管道完整性与外腐蚀直接评价及其相应配套技术
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液体偶合装置使超声脉冲通过一种液体耦合介 质（油，水等）调整超声脉冲的传播角度，可以 在管壁中产生剪切波，在钢结构管道检测中，超 声波入射角可以调整为45度的传播角，更适合于 裂纹缺陷的检测，长度大于30mm，深度大于 1mm的裂纹可以检测出。
环形漏磁检测器
环形漏磁检测器（TRANSCAN） 检测器将管壁四周磁化。大部分裂纹非常 紧密，因而不能改变磁力线的方向达到检测 的可靠性。应力集中和裂纹共同作用改变了 管壁中磁场的性能，而这种磁力线传播的改 变会使缺陷检出的可能性增加。在在役管道 焊缝中检测出了裂纹和缺焊，在拉伸测试中 检测出了应力腐蚀裂纹。
因而，高分辨率设备更加适合于检测不规 则管道，相应高分辨率设备所需处理的数 据量比较大，数据处理的过程也更为复杂。
裂纹检测设备
裂纹检测设备 Ematscan CD裂纹检测器，又名电磁声学传感
器装置（EMAT） 电磁声学传感器由一个放置在管道内表面的磁场 中的线圈构成。交变电流通过线圈促使在管壁中 产生感应电流，从而产生洛仑兹力（这个力由磁 场控制），它由导致产生超声波，传感器的类型 和结构决定了所产生的超声波的类型模式以及超 声波在管壁中传播的特征.
超声导波检测技术
超声导波技术是一种可以代表管道检测技术发展水平 的检测系统，常用于快速检测难于进行内检测管道的 内部和外部腐蚀及其他缺陷。
在直径为大于或等于2英寸的管道中，超声导波管道检 测系统使用轻型环状传感器发射超声导波，传播距离 可达100米，软件程序可分辨管道交叉部分反射波的 变化，超声导波系统可对从传感器安装位置的全管体 进行100%检测，导波系统发射扭转波和纵波，使用时 只需清除很小区域可完成对输气和输油管道的检测， 而不用把管道全部挖开。
世界上第二代激光管线检测工具(LPIT)，MarkⅡ LPIT 采用点激光传感器，沿管子环向可扫描103度，传感器 安装在磁驱爬行器上，可在管长任意位置以高速率扫描， 在任何方位自动倾斜，与Corrosion Pro98及 RSTRENG结合，可准确检测凹坑、弯曲、鼓胀、焊缝 腐蚀，描绘腐蚀区域彩色形貌，分析腐蚀的重要程度， 计算失效压力；
管道氢致开裂沿晶穿晶断裂
L2
S a
L
45 L
管道氢致开裂过程区断裂判据
t*hm f a x2(1C )H *(l)[1 (d 2l*)1/21]
氢致裂纹扩展的位错模型
完整性评价技术-ECDA
外腐蚀直接评价法是针对管段上的外腐蚀危险评价 管段的完整性。该过程将设施参数、管道特性的当 前、历史的现场检测和数据相结合。采用无损检测 技术（一般为地上或间接检测）对防腐效果进行评 价。
0.6
0.4
2 defects Not OK
0.2
0.0 0
200
400
600
800
1000
1200
Defect length (mm)
DNV RP F101 acceptance curve at inspection time (2002)
(general corrosion, PL02) DNV 评价方法
EMAT 检测器
EMAT 检测器
电磁声传感器在在线检测设备中的应用目 前还处于发展阶段；
电磁声传感器不需要耦合介质，可以稳定 的应用于气体输送管道。
该检测器的特点是专用于气管线、无液体 耦合的要求、高精度检测、定位和尺寸。
超声波液体耦合检测器
超声波液体耦合检测器 （ULTROSCAN CD）
普通轴向漏磁(对环 向缺陷敏感)
环向漏磁(对轴向缺 陷敏感)
解读软件-缺陷点映像图
2002年 检测 2009年 检测
离线管材检测技术
世界上超声波相位阵列（TOFD），加拿大RD-TECH公 司技术，用于环焊缝缺陷探伤检验，与传统的多探头系 统相比灵敏度相同或更高，运动部件少，易于移动，检 验效率高。
ECDA要求进行直接检查和评价。直接检查和评价 可验证间接检测确定的管道上现有的和过去的腐蚀 位置，
ECDA要求进行后评价，以确定腐蚀速率，从而确 定检测时间间隔，重新评价效能的量度标准及其当 前的适用性.
DCVG pipeline survey
MAINTENANCE CP SYSTEMS AUDIT
完整性评价-缺陷评价技术
缺陷评价的方法主要通过理论与实验的方法确 定下来，一般都采用实验手段获得的经验公式， 体积型缺陷的评价标准很多，例如ASME B31.G、DNV-RP-F101 BS7910、 RESTRENGH、API579等，高级评价使用 ABQUS评价，满足工业评价需求。
缺陷评价方法 defects evaluation methods ( DNV、B31.G、RESTRENG、API 579 )
-3.0
第一年
-2.5
-2.0
每年 CP
-1.5
电位
-1.0
对比
-0.5
600
620
640
660
680
700
720
740
0.0
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第二年
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百度文库
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ICDA内腐蚀直接评估技术
内腐蚀的直接评价（ICDA）是一个评价通常输送干气、 但可能短期接触湿气或游离水（或其他电解液）的输气 管道完整性的结构性方法，ICDA可实施苛刻腐蚀环境 下的评估并提供腐蚀速率评价，识别出输送干气情况下 多山地形，描述管道高程棒图，提出可视化的计算结果 计算关键位置，预测最恶劣情况的腐蚀率。
风险往往是隐含的！
泰坦尼克号与冰山-完整性预警失效！
第一部分
管道完整性技术发展
ILI智能检测
管道完整性技术工具
水压试验
直接评估 （内腐蚀，外腐蚀，应力腐蚀）
3
完整性技术发展-内检测技术
腐蚀检测器
腐蚀漏磁检测
高分辨率检测器采用而更小更先进的霍尔 传感器能检测管壁上更小的区域并显示更 加具体的信息。
Defect Acceptance Curve 缺陷临界曲线
NOT OK x
x
OK
d/t
x
x
x xxx
x
L
Allowable measured defect size for 41.3 bar
1.0
Relative defect depth (d/t)
0.8
Defect size
Allow able defect size
环形漏磁检测器
环形漏磁检测器（TRANSCAN） 检测器将管壁四周磁化。大部分裂纹非常 紧密，因而不能改变磁力线的方向达到检测 的可靠性。应力集中和裂纹共同作用改变了 管壁中磁场的性能，而这种磁力线传播的改 变会使缺陷检出的可能性增加。在在役管道 焊缝中检测出了裂纹和缺焊，在拉伸测试中 检测出了应力腐蚀裂纹。
因而，高分辨率设备更加适合于检测不规 则管道，相应高分辨率设备所需处理的数 据量比较大，数据处理的过程也更为复杂。
裂纹检测设备
裂纹检测设备 Ematscan CD裂纹检测器，又名电磁声学传感
器装置（EMAT） 电磁声学传感器由一个放置在管道内表面的磁场 中的线圈构成。交变电流通过线圈促使在管壁中 产生感应电流，从而产生洛仑兹力（这个力由磁 场控制），它由导致产生超声波，传感器的类型 和结构决定了所产生的超声波的类型模式以及超 声波在管壁中传播的特征.
超声导波检测技术
超声导波技术是一种可以代表管道检测技术发展水平 的检测系统，常用于快速检测难于进行内检测管道的 内部和外部腐蚀及其他缺陷。
在直径为大于或等于2英寸的管道中，超声导波管道检 测系统使用轻型环状传感器发射超声导波，传播距离 可达100米，软件程序可分辨管道交叉部分反射波的 变化，超声导波系统可对从传感器安装位置的全管体 进行100%检测，导波系统发射扭转波和纵波，使用时 只需清除很小区域可完成对输气和输油管道的检测， 而不用把管道全部挖开。
世界上第二代激光管线检测工具(LPIT)，MarkⅡ LPIT 采用点激光传感器，沿管子环向可扫描103度，传感器 安装在磁驱爬行器上，可在管长任意位置以高速率扫描， 在任何方位自动倾斜，与Corrosion Pro98及 RSTRENG结合，可准确检测凹坑、弯曲、鼓胀、焊缝 腐蚀，描绘腐蚀区域彩色形貌，分析腐蚀的重要程度， 计算失效压力；
管道氢致开裂沿晶穿晶断裂
L2
S a
L
45 L
管道氢致开裂过程区断裂判据
t*hm f a x2(1C )H *(l)[1 (d 2l*)1/21]
氢致裂纹扩展的位错模型
完整性评价技术-ECDA
外腐蚀直接评价法是针对管段上的外腐蚀危险评价 管段的完整性。该过程将设施参数、管道特性的当 前、历史的现场检测和数据相结合。采用无损检测 技术（一般为地上或间接检测）对防腐效果进行评 价。
0.6
0.4
2 defects Not OK
0.2
0.0 0
200
400
600
800
1000
1200
Defect length (mm)
DNV RP F101 acceptance curve at inspection time (2002)
(general corrosion, PL02) DNV 评价方法
EMAT 检测器
EMAT 检测器
电磁声传感器在在线检测设备中的应用目 前还处于发展阶段；
电磁声传感器不需要耦合介质，可以稳定 的应用于气体输送管道。
该检测器的特点是专用于气管线、无液体 耦合的要求、高精度检测、定位和尺寸。
超声波液体耦合检测器
超声波液体耦合检测器 （ULTROSCAN CD）
普通轴向漏磁(对环 向缺陷敏感)
环向漏磁(对轴向缺 陷敏感)
解读软件-缺陷点映像图
2002年 检测 2009年 检测
离线管材检测技术
世界上超声波相位阵列（TOFD），加拿大RD-TECH公 司技术，用于环焊缝缺陷探伤检验，与传统的多探头系 统相比灵敏度相同或更高，运动部件少，易于移动，检 验效率高。
ECDA要求进行直接检查和评价。直接检查和评价 可验证间接检测确定的管道上现有的和过去的腐蚀 位置，
ECDA要求进行后评价，以确定腐蚀速率，从而确 定检测时间间隔，重新评价效能的量度标准及其当 前的适用性.
DCVG pipeline survey
MAINTENANCE CP SYSTEMS AUDIT
完整性评价-缺陷评价技术
缺陷评价的方法主要通过理论与实验的方法确 定下来，一般都采用实验手段获得的经验公式， 体积型缺陷的评价标准很多，例如ASME B31.G、DNV-RP-F101 BS7910、 RESTRENGH、API579等，高级评价使用 ABQUS评价，满足工业评价需求。
缺陷评价方法 defects evaluation methods ( DNV、B31.G、RESTRENG、API 579 )
-3.0
第一年
-2.5
-2.0
每年 CP
-1.5
电位
-1.0
对比
-0.5
600
620
640
660
680
700
720
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第二年
-2.5
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-1.5
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-0.5
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620
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百度文库
700
720
740
0.0
ICDA内腐蚀直接评估技术
内腐蚀的直接评价（ICDA）是一个评价通常输送干气、 但可能短期接触湿气或游离水（或其他电解液）的输气 管道完整性的结构性方法，ICDA可实施苛刻腐蚀环境 下的评估并提供腐蚀速率评价，识别出输送干气情况下 多山地形，描述管道高程棒图，提出可视化的计算结果 计算关键位置，预测最恶劣情况的腐蚀率。
风险往往是隐含的！
泰坦尼克号与冰山-完整性预警失效！
第一部分
管道完整性技术发展
ILI智能检测
管道完整性技术工具
水压试验
直接评估 （内腐蚀，外腐蚀，应力腐蚀）
3
完整性技术发展-内检测技术
腐蚀检测器
腐蚀漏磁检测
高分辨率检测器采用而更小更先进的霍尔 传感器能检测管壁上更小的区域并显示更 加具体的信息。
Defect Acceptance Curve 缺陷临界曲线
NOT OK x
x
OK
d/t
x
x
x xxx
x
L
Allowable measured defect size for 41.3 bar
1.0
Relative defect depth (d/t)
0.8
Defect size
Allow able defect size