工艺管道焊接工程施工技术方案

工艺管道焊接施工技术方案

××××有限公司

2017年3月

目录

1.前言

1.1适用范围

本方案适用×××中心工程工艺管道的焊接施工。

1.2编制依据

1.2.1 工艺管道施工图纸及相关配套图纸及文件；

1.2.2 SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；

1.2.3 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》；

1.2.4 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；

1.2.5 SH/T3520-2004《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》；

1.2.6 JB/T4730-2005《承压设备无损检测》；

2.工程概况及特点

2.1工程概况

我公司承建的催化工艺管道分为4个区，即吸收稳定区、管带区、泵区和空冷区。其中吸收稳定区的附塔管线较多，为管道施工中的重点、难点。

2.2工程特点

2.2.1 工期紧，投入设备、人员数量大，班组（或施工队）之间交叉作业多，不易于管理。

2.2.2 无缝钢管道预热、热处理、无损检测等工序复杂，应做好相互间的组织与衔接。

2.2.3 附塔管道较高、施工难度大，与其它作业交叉进行，增加了安全风险。

3 焊材管理

3.1焊条烘干要求

3.1.1 焊条使用前应按焊条说明书的要求进行使用。

3.1.2 若焊条说明书无烘干要求，则本工程用焊接材料按下表要求进行烘干。

焊条烘干要求

注：若说明书注明包装良好的J422焊条可不进行烘干，当焊接支架等非主体材质时可不进行烘干。

3.2 焊材管理要求

焊材的管理严格执行《项目焊材管理规定》，保证从源头、运输、储存、发放及回收等各种环节对焊材进行控制，从而保证焊材质量。

3.2.1 焊材分一、二级库管理。一级库负责焊材的保管与储存，由专人负责管理。焊材应按类别，材质、型号、规格、批号等分别存放在专用货架上，并用标签进行标识，建立焊接材料专用帐。焊材距地面和墙壁的距离不得小于300mm。焊材库内应安装去湿设备，保持室内相对湿度不超过60%。

3.2.2 焊材二级库负责焊材烘焙、发放、回收

3.2.2.1 由专职焊材烘焙发放员负责焊材烘焙、发放、回收等管理工作。

3.2.2.2 焊材保管、烘焙、发放，应掌握各类焊条的性能，保管使用要求，明确烘焙的工艺规范，严格按工艺规定烘焙和发放焊条，做好烘焙与发放记录。

3.2.2.3 焊材的领发及回收

（1）施焊人员根据焊接工艺要求，正确领用焊条。焊条保管员做好焊材的发放记录。每次领用的焊条数量不得超过4kg。

（2）对重新烘焙的焊材要优先发放。

（3）焊材发放数量不得超过焊材定额，当定额不足时，必须有焊接责任师签发的增加定额，才能发放。

（4）施焊人员领用的焊条应立即放入焊条保温筒内，焊条保温筒除在取出焊条时的其他整个施焊过程中均应盖好。

（5）当施焊环境的相对湿度小于60%时，每次发放数量应控制在8小时内用完，相

对湿度大于60%时发放数量应控制在4小时内用完，没用完或者筒内温度低于80℃时的焊条应及时进行更换，退回或更换焊条时交回已用完的焊条头。烘干人员做好回收记录。退回的数量必须与发出的数量相符。否则要查明原因。

（6）烘干人员对退回的焊条要单独存放，二次烘干的焊条在烘干箱内单放一层并挂牌标识，发放时，焊条要做好标识，并在发放记录中注明。当二次烘干的焊条再次退回时，烘干人员应立即放入压力容器现场组焊禁用的货架上，改作它用或报废处理。

3.3 焊接环境

3.3.1 当下列任意情况出现时，不采取搭设防风、雨棚等有效措施，不得施焊：

雨天；

环境相对湿度＞90%；

焊时环境：焊条电弧焊风速超过8m/S或气体保护焊超过2m/S。

3.3.2 雨季定期检查用电设施规范性，确保设备工况稳定；检查防风雨设施的有效性，确保施工良好环境。

3.3.3 及时、准确收集气象预报，建立记录台帐。容器焊接工作尽量在良好的自然环境下完成。

4 焊接准备

4.1 参加本工程焊接施工、无损检测等的人员均应具有相应的资质，并持证上岗。

焊接作业人员必须具有在有效期内的焊工证，焊工证所列项目需覆盖本容器所需的焊接项目，并经过监理组织的焊接考核后方可上岗。

无损检测人员要持有国家劳动部门颁发的无损检测资格证，并按考核合格项目及权限从事焊接检测及审核工作。

4.2焊接工艺评定

需提前完成焊接工艺评定工作，在工程正式施工前必须有已报验合格的焊接工艺评定。

焊接工艺评定随着图纸的完善和工程的开展可能会适当增加，工程焊接以实际报验为准。

4.3焊接设备

投入现场使用的焊接设备应性能完好，并按规定报验合格后方能使用。

5 焊接工艺

5.1 焊接坡口型式及焊接方法

5.1.1坡口的加工采用机械加工方法或火焰加工方法，当采用火焰加工方法时必须除

净表面的渗碳层，坡口表面两侧各20mm范围内的油、污等各种杂质须去除干净。

钢管道坡口加工后需进行100%的PT检测，I级合格后方可进行焊接。

坡口如下图：

当板厚差超过2mm时，应在保证内壁平齐的前提下，对厚板坡口外边缘进行削薄处理，削薄长度不小两板厚度差的4倍。

5.1.2 焊接方法

5.1.2.1管道原则上采用氩电联焊的焊接方法；

当管道壁厚≤5mm采用钨极氩弧焊焊接；

当管道外径≥DN500时，如采用单面焊接双面成形的焊接工艺，应采用氩弧焊打底。也可采用在焊缝内侧根部进行封底焊(内部清根)，采用焊条电弧焊。

5.2 焊接施工工艺

5.2.1 焊前准备与接头组对

5.2.1.1管道焊缝的设置，应便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：

（1）除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm；

（2）焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm；

（3）管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内：

（4）直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；

（5）除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm；

（6）在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测;

（7）管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线检测，合格后方可覆盖。

5.2.1.2 组对要求

（1）施工过程中除设计文件要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。

（2）定位焊应与正式的焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为10～15mm，厚度为2～4mm，且不超过壁厚的2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。

（3）在合金钢钢管上焊接组对卡具时，卡具的材质应与管材相同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过渡层。