管道完整性与外腐蚀直接评价及其相应配套技术
长输管道外腐蚀评价标准及技术应用现状
长输管道外腐蚀评价标准及技术应用现状摘要：随着经济和化工行业的快速发展，外腐蚀直接评价（ECDA）是对管道防腐层和阴极保护状况进行科学检测和评价的技术，美国腐蚀工程师协会NACE已制定NACESP0502-2010《管道外腐蚀直接评价方法》等标准。
ECDA采用多种检测工具，分析评价管道检测结果，确定管道缺陷点的开挖和维修优先次序，保障管道完整性。
阐述了ECDA的预评价、间接检测、直接检测和后评价4个阶段的工作内容和要求。
介绍了管道外腐蚀直接评价技术在国内长输管道的应用情况，总结了该技术的优缺点，指出在间接检测方法、数据积累等方面国内外还存在差距。
最后提出应建立适合我国国情、与国际接轨的管道外腐蚀直接评价体系的建议。
关键词：管道ECDA;标准;防腐层;完整性;检测引言腐蚀、制管缺陷和第三方破坏是我国长输管道事故主要因素。
采用强制电流阴极保护与高质量防腐涂层可有效解决管道腐蚀问题。
长输管道线路管理的一项重要工作即是定期对管道防腐层漏点、缺陷和剥离情况进行检测和评价。
我国在2010年颁布《石油天然气管道保护法》首次针对长输管道的检测提出强制要求，即“管道企业应当定期对管道进行检测、维修，确保其处于良好状态”。
1外腐蚀直接评价标准ECDA目的是评价和减缓外腐蚀风险因素对管道完整性的影响，保证管道安全可靠。
ECDA技术路线是分析管道施工运行资料，优选管道检测方法，建立管道外腐蚀和防腐层全面的数据信息，辅以现场开挖验证缺陷点，确定管道外腐蚀严重程度，评价管道防腐层状况和剩余寿命。
相关标准是美国腐蚀工程师协会NACESP0502-2010《管道外腐蚀直接评价法》，石油行业标准SY/T0087.1-2006《埋地钢质管道外腐蚀直接评价》修改采标了NACESP0502-2002，年代版本较早，近年来管道内检测技术、缺陷评价技术发展更新很快，国内外标准在检测结果评价和缺陷优先级排序、现场开挖数量等方面存在差异。
因此有必要研究ECDA技术最佳应用实践，以改进和提升我国管道腐蚀控制和检测技术。
城市管道外腐蚀直接评价应用
试论城市管道外腐蚀直接评价的应用摘要：管道外腐蚀直接评价（ecda）是结合当前各种埋地管道检测工具，基于检测结果准确地定位外腐蚀、评价并降低外腐蚀对管道完整性的影响，从而提高管道安全状况的方法。
它包括预评价、间接检测、直接检测和后评价4个基本步骤。
本文依据美国腐蚀协会(nace)的推荐标准《管道外腐蚀直接评价方法》，通过在山西临汾市中压燃气管道的实际应用，探讨其在国内燃气管道外腐蚀直接评价中的适用性。
关键字：城市燃气管道；外腐蚀直接评价；完整性管理；外防腐层；阴极保护1预评价在预评价阶段，评价人员收集、整合并分析大量的相关数据，确定ecda对所要评价的管道是否可行，选择间接检测工具，划分ecda区。
①数据收集。
充足的数据资料是进行ecda的前提。
在该阶段，需要收集被评价管段的历史数据、当前数据、管道基本物性参数，其中包括：管体相关数据、管道施工相关数据、管道沿线的土壤及环境数据、管道腐蚀控制相关数据、管道历史运行数据等。
数据收集的完整程度和准确性将直接影响到间接检测工具的选取和ecda区的划分，从而进一步影响到数据分析及评价结果的准确性。
收集的数据要满足开展ecda所必须的最少数据需求并确定其中的关键数据。
我市中压管道的相关数据来源主要有：a.通过我市某燃气有限公司收集管道的设计、施工、运行及维护等基础数据；b.向公司工作人员咨询获取相关数据；c.沿管道收集管道及周围环境的数据。
为了保证管道数据的完整性，便于燃气管道的完整性管理，应及时更新、整合以上收集的数据，保存为电子版本并及时录入到完整性管理数据库或gis系统数据库中。
②间接检测方法的选择。
外腐蚀直接评价方法的实施需要间接检测方法作为技术支持。
间接检测方法的选择原则是能沿管道方向可靠地检测到防腐层缺陷和可能发生腐蚀的部位。
常用的检测方法有：密间隔电位法(cips)、直流电压梯度法(dcvg)、管中交变电流衰减法(pcm)，皮尔逊法(pearson)。
油气管道完整性管理全套PPT-7-直接评价方法
• 可在沿管道方向的任意地方对杂散 电流进行监测。
• 定位杂散电流汇集流入点及流出点。 • 快速评估杂散电流缓解措施的效果。 SCM杂散电流测试仪
26
➢ JG－2A型直流电火花检测仪
• JG－2A型直流电火花检测仪是用于检测金属防腐涂层质 量的专用仪器。
2
7.1 腐蚀防护系统检测方法
• 腐蚀防护系统检测包括外防腐层检测和阴极保护检 测，检测针对管道外防腐层的状态和阴极保护的保 护效果。
• 外防腐层状况主要是指：表现防腐层整体状况的绝 缘电阻率，是否有局部破损点。
• 阴极保护效果主要是看：保护电位是否能处于有效 的保护范围内，是否出现欠保护与过保护的情况。
• RD400-PCM的4Hz频率和C-SCAN的973.5Hz频率得到了NACE RP0502-2002标准的推荐。
• C-SCAN仪器带有测量检测间距的GPS定位 系统，能标志破损点位置。
PCM
注：NACE—美国国际腐蚀工程师协会 C－SCAN
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2. PEARSON检测法
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PEARSON检测法优缺点
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3.ACVG（交流电位梯度）法
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A字架的破损点定位过程
• 电流方向在破损点两侧发生变化。如果在一个新位置电流指向前， 而在第二个位置电流指向后，就证明操作人员走过了故障点。
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4. 直流电压梯度测试技术（DCVG）
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DCVG测量过程
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DCVG的破损点查找及定位过程
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破损点处管体腐蚀活性判断
油气管道完整性管理
7 直接评价方法
1
概述
• 直接评价管道完整性评价方法之一。 • 三种直接评价方法：
管道完整性与外腐蚀直接评价与其相应配套技术
Defect Acceptance Curve 缺陷临界曲线
NOT OK x
x
OK
d/t
x
x
x xxx
x
L
Allowable measured defect size for 41.3 bar
1.0
Relative defect depth (d/t)
0.8
Defect size
Allow able defect size
0.6
0.4
2 defects Not OK
0.2
0.0 0
200
400
600
800
1000
1200
Defect length (mm)
DNV RP F101 acceptance curve at inspection time (2002)
(general corrosion, PL02) DNV 评价方法
EMAT 检测器
EMAT 检测器
电磁声传感器在在线检测设备中的应用目 前还处于发展阶段；
电磁声传感器不需要耦合介质，可以稳定 的应用于气体输送管道。
该检测器的特点是专用于气管线、无液体 耦合的要求、高精度检测、定位和尺寸。
超声波液体耦合检测器
超声波液体耦合检测器 （ULTROSCAN CD）
COMPOSITE MATERIAL - FIBER CARBON REPAIR TECHNOLOGY
复合材料补强技术
Exposy with sleeve
-3.0
第一年
-2.5
-2.0
每年 CP
-1.5
电位
-1.0
对比
-0.5
600
管道完整性咨询及评估技术标书
管道完整性咨询及评估技术标书一、引言管道是现代工业中不可或缺的基础设施之一，其完整性对于保障工业生产的安全和可持续性至关重要。
本技术标书旨在提供一套全面的管道完整性咨询及评估方案，以确保管道系统的安全可靠运行。
二、背景介绍管道系统在长期使用过程中，会受到多种因素的影响，如腐蚀、磨损、压力变化等，这些因素可能导致管道的破损、泄漏甚至爆炸等事故。
因此，对管道系统进行定期的完整性评估和维护是必要的。
三、技术标准1. 管道完整性评估标准根据国际标准和行业规范，我们将制定一套管道完整性评估标准，包括但不限于以下方面：- 管道材料的选择和使用标准- 管道设计和施工标准- 管道运行和维护标准- 管道检测和监测标准2. 管道完整性维护标准在评估管道完整性的基础上，我们将制定一套管道完整性维护标准，包括但不限于以下方面：- 管道定期检查和维护计划- 管道修复和更换标准- 管道事故应急处理标准四、技术方案1. 管道完整性评估技术方案我们将采用先进的非破坏性检测技术和传感器监测技术，对管道系统进行全面的评估。
具体技术方案包括但不限于以下内容：- 超声波检测技术- 磁粉检测技术- 管道应力分析技术- 管道腐蚀监测技术2. 管道完整性维护技术方案基于管道完整性评估结果，我们将制定一套管道完整性维护技术方案，包括但不限于以下内容：- 管道防腐技术- 管道补漏技术- 管道更换和修复技术- 管道事故应急处理技术五、项目计划1. 项目目标本项目的目标是确保管道系统的安全可靠运行，减少事故风险，提高工业生产效率。
2. 项目阶段- 需求分析阶段：了解客户需求，明确评估和维护的重点和范围。
- 技术方案制定阶段：制定管道完整性评估和维护的技术方案。
- 实施阶段：根据技术方案进行管道完整性评估和维护工作。
- 结果报告阶段：整理评估和维护结果，向客户提交详细的报告。
3. 项目时间表根据项目的具体规模和复杂程度，我们将制定详细的项目时间表，确保项目按时完成。
油气田老管道外腐蚀综合检测和评价方法
案例二：某油田老管道外腐蚀治理效果评估
总结词
该案例对某油田老管道外腐蚀治理效果进行了评估，通过对比治理前后的管道状况，分析治理措施的有效性。
详细描述
该案例在老管道外腐蚀治理后，采用与案例一相同的检测手段对治理效果进行评估。通过对比治理前后的检测数 据，分析治理措施的有效性。同时，结合实际生产情况，对治理后的管道进行了长期监测，以确保治理效果的稳 定性和持久性。
对生产安全的影响
引发安全事故
油气田老管道外腐蚀可能导致管 道破裂、油气泄漏等安全事故， 给企业生产和人员安全带来严重
威胁。
生产中断
管道外腐蚀引起的泄漏和事故可能 导致生产中断，影响企业的正常运 营和经济效益。
增加维修成本
为了确保生产安全，企业需要定期 对老管道进行检测和维修，这会增 加企业的运营成本。
案例三
总结词
该案例对某油田老管道外腐蚀预防措施 的效果进行了评估，通过对比采取预防 措施前后的管道状况，分析预防措施的 有效性。
VS
详细描述
该案例在采取老管道外腐蚀预防措施后， 同样采用与案例一相同的检测手段对预防 措施的效果进行评估。通过对比采取预防 措施前后的检测数据，分析预防措施的有 效性。同时，该案例还对预防措施的长期 效果进行了监测，以确保预防措施的可靠 性和持久性。
涡流检测
利用涡流检测技术，通过测量涡流的变化 ，判断管道表面的腐蚀和裂纹等缺陷。适 用于薄壁管道的检测。
超声波检测
利用超声波在管道中的传播特性，检测管 道的腐蚀和裂纹等缺陷。适用于厚壁管道 的检测。
检测技术优缺点比较
电位测量技术优点是操作 简便、成本低，缺点是精 度较低，容易受到干扰。
涂层检测技术优点是可以 评估涂层的保护效果，缺 点是需要破坏涂层进行检 测。
埋地管道外腐蚀直接评价方法
埋地钢质管道外腐蚀直接评价方法与检测的实施过程林守江（天津市嘉信技术工程公司 天津300384）摘 要 埋地钢质管线的腐蚀检测和评价是确定腐蚀状况、制定维修方案的基础，外腐蚀直接评价方法提供了对不适合内检的管道腐蚀检测和评价的实施方案。
在腐蚀检测过程中间接检测方法的配合使用，对保证检测结果的可靠性、减小单一方法的局限性非常重要。
本文结合工程实际就腐蚀检测及直接评价方法的实施过程中检测项目的确定，工具的选择等问题进行了探讨。
关键词钢质管道、腐蚀检测、ECDA、腐蚀直接评价一、引言埋地钢质管线的腐蚀检测及评价是指对管线的防腐层、阴极保护状况、管体腐蚀损伤、土壤腐蚀条件进行全面检测之后，结合管道的运行历史，对管道腐蚀进行现状评价的过程。
准确地掌握防腐层的缺陷、阴极保护的有效性及土壤腐蚀条件等状况，通过实施必要的开挖验证，进而确定管体的腐蚀缺陷程度，是成功地实施腐蚀直接评价的关键。
近年来，在新行业标准的推动下，我国越来越多的管道单位开展了外腐蚀直接评价（ECDA）方法的实践。
推动了管道的安全管理工作水平提高，取得了令人瞩目的进展。
由于埋地管线所处地区的不同，土壤腐蚀环境、管道防腐层的状况、阴极保护有效性、管道运行条件等差异的原因，导致了管体腐蚀损伤状况的不同。
这些差异使得在腐蚀检测的过程中，实施检测项目的重点应有所不同，也可能需要采用不同的间接检测工具和方法。
特别是我国的绝大多数管线以前从未实施过ECDA方法，管道的历史数据缺乏，加之很多检测工程受预算经费的限制，不可能完全照搬ECDA标准中的做法。
但是，通过贯彻ECDA方法中的先进理念和技术原则，对于解决我国腐蚀检测评价中存在的方法单一，数据可靠性不高，实施队伍技术水平参差不齐等问题，提高腐蚀控制水平，有效保证管道的运行安全，提高管道资产的效益等方面都会起到重要的推动作用。
二、腐蚀检测的实施范围在早先的行业标准SY/T 0087-95《钢质管道及储罐腐蚀与防护调查方法标准》中规定了对管道的腐蚀调查方法分为：全线普查、重点调查以及日常调查三类。
长输天然气管道完整性管理与管道腐蚀检测技术
长输天然气管道完整性管理与管道腐蚀检测技术摘要：在长输管道完整性的管理过程中，对管道内外壁的腐蚀情况进行测定，预估风险，制定管道的维修计划，保证天然气长距离输送的安全性。
关键词：长输天然气管道；长输天然气管道；管道腐蚀检测技术1天然气管道输送过程中管道腐蚀的分析1.1管道腐蚀的成因①土壤腐蚀和管道腐蚀。
在天然气管道的腐蚀影响因素中，土壤是一种关键因素，由于土壤属于液、固和气三相的多孔性胶质体，空隙中存在着一定的水和气，由于水中含有一定的盐分，也就使得土壤的离子导电性非常突出。
天然气管道在输送天然气的过程中，不同区域土壤条件不同，且管道每一部分的金相结构也存在着巨大的差异，也就产生了电化学电流，这一腐蚀电流对于管道存在着严重的腐蚀，易引发管道的土壤腐蚀。
一些天然气管道为长输埋地管道，这类管道在施工时往往都会进行防腐层设计，以通过防腐层来有效避免管道的土壤腐蚀，但是，在实际的施工过程中，一些不当的操作行为可能会导致防腐层被破坏，难以起到隔离作用。
②大气腐蚀和细菌腐蚀。
外部环境因素同样可能会引起管道腐蚀，首先，大气中有一定含量的水蒸气，而管道表面多以金属材质为主，在外界环境作用下，水蒸气或在金属表面凝结，形成水膜，此水膜可以溶解空气中的气体和杂质，在此溶解过程中，水膜相当于电解液，此反应过程会引起管道的化学腐蚀[2]。
其次，气候条件同样会造成天然气管道的腐蚀，如果管道所经过区域长期处于晴朗天气，那么管道的运行环境相对较好，而在阴雨天气下，管道处于潮湿环境下，空气湿度较高，发生管道腐蚀的几率将相对较高，腐蚀的速率也非常快。
最后，细菌同样会导致管道腐蚀，比如，硫酸盐还原菌、铁细菌、氧化菌等都会加大管道腐蚀威胁。
1.2管道腐蚀的形态①点蚀。
点蚀是管道腐蚀的一种形态，在管道中属于局部腐蚀现象，多呈现出点状、针状和小孔状。
各类管道工程中，由于管道多输送的是气体和液体类物质，当出现了点蚀情况以后，将会给管道造成极大的安全威胁，且由于点蚀的特征，往往很难被人们发现。
(统稿)管道外腐蚀评价标准
标准管道外腐蚀直接评价方法本NACE标准代表了所有审阅本标准条款及其适用范围的成员的一致性意见。
本标准的确立并不阻止任何人（无论其是否接受本标准）在制造、销售、购买或使用产品、工艺和流程时背离本标准。
NACE标准中没有任何采用暗示性或其他方法表述的语句，赋予运营商生产、销售或使用受专利保护的方法、器具和产品的权利，也不保护任何人免于承担侵权责任。
本标准仅规定最低需求，故决不可作为限制更好方法或材料应用的解释理由。
同时，本标准也并不旨在适用于相关的所有情况。
本标准可能不适用于具有不可预知条件的特例。
NACE不承担由其他单位对本标准进行解释或使用而造成的责任，只对NACE官方发布的解释条例负责，该解释条例的发布符合标准流程并遵守不允许个人解释本标准的规定。
为了确定本标准的适用范围，NACE标准的使用者在使用之前有责任查阅与本标准相关的健康，安全，环保的规范性文件。
本NACE标准没必要标注出所有涉及到的材料、仪器和操作相关的健康安全隐患及环境危害。
本标准的使用者在使用之前，有责任制定健康、安全和环保的保护措施，若有必要还可与监管部门共同商议制定以符合现有规章制度的要求。
提请注意：NACE标准是需要进行定期审查的，它可能根据NACE技术委员会程序，在任何时间进行修改或撤销。
NACE要求对本标准的修订及撤销应在标准的初始印发日后五年之内，若标准经修订，则以修订发布日为准。
使用者需注意采用标准的最新版本。
通过联系NACE第一国际服务部购买NACE标准，可获得NACE所有标准的当前信息和其他NACE出版物信息。
NACE第一国际服务部联系地址：1440 South Creek Dr., Houston, Texas 77084-4906 (telephone +1 281-228-6200)。
前言外腐蚀直接评价（ECDA）是旨在通过评价，提高管道安全性或减少外腐蚀对管道完整性影响的复杂过程。
通过识别和确定腐蚀活性强度，修复腐蚀缺陷，消除腐蚀原因，ECDA 积极设法阻止外部腐蚀缺陷增长，避免缺陷扩展至足以影响结构完整性的程度本标准所描述的ECDA方法专用于处理陆上埋地黑色金属管道。
管道外腐蚀直接评价技术及应用
ECDA过程
预评价
间接检测 直接检查
后评价
检测结果
间 接 检 测 阶 段 的 工 作
防腐层缺陷检测 腐蚀活性测试 阴极保护有效性检测 交直流干扰检测 土壤腐蚀性调查 其它异常检测
需注意的问题 结果分析
防腐层缺陷检测
使用地面检测工具（如DCVG、ACVG等） 确定管道防腐层存在缺陷的位置和缺陷严 重程度。（对于某些管道还需分段测试防 腐层绝缘性能），并用另一种适用的地面 检测工具进行验证性测试。防腐层缺陷点 处还应测量GPS座标和管顶埋深，并做好 标记。
现场照片
现场照片
现场照片
现场照片
现场照片
现场照片
现场照片
防腐层缺陷
防腐层缺陷
防腐层缺陷
防腐层缺陷
腐蚀活性测试
对于发现的防腐层缺陷点通过DCVG等 方法判断其是否具有腐蚀活性并确定其 类型。
阴极保护有效性检测
● 管道阴极保护电位； ● 强制电流阴极保护运行参数； ● 牺牲阳极阴极保护运行参数； ● 其它相关设施情况。
评估ECDA过程的有效性 反馈
确定再评价的时间间隔
再评价时间间隔是开展下一轮ECDA评 价的最低时间要求。根据上一阶段对管 道安全性的评价结果及管道腐蚀速率、 安全裕量、公称壁厚等因素估算管道的 剩余寿命，据此确定最大再评价的时间 间隔。
评价ECDA过程的有效性
在这一评价过程中，要对直接检查结果 进行分析，确认此次ECDA过程的有效 性。
ECDA过程
预评价
间接检测 直接检查
后评价
检测结果
直 接 检 查 阶 段 的 工 作
确定开挖点的位置 开挖和数据采集 开挖点管道的修复 管道安全评估 腐蚀原因分析 指标修正
管道完整性管理规范
二、管道完整性评价的一般要求
应定期开展管道完整性评价
一 般 要 求
应根据风险评估结果、运行条件和经济条件 等因素选择适宜的管道完整性评价方法 当管道工艺条件变哈或封存管道再启用时 进行完整性评价 完整性评价人员应数值并掌握管道完整性评价的 方法和流程，了解管道工作原理和安全运行条件， 具备检测、材料和力学等知识及相关工作经验 应充分识别检测、评价与维修过程的危险有害 因素，并采取有效的安全防护措施
⑶ 输油管道压力试验： 输油管道的压力试验宜分段进行，试压压力、稳定 时间与合格标准见表一，具体参照GB/T16805和 GB50369执行。
表一 输油管道试压压力、稳压时间与合格标准 地区等级 一般地区 试压压力 稳压时间 建议试压压力及稳压时间 拟运行压力的1.1倍 24h
高后果区
试压压力
稳压时间
四、管道完整性评价的评价报告
完成评价后，应编制评价报告。评价报告主要内容包 括管道概况、使用的评价方法、评价参照的法规标准、评 价使用的管道相关参数、数据统计分析、完整性评价、评 价结论及维修维护建议、再检测计划建议和管道安全运行 建议等内容。 对与时间相关的缺陷，在再评价周期内，宜结合维修 或开挖测量结果修正评价报告。
二级地区
三级地区 四级地区
试压压力
稳压时间 试压压力 稳压时间 试压压力 稳压时间
拟运行压力的1.25倍
24h 拟运行压力的1.4倍 24h 拟运行压力的1.5倍 24h 压降≦1%试压压力，且压降≦0.1MPa
合格标准
3、直接评价：
⑴ 直接评价的适用条件： 直接评价适用于评价外腐蚀、内腐蚀、应力腐蚀等于时间 相关缺陷对管道完整性的影响，包括预评价、间接检测、直接 检查和后评价四个步骤。 ⑵ 直接评价的选用条件： a）不具备内检测或压力试验实施条件的管道； b）可满足经济有效地识别管道风险的要求； c）评价腐蚀控制系统的有效性。 ⑶ 直接评价参考的标准： a）埋地管道外腐蚀直接评价参照SY/T0087.1执行； b）液体管道内腐蚀直接评价参照NACE SP0208执行； c）干气管道内腐蚀直接评价参照NACE SP0206执行； d）湿气管道内腐蚀直接评价参照NACE SP0110执行； e）埋地管道应力腐蚀开裂直接评价参照NACE SP0204 执行。
长输天然气管道完整性管理与管道腐蚀检测技术
长输天然气管道完整性管理与管道腐蚀检测技术所谓的管道完整性主要指的是针对目前在用的管道实际运行状况从定量以及定性角度进行全面分析，在具体的管道完整性评价过程中管道腐蚀检测是一个重要的组成部分，是全面获取管道实际运行信息的有效手段，充分利用管道检测手段能够实现对各种管道问题进行有针对性的处理，从而最大程度保障管道实现安全、稳定运行。
标签：长输管道;完整性管理;腐蚀检测引言天然气经过开采之后需要通过集输管道集中输送后在净化厂进行深度处理，长输管道在运输天然气的过程中是将天然气置于密闭的环境下进行输送，这样就形成了一个密闭的输气系统。
长输管道通常情况下分布范围比较广，而且在其建设过程中所面临的地域类型也比较复杂，发生事故后会造成严重的环境污染事故，甚至造成人员伤亡事故，因此，必须要进一步提升长输管道完整性管理的整体水平，才能充分保障长输管道实现安全、稳定运行。
1 管道完整性管理所谓的管道完整性管理主要指的是在管道长期处于安全可靠的可控运行工况下时，相关的管理人员通过采取多种手段对管道事故的发生进行有效预防。
管道完整性在很大程度上与管道设计压力、施工作业、运营维护等各个环节都紧密联系。
针对在役管道完整性进行管理的过程中必须要求相关的管理单位针对管道运行过程中所面临的风险因素进行有效识别，并在此基础上制定出合理的控制措施。
针对一些可能导致管道出现失效等风险的因素進行有效检测，对管道适应性进行合理评估，针对识别过程中出现的不利因素进行进一步改善，实现管道运行风险管理水平的进一步提升，让管道能够始终处在可接受的风险范围内运行。
针对管道的完整性管理是一个循序渐进、持续的监控管理过程，需要通过一定的周期针对管道进行进一步检测、风险评估，并采取风险控制措施，让管道的事故风险得到有效控制，保证管道实现经济、合理、安全运行。
天然气长输管道在实际运行过程中由于会受到腐蚀、老化、疲劳、自然灾害以及机械损伤等各种因素影响从而引起失效，因此必须要针对管道进行持续性的风险分析、检测、完整性评价和合理的运维管理[1]。
管制管道及储罐腐蚀评价标准埋地钢质管道外腐蚀直接评价
管制管道及储罐腐蚀评价标准埋地钢质管道
外腐蚀直接评价
钢质管道是许多工业领域中常见的管道材料，然而，长时间的使用和外部环境
因素可能导致管道的腐蚀。
为了确保管道的安全和可靠运行，需要对管道的外腐蚀进行直接评价。
管制管道及储罐腐蚀评价标准是一个重要的指导文件，它提供了评估管道腐蚀
情况的准确方法。
根据这个标准，对管道外腐蚀进行评价应考虑以下几个方面：
1. 外部腐蚀的严重程度：通过对管道表面进行检测，评估腐蚀的深度和范围。
常见的检测方法包括视觉检查、超声波检测以及电化学腐蚀监测等。
2. 腐蚀速率评估：根据管道表面的腐蚀情况，计算出腐蚀速率。
这可以通过监
测腐蚀坑的增长情况来实现，或者使用非破坏性测试方法，如X射线衍射或表面
电阻检测来进行评估。
3. 管道的结构完整性：除了评估腐蚀的严重程度和速率，还需要考虑管道的结
构完整性。
评估管道的结构完整性包括对管道的强度、断裂韧性和裂纹扩展性进行检测和评估。
4. 风险分析与控制：在评估管道外腐蚀情况的基础上，进行一系列的风险分析
和控制措施。
这包括预防性维护、定期监测和修复措施的制定和实施，以确保管道的安全运行。
综上所述，管制管道及储罐腐蚀评价标准提供了一个科学的方法，用于准确评
估管道外腐蚀的情况。
通过评估腐蚀的严重程度和速率，并考虑管道的结构完整性，可以制定相应的风险控制措施，确保管道的安全运行。
管道完整性管理规范
目
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录
一、管道完整性评价的范围及含义 二、管道完整性评价的一般要求 三、管道完整性评价的评价方法 四、管道完整性评价的评价报告
一、管道完整性评价的范围及含义
1、范围： 管道完整性评价属于 Q/SY1180《管道完整性管理 规范》的第四部分，其规定了油气管道完整性评价的内容 和方法，本部分适用于油气管道的完整性评价。 2、含义： 管道完整性评价是管道完整性管理的核心环节之一， 是一种用于验证油气长距离输送管道的管体完整性的方法， 通过管道完整性评价，可确定管道的状况，制定响应计划， 降低管道风险。
三、管道完整性评价的评价方法
管道完整性评价方法包括：内检测评价、压力实验和 直接评价三种方法。 1、内检测评价： 常用的内检测方法包括变形内检测、漏磁内检测、 超声内检测、中心线测绘内检测等。内检测前应基于检测 目的和检测对象选择合适的内检测方法，并使内检测器的 能力和性能与管道检测的需求相适应，同时应评估管道的 可检测性。
四、管道完整性评价的评价报告
完成评价后，应编制评价报告。评价报告主要内容包 括管道概况、使用的评价方法、评价参照的法规标准、评 价使用的管道相关参数、数据统计分析、完整性评价、评 价结论及维修维护建议、再检测计划建议和管道安全运行 建议等内容。 对与时间相关的缺陷，在再评价周期内，宜结合维修 或开挖测量结果修正评价报告。
Байду номын сангаас
2、压力试验：
⑴ 压力试验的适用条件：
压力试验适用于直接验证管道当前状态的承压能力， 评价结果不宜用于判定试压后长期运行的承压能力。 ⑵ 压力试验的选用条件： a）在役管道改变输送介质类型或提高运行压力前； b）停输超过一年以上管道再启动或封存管道再启用 前； c）在役管道输送工艺条件发生重大变化的； d）在役管道的更换管段； e）经过分析需要开展压力试验的。
【精选】管道外防腐层完整性评价
管道外防腐层完整性评价作者：河南中拓管道管道漏点检测采用的方法主要有皮尔逊法、DCVG、ACVG，管道外防腐层等级主要通过PCM电流衰减进行评价。
皮尔逊法：1）检测原理：通过测试桩向管道发出一个交流信号源，当管道防腐绝缘层出现破损时，该处金属管道与大地相短路；在该处经大地形成电流回路，并向地面辐射，在该破损点正上方辐射信号最强。
检测人员通过人体电容法，在地面检测并准确定位，同时根据发射机和接收机增益大小、接收信号强度、接收机与发射机距离及附近环境情况来判定破损点大小。
2）检测步骤及方法：A、选择信号输入点并调节发射机输出信号：选择管道的外接点 (如测试桩、阀门等)作为信号输入点，信号输入点要光滑、平整、无锈；将发射机摆放在安全平整的地方，插接上信号输出线，将负端连接到信号输入点，并确认连接良好；在垂直管道走向的方向上远离管道处设置接地点，接地点接输出信号的正端；为减小接地点接地电阻，选用多根不锈钢电极并联接地，必要时在电极周围浇盐水；检查并确认引线无漏电可能后牢固地连接于接地电极之上；调节理想电流输出值，使系统匹配，待其正常工作后开始检测；发射机操作员随时注意电流变化并按检测员的要求调整信号电流的大小；B、调节接收机增益，检测防腐层破损点：根据发射机输出信号电流大小、管道沿线地质情况及接收机信号大小，调整接收机增益，使之与发射机相匹配；采用人体电容法检测防腐层破损点，同时对防腐层破损点进行分类，并在现场用木桩做出明显标记；C、记录防腐层破损点相关数据，并测量其与地面明显标志物的相对位置。
3）检测优势：皮尔逊法是给管道施加一个交变电流后，利用人体作为电容，感应管道所产生的交流信号，从而达到对管道的检测。
由于人体与大地接触面积大，可以与大地保证良好的点接触，这样就避免了管道经历土壤干燥地段或石方段时因接地不良而对管道检测带来的影响。
DCVG（直流电位梯度法）：1）检测原理：当直流信号施加到管线上时，在管道防腐层破损点和土壤之间存在直流电压梯度。
中文NACESP0502-2010 管道外腐蚀直接评价方法
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天津嘉信技术工程公司资料
NACE SP0502-2010 标准正文
管道外腐蚀的直接评价方法
目录
1 总则 2 定义 3 预评价 4 间接检测 5 直接检查 6 后评价 7 ECDA 记录 参考文献 附录 附录 A：直接检查：防腐层除去前的数据收集方法(非强制性) 附录 B：直接检查：防腐层损伤和腐蚀深度(非强制性) 附录 C：后评价：腐蚀发展速度的估计(非强制性)
1.2.2 ECDA 包括以下四个步骤，如图 1a 和图 1b 所示：
1.2.2.1 预评价。 预评价步骤要收集历史数据及当前数据以确定 ECDA 是否可行，划分 ECDA
评价区段及选择间接检测工具。数据以容易取得的类型为主，包括：施工建设记 录、运行和维修历史、调试记录、腐蚀测量记录、其它地面检测记录和过去完整 性评价或维修工作的检测报告等。 1.2.2.2 间接检测。
1.1.9 为正确运用并取得良好效果，本标准应作为整体使用。只使用或参考其中某 一段落或部分可能产生误解或误用本文所介绍的推荐方法和准则。
1.1.10 由于管道系统外部环境的复杂性，标准不对每种具体环境规定出具体做法。
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1.1.11 正如只有通过教育和相关实践才能获得自然科学、工程准则和数学原理等知 识一样，本标准条款要在专业人员指导下应用，这些人员能胜任埋地钢质管道系统的
1.1.8 ECDA 存在局限性，不是所有管道都能成功地进行 ECDA 评价。像其它评价 方法一样，应用这种评价方法时也必须采取相关的预防措施。
1.1.8.1 按这里叙述和NACE SP02075和NACETM01096的方法及过程，本标准可应用 于防腐层很差或裸露管道。如果获得阴极保护所需电流和裸管一样大，那么 这些防腐层很差管道也被当成裸管来处理。
埋地钢质管道外腐蚀直接检测与评价
埋地钢质管道外腐蚀直接检测与评价郑满荣【摘要】The complete external anticorrosion coating of buried steel pipelines can effectively slow down the corrosion of the pipelines. The direct detection of the external corrosion of the buried steel pipelines is carried out regularly, and the integrity of the corrosion protection system of the pipelines is mastered timely, which is of great signiifcance to the protection of the safe operation of the pipelines. This paper introduces the methods and instruments for the detection of corrosion protection system for buried steel pipelines, and the method of comprehensive evaluation for pipelines corrosion protection system based on the detected results.%埋地钢质管道完整的外防腐层能有效地减缓管道腐蚀的发生。
定期开展埋地钢质管道外腐蚀直接检测，及时掌握管道腐蚀防护系统的完整性情况，对于保障管道的安全运行具有重要意义。
本文主要介绍了开展埋地钢质管道腐蚀防护系统检测项目的方法和仪器的选择，以及基于检测结果进行管道腐蚀防护系统综合评价的方法。
管道完整性评价评价方法
一级评价
– 由管道工程师、腐蚀技术人员、涂层检验员或其他 受过相关培训的人员进行操作。 – 按下式
p d 2 t σ flow 1 - 0.85 t 1 - 0.85 d 1 D t M
ASME B31G-2009
二级评价 • 使用有效面积法
– 对一系列连续腐蚀缺陷的每一个梯形截面计算出相关段的失 效压力，把最小的失效压力作为管子的失效压力。 – 需要细致的测量，工作量大
基于情形 基于内检测
一、剩余强度评价
主要缺陷类型
• 材料缺陷
– 体积（腐蚀）型缺陷
• 质量（重量）损失，内、外腐蚀产生，最为常见；
• 剩余强度评价的重要性
– 管道安全承压、延长寿命依据 – 内检测技术的发展 – 经常性的活动
– 面积（裂纹）型缺陷
• 最危险，产生原因复杂，与材质、制造工艺、使用环境有关
等 效 应 力 /MPa
案例2——占压管道
• 一处管道占压长度近1km，原 来埋深为1.6~1.8米，后因市 场扩建，人为垫土使管道埋
2.5 管道抬升高度/m 2 1.5 1 0.5 0 0
600.00
深增至5~11米。 • 经评价：
– 如果回填土刚度低于100Mpa，管道
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 轴向距离/m
10 13
16 19 22
25 28
31 34 37 序号
40 43
46 49 52
55 58 61
64 67
0.6 0.4
25 有 限元预测失效压力（MPa）
DNV RP F101
误差/%
X46
20 15 10 5 0 0 5 10 15 20 25 试验爆破压力（MPa）
埋地管道外防腐完整性直接检测评价技术ECDA
埋地管道外防腐完整性直接检测评价技术管道的安全性正日益受到人们的重视。
由于钢管的腐蚀和本身制造缺陷，以及第三方和人为破坏等原因，使管道事故频繁发生，严重影响管道的正常运行、人民的生命财产和周围的自然环境，管道的安全可靠性问题日益突出。
为达到安全、经济运行的目的，埋地管道外防腐完整性直接检测在管道运行中已经成为一个重要的组成部分。
外防腐层和阴极保护的联合作为公认的最佳保护方法，已经广泛用于埋地管道的腐蚀控制。
埋地管道的外防腐完整性直接检测评价就是对外防腐层与阴极保护系统的联合作用进行同时检测评价。
目前，很多业主只对埋地管道的外防腐层漏电点进行定位，对防腐层的总体质量状况进行粗略的评价，这样就无法给业主提供合理、科学、经济的管道维护、维修及监控措施，评价结果只能是片面的甚至错误的，根据检测评价结果进行维护管理往往会对埋地管道造成更大的伤害。
所以对埋地管道外防腐完整性进行直接检测与评价，就必须同时对外防腐层与阴极保护系统进行综合检测与评价，这样才能得出较为全面、合理的管道维护、维修与监控措施。
随着埋地管道外腐蚀检测技术的发展和完善，以及和国际上埋地管道外防腐完整性检测评价规范的全面接轨，我公司依据NACE RP-0502-2002中埋地管道外腐蚀直接评价法ECDA，从事埋地管道外防腐完整性检测评价项目的技术工程、咨询与监理服务。
1、埋地管道外防腐完整性直接检测评价的主要内容（1）全面检测外防腐层的现状，包括：防腐层老化情况、破损位置及破损程度，破损处管体的腐蚀特性等，评价其完整性情况；（2）全面评价阴极保护系统的运行情况，对其保护水平（管道是否获得全面、合适的阴极保护，是否存在欠保护及过保护情况）给予评价；（3）测量杂散电流分布的情况，评价其对管道外腐蚀的影响；（4）开挖验证和直接无损检测，包括管道壁厚测量﹑管道涂层测量；（5）建立ECDA检测数据库；（6）评价其管道的完整性，提出外腐蚀控制的改进建议。
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普通轴向漏磁(对环 向缺陷敏感)
环向漏磁(对轴向缺 陷敏感)
解读软件-缺陷点映像图
2002年 检测 2009年 检测
离线管材检测技术
世界上超声波相位阵列（TOFD），加拿大RD-TECH公 司技术，用于环焊缝缺陷探伤检验，与传统的多探头系 统相比灵敏度相同或更高，运动部件少，易于移动，检 验效率高。
世界上第二代激光管线检测工具(LPIT)，MarkⅡ LPIT 采用点激光传感器，沿管子环向可扫描103度，传感器 安装在磁驱爬行器上，可在管长任意位置以高速率扫描， 在任何方位自动倾斜，与Corrosion Pro98及 RSTRENG结合，可准确检测凹坑、弯曲、鼓胀、焊缝 腐蚀，描绘腐蚀区域彩色形貌，分析腐蚀的重要程度， 计算失效压力；
液体偶合装置使超声脉冲通过一种液体耦合介 质（油，水等）调整超声脉冲的传播角度，可以 在管壁中产生剪切波，在钢结构管道检测中，超 声波入射角可以调整为45度的传播角，更适合于 裂纹缺陷的检测，长度大于30mm，深度大于 1mm的裂纹可以检测出。
环形漏磁检测器
环形漏磁检测器（TRANSCAN） 检测器将管壁四周磁化。大部分裂纹非常 紧密，因而不能改变磁力线的方向达到检测 的可靠性。应力集中和裂纹共同作用改变了 管壁中磁场的性能，而这种磁力线传播的改 变会使缺陷检出的可能性增加。在在役管道 焊缝中检测出了裂纹和缺焊，在拉伸测试中 检测出了应力腐蚀裂纹。
风险往往是隐含的！
泰坦尼克号与冰山-完整性预警失效！
第一部分
管道完整性技术发展
ILI智能检测
管道完整性技术工具
水压试验
直接评估 （内腐蚀，外腐蚀，应力腐蚀）
3
完整性技术发展-内检测技术
腐蚀检测器
腐蚀漏磁检测
高分辨率检测器采用而更小更先进的霍尔 传感器能检测管壁上更小的区域并显示更 加具体的信息。
0.6
0.4
2 defects Not OK
0.2
0.0 0
200
400
600
800
1000
1200
Defect length (mm)
DNV RP F101 acceptance curve at inspection time (2002)
(general corrosion, PL02) DNV 评价方法
管道氢致开裂沿晶穿晶断裂
L2
S a
L
45 L
管道氢致开裂过程区断裂判据
t*hm f a x2(1C )H *(l)[1 (d 2l*)1/21]
氢致裂纹扩展的位错模型
完整性评价技术-ECDA
外腐蚀直接评价法是针对管段上的外腐蚀危险评价 管段的完整性。该过程将设施参数、管道特性的当 前、历史的现场检测和数据相结合。采用无损检测 技术（一般为地上或间接检测）对防腐效果进行评 价。
完整性评价-缺陷评价技术
缺陷评价的方法主要通过理论与实验的方法确 定下来，一般都采用实验手段获得的经验公式， 体积型缺陷的评价标准很多，例如ASME B31.G、DNV-RP-F101 BS7910、 RESTRENGH、API579等，高级评价使用 ABQUS评价，满足工业评价需求。
缺陷评价方法 defects evaluation methods ( DNV、B31.G、RESTRENG、API 579 )
EMAT 检测器
EMAT 检测器
电磁声传感器在在线检测设备中的应用目 前还处于发展阶段；
电磁声传感器不需要耦合介质，可以稳定 的应用于气体输送管道。
该检测器的特点是专用于气管线、无液体 耦合的要求、高精度检测、定位和尺寸。
超声波液体耦合检测器
超声波液体耦合检测器 （ULTROSCAN CD）
ECDA要求进行直接检查和评价。直接检查和评价 可验证间接检测确定的管道上现有的和过去的腐蚀 位置，
ECDA要求进行后评价，以确定腐蚀速率，从而确 定检测时间间隔，重新评价效能的量度标准及其当 前的适用性.
DCVG pipeline survey
MAINTENANCE CP SYSTEMS AUDIT
Defect Acceptance Curve 缺陷临界曲线
NOT OK x
x
OK
d/t
x
x
x xxx
x
L
Allowable measured defect size for 41.3 bar
1.0
Relative defect depth (d/t)
0.8defect size
超声导波检测技术
超声导波技术是一种可以代表管道检测技术发展水平 的检测系统，常用于快速检测难于进行内检测管道的 内部和外部腐蚀及其他缺陷。
在直径为大于或等于2英寸的管道中，超声导波管道检 测系统使用轻型环状传感器发射超声导波，传播距离 可达100米，软件程序可分辨管道交叉部分反射波的 变化，超声导波系统可对从传感器安装位置的全管体 进行100%检测，导波系统发射扭转波和纵波，使用时 只需清除很小区域可完成对输气和输油管道的检测， 而不用把管道全部挖开。
因而，高分辨率设备更加适合于检测不规 则管道，相应高分辨率设备所需处理的数 据量比较大，数据处理的过程也更为复杂。
裂纹检测设备
裂纹检测设备 Ematscan CD裂纹检测器，又名电磁声学传感
器装置（EMAT） 电磁声学传感器由一个放置在管道内表面的磁场 中的线圈构成。交变电流通过线圈促使在管壁中 产生感应电流，从而产生洛仑兹力（这个力由磁 场控制），它由导致产生超声波，传感器的类型 和结构决定了所产生的超声波的类型模式以及超 声波在管壁中传播的特征.
-3.0
第一年
-2.5
-2.0
每年 CP
-1.5
电位
-1.0
对比
-0.5
600
620
640
660
680
700
720
740
0.0
-3.0
第二年
-2.5
-2.0
-1.5
-1.0
-0.5
600
620
640
660
680
700
720
740
0.0
ICDA内腐蚀直接评估技术
内腐蚀的直接评价（ICDA）是一个评价通常输送干气、 但可能短期接触湿气或游离水（或其他电解液）的输气 管道完整性的结构性方法，ICDA可实施苛刻腐蚀环境 下的评估并提供腐蚀速率评价，识别出输送干气情况下 多山地形，描述管道高程棒图，提出可视化的计算结果 计算关键位置，预测最恶劣情况的腐蚀率。