孔mm 25Φ
选择进给量 f=０.41m ｍ／r
选择切削速度（见《切削手册》）
V=12．2５m/min
(见《切削手册》，按5类加工性考虑）
min)/(1303025.1210001000r d v n w s =⨯⨯==
ππ 按机床选取： w n ＝136r/min(按《工艺手册》表4.2-2）
则实际切削速度
min /68.101000136251000m n d v =⨯⨯==
ππ
（2） 钻孔32Φｍｍ
根据有关资料介绍,利用钻头进行扩钻时,其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为 min /78.951000
10030514.3m =⨯⨯
f ＝(1.2～1.3)钻f
v ＝（3
1~21）钻v 公式中钻f 、钻v 为加工实心孔时的切削用量,查《切削手册》
得 钻f =0.５6mm/ｒ
钻v =1９.25m/mi ｎ）
并令： ｆ=1.３5
钻f =0.7６m ｍ／r
按机床取f=0.７6mm/r ；
v=0．4钻v =7.7m/m ｉn
min /6.7632
7.710001000r d v n s =⨯⨯==ππ 按照机床选取：
min /97r n w =
所以实际切削速度：
min /84.7100097321000m n d v w w =⨯⨯==
ππ
(３)钻孔
根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为
f=(１．２～１.3）钻f
ｖ=（31~21)钻v 公式中钻f 、钻v 为加工实心孔时的切削用量，查《切削手册》
得 钻f =0.56mm ／r （表2.7)
钻v =1９.25m ／min(表2.13)
并令: f ＝１.３5
钻f ＝0.７6m ｍ/r
按机床取f ＝0.７6m ｍ/ｒ
ｖ＝0．４钻v =７．７m/ｍin
min /6.5247
7.710001000r d v n s =⨯⨯==ππ mm 47Φ
按照机床选取:
min /97r n w =
所以实际切削速度：
min /13.14100097
471000m n d v w
w =⨯⨯==ππ
工序Ⅳ ：钻６—Φ13.5， ２-M1０-6H ， 4-M １0－６H 深孔深24：
(1) 钻6-Φ13.5:
f=０．3５ｍｍ/r V=17m ｍ/min
所以 ｎ=5
.131000⨯πV ＝401(ｒ/min) 按机床选取: min /400r n w =
所以实际切削速度为：
min /95.161000400
5.131000m n d v w
w =⨯⨯==ππ
(2） 钻2H M 610--底孔Φ8.5：
f=０.35m ｍ/ｒ ｖ＝１3m ／m ｉｎ
所以n ＝5
.81000⨯πv =487ｒ/mi ｎ 按机床选取 min /500r n w =
实际切削速度
min /35.131000500
5.81000m n d v w
w =⨯⨯==ππ
（3） 4H M 610--深20,孔深２４，底孔Φ８.５:
f=0.35m ｍ/r v=13ｍ/ｍin
所以 n=5
.81000⨯πv =487r/m ｉn 按机床选取 min /500r n w =
实际切削速度
min /35.131000
500
5.81000m n d v w
w =⨯⨯==ππ
(4)攻螺纹孔2H M 610--:
r ＝0．2ｍ／s=1２m ／min
所以 min /382r n s =
按机床选取
min /315r n w =则
实际切削速度
min /9.91000315
101000m n d v w
w =⨯⨯==ππ
（5）攻螺纹4-M10：
r ＝0.2m/s ＝1２ｍ/min
所以 min /382r n s =
按机床选取
min /315r n w =则
实际切削速度:
min /9.91000315
101000m n d v w
w =⨯⨯==ππ
工序Ⅴ：精车Φ６5ｍｍ的外圆及与Φ80ｍｍ相接的端面：
车床:Ｃ620-１
(1)精车端面
Z=０.4mm
mm a p 2.0=
r mm f /1.0=
计算切削速度：按《切削手册》,切削速度的计算公式为（寿命选T=90mi ｎ）
min)/(m k fy x a T c v v v
v p m v c = 式中158=v c ， ,15.0=v x 4.0=v y , 15.0=m 修正系数v k 见《切削手册》 所以:
min /25797.081.004.18.044.11
.02.0601584.015.015.0m k f a T c v v y x p m v
c v v =⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯== min /102380
25710001000r d v n w c s =⨯⨯==ππ
按机床说明书(见《工艺手册》)选择8０0ｒ/min
所以实际切削速度 ：
min /3011000
801200m v =⨯⨯=
π （１)精车Φ6５外圆： ２Z ＝0.３
f=０.１mm/r
min)/(m k fy x a T c v v v
v p m v c = 式中158=v c , ,15.0=v x 4.0=v y ， 15.0=m 修正系数v k 见《切削手册》 所以：
min /25797.081.004.18.044.11
.02.0601584.015.015.0m k f a T c v v y x p m v
c v v =⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯== min /1200r n w =
所以实际切削速度：
min /2451000
651200m v =⨯⨯=π （2）精车外圆Φ1０0mm
2Z=0.3mm Ｚ=０.１5mm f=0．1mm/ｒ
m in /257m v c =
取 min /1200r n w =
实际切削速度：
min /8.37610001001200m v =⨯⨯=
π 工序Ⅵ:精、粗、细镗ф60H8（048.00+)ｍm 孔:
(1)粗镗孔至Φ５9.５mm
２Z ＝４.５ｍｍ则
Z=2.２5m ｍ
min /185603510001000r d v n w =⨯⨯==
ππ 查有关资料,确定金刚镗床的切削速度为v=3５m/ｍin,ｆ＝0.8mm ／ｍin 由于T7４0金刚镗主轴转数为无级调数,故以上转数可以作为加工时使用的转数。

(２）精镗孔至Φ５９.９mm
2Z=0.4m ｍ， Z ＝0.2ｍｍ
f=0.１mm/ｒ
v=80m/m ｉｎ
min /42560
14.38010001000r d v n w =⨯⨯==π （3)细镗孔至)(860046.00
+ΦH mm 由于细镗与精镗孔时共用一个镗杆，利用金刚镗床同时对工件精、细镗孔，故切削用量及工时均与精樘相同。

mm a p 05.0=
f ＝0.1mm/r
w n =４25r ／m ｉn
V=８0ｍ/min
工序Ⅶ:铣Φ60孔底面:
铣床:X63系列
铣刀：选用立铣刀 d=10m ｍ Ｌ=11５m ｍ 齿数Z=４
切削速度：参照有关手册,确定v=1５ｍ／min
mm a w 7=
10
1510001000⨯⨯==ππw s d v n =47７.７r/mi ｎ 采用Ｘ63卧式铣床,根据机床使用说明书(见《工艺手册》)
取 w n ＝47５r ／min
故实际切削速度为:
min /9.141000475
101000m n d v w
w =⨯⨯==ππ
当min /475r n w =时，工作台的每分钟进给量m f 应为:
m in /150475408.0mm zn f f w z m =⨯⨯==
查机床说明书，刚好有min /150m f m =故直接选用该值。

倒角1ｘ4５°采用９０°锪钻
工序Ⅷ：磨Φ60孔底面:
①.选择磨床：
选用ＭD11５8(内圆磨床)
②．选择砂轮：
见《工艺手册》第三章中磨料选择各表，结果为A36ＫＶ6P ２0×６×8ｍm ③.切削用量的选择：
砂轮转速 min /1500r n =砂，5.27=砂v ｍ／s
轴向进给量 mm f a 3=
径向进给量 mm f r 015.0=
工序Ⅸ： 镗Φ60m ｍ孔底沟槽:
内孔车刀 保证t ＝0.5mm ，d ＝2mm
工序Ⅹ： 研磨Φ60ｍm 孔底面：
采用手工研具进行手工研磨：Ｚ＝0.01mm 。

1.8工时定额的确定
１.８.1计算工时定额
（１）粗车ф6５、ф155两端面: 计算切削工时，取：Ｌ＝
284=42ｍm, L 1=3mm ， L 2=0m ｍ, L 3=0mm
t m =25
.0305342⨯⨯+=０.５9(min ） （2)粗车ф１60端面:
计算切削工时,取：L=2
160=80m ｍ, Ｌ1=３mm ， L 2=0mm, L 3=0mm t m =25
.0150380⨯⨯+=2.2１(m ｉn) （3)粗车16０与104连接之端面：
计算切削工时,取：L=
161−1062＝2７．５mm, L 1=3mm, L 2=０m ｍ, L 3=0m ｍ
t m =25
.0150328⨯⨯+＝０．82(min)
（4）粗车φ65外圆：
计算切削工时，取:L ＝17mm, Ｌ1=3ｍm, Ｌ2=０mm
t m =()m in 262.025
.030531721=⨯⨯+=⨯++i nf l l l （５）粗车φ7５外圆:
计算切削工时，取L ＝83m ｍ, L 1=3m ｍ, L 2＝0m ｍ
t m =
()m in 564.05
.030538321=⨯+=⨯++i nf l l l （6)粗车φ100外圆：
计算切削工时,取：L=15mm, L 1＝3mm, L 2＝0mm
t m =()min 104.05.030531521=⨯+=++nf l l l （７）车槽.采用切槽刀,r R ＝0.2ｍm:
计算切削工时，取:L ＝9mm ， L 1=3mm, L 2=0mm
t m =
()m in 08.05
.03053921=⨯+=++nf l l l （8)钻孔mm 25Φ：
计算切削工时，取：mm l 65=， 1l =10mm, 2l =4ｍm f n l l l w 21t ++==()min 41.141
.013641065=⨯++ （９)钻孔32Φmm ： 计算切削工时,取:mm l 71=, mm l 22=， mm l 65=
f n l l l t w ++=21=min 22.17876.06527=⨯++
(10)锪圆柱式沉头孔mm 43Φ：
计算切削工时，取:mm l 21=, mm l 02=， mm
l 17=
f n l l l t w ++=21=min 56.11.2058172=⨯+ (11）钻6—Φ1３.5：
计算切削工时，取:mm l 41=, mm l 32=, mm l 15=
f n l l l t w ++=21=min
57.105.304001534=⨯++
t 1=６t=6⨯0．1５７=0.9４２ｍin
（12）钻２H M 610--底孔Φ８．5:
计算切削工时,取:mm l 15=, mm l 41=， mm l 32=
f n l l l t w ++=21=min
62.105.3050015
34=⨯++
m in 252.0126.0222=⨯==t t
（１3)４H M 610--深２0,孔深24,底孔Φ8.5：
计算切削工时，取:mm l 24=, mm l 41=, mm l 02=
f n l
l l t w ++=21=min
.1605.30500244=⨯+
m in 64.016.0443=⨯==t t
（14)攻螺纹孔２H M 610--:
计算切削工时,取：mm l 15=, mm l 31=， mm l 32= f n l
l l t w ++=21=min
.067013153
315=⨯++
m in 134.0067.0224=⨯==t t
（１５）攻螺纹4-M １0:
计算切削工时,取：mm l 20=， mm l 31=， mm l 02=
f n l
l l t w ++=21＝min
.083013153
20=⨯+
m in 33.0083.0445=⨯==t t
（16）精车Φ６５mm 的外圆及与Φ80ｍm 相接的端面：
计算切削工时,取：l ＝12.5mm ， mm l 21=， mm l 02=，
0=s l
i 21⨯++=f n l l l t w =min
.48021.012002
5
.12=⨯⨯+
（17)精车Φ65外圆：
计算切削工时，取:mm l 17=， mm l 31=， mm l 02=
i 21⨯++=f n l l l t w ＝min
.33021.012003
17=⨯⨯+
（１8)精车外圆Φ100mm:
计算切削工时,取:mm l 30=， mm l 31=, mm l 02=
i 21⨯++=f n l l l t w =min .6021
.01200330=⨯⨯+ （１９)粗镗孔至Φ５9．5m ｍ：
计算切削工时，取：mm l 78=, mm l 31=, mm l 02=
i 21⨯++=f n l l l t w =min 4.6138
.0185378=⨯⨯+ (20）精镗孔至Φ59.9mm:
计算切削工时,取:mm l 78=, mm l 31=, mm l 02=
i 21⨯++=f n l l l t w =min 8.1321
.0425378=⨯⨯+ (２1)铣Φ60孔底面：
计算切削工时,取：Ｌ=(60m ｍ-30mm)=30mm
t m =
min .20150
30= (22)磨Φ6０孔底面: 计算切削工时，当加工一个表面时，L=30mm ，b ＝3０mm ,b z ＝0．２m ｍ，K ＝１.１
r a b f rf k lbz t 1000021=＝min 4.4015
.031010001.130302=⨯⨯⨯⨯⨯⨯
结论:
为期一周的工艺课程设计已经接近尾声，回顾整个过程，我组两名同学在老师的指导下，顺利完成了这次课程设计，课程设计作为《机械制造技术基础》课程的重要环节,使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了
生产实习中的感性认识。

首先,我觉得老师给我们作类似的课程设计是十分必要的,这不仅可以提起我们对这门课的学习兴趣，同时还可以在专业上用实践锻炼一下我们，使我们不但不在对所学专业感到陌生，而且还可以培养大家的积极性。

其次,我觉得应该培养我们的团队合作精神，让几个人一起作这样的课程设计我想会更好的发挥我们的特长。

本次课程设计主要经历了两个阶段：第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是填料箱盖设计。

第一阶段我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算等方面的知识;工艺设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。

通过此次设计,使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制、设计的方法和步骤等。

学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。

本次的课程设计，培养了我综合应用机械设计课程及其他课程的理论知识和理论联系实际,应用生产实际知识解决工程实际问题的能力；在设计的过程中还培养出了我们的独立设计精神，同学们共同协作，解决了许多个人无法解决的问题；在今后的学习过程中我们会更加努力和团结。

总的来说，这次设计,使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。

提高了我们的思考、解决问题和动手的能力，对我们以后的前途很有作用。

致谢:
通过本次课题设计,我在赵老师的精心指导和严格要求下，获得了丰富的理论知识,极大地提高了实践能力，机械设计制造领域这对我今后进一步学习工艺设计、机械制造方面的知识有极大的帮助。

在此，忠心感谢赵老师的精心讲解和认真答疑,以及同学们的耐心指导和支持。

参考文献：
﹝1﹞王凡．实用机械制造工艺设计手册 .北京：机械工业出版社,２008.5. ﹝2﹞赵艳红 . 机械设计制造技术基础 . 沈阳:沈阳理工大学,２010。