企业八大浪费解决机制

企业有八大生产浪费：

1.材料消耗的浪费

2.等待时间的浪费

3.库存过多的浪费

4. 运输传送的浪费

5.不良重修的浪费

6.过度加工的浪费

7. 过量生产的浪费

8.无效动作的浪费

企业生产制造过程中的各种浪费真是不少，甚至超过想像，对许多企业来讲这是一个困难而复杂的大问题，不知要从何做起？但其实造成浪费的问题通常都不难解决，问题是，您不知道有什么问题，您更不知道原来以为正常的事竟然是个问题，这，才是大问题。

作者以实际的案例提供分析、解决各项生产浪费问题的方法，帮助您从实战操练案例的经验中，学习了解问题，并明白以人为中心的基础管理建造及操练才是解决浪费问题之道。

1.解决材料消耗浪费的问题

2008 年我在越南学习 Lean Manufacturing 三个多月，最后五个星期完全在做Project，就是做小组改善专案操练；我的小组改善专案主题，是鞋子黏着剂用量的节省，我们几个学员实地去实习工厂的生产线观察、量测、记录每小时配送用量，及回收用量，有了一段时间的数据之后进行分析。

再经过与现场主管的研究讨论，我们订出配送量目标，生产线配合我们进行现场实地试验，再根据实际的回收用量结果来调整；经过一次一次的分析、研讨、

调整、试验，想像不到的是，我们达成了：

平均每双鞋子黏着剂用量稳定的减少了15%，不影响品质，也不影响生产效率。

这就是一个典型的材料消耗的浪费问题。对于材料消耗，除了我们可以用改善专案的方式，发掘问题找出对策之外，最基本的作法是建立材料消耗的，长期数据资料，特别是针对生产联机的，日常材料消耗变动数据，而不只是一个材料总量的数据资料而已。

有了长期的数据资料，才可以进行分析，深入探讨原因，找出对策解决问题，也才可以订定目标，操练改善。实际上，经过用心努力的数据分析，和专案操练改善，很难不降低材料消耗用量的，这些都是宝贵的资源成本，就看企业要不要用心努力，花功夫在这方面。

「第7根基柱：数据绩效型组织建造」，也就是在帮助企业成为一个，能够长期掌握各项数据分析，订定目标、持续操练改善进步的「透明活力组织」。

2.解决等待时间浪费的问题

在生产过程当中，「等待」非常普遍发生，所谓「等待」，是人员、设备都配置到位，但是在预定时间内，应该产出价值的却没有产出，所以是一件严重的浪费。等待的原因有很多种，譬如：

1. 原材料衔接不上，所以停工，

这叫做「停工待料」。

2. 因为设备故障、模具故障了而停工

这叫做「停工待修」。

这两种等待时间的原因，都是可以管理改善，以减少等待的时间。还有一种等待，是因为「准备作业」而无法让人员、机器做有价值的工作，譬如说有些机

器设备的，开机加温时间较长，这段开机加温时间就是浪费，它是必须的，但是没有产出价值。举个实际的例子:

某企业的合金铸造机器，每天早上八点上班后，开机加温要将近一个小时，两台机器就耗用了，将近两个小时的等待时间浪费；整组人马也没闲着，一早忙着做一些准备作业，但是就没有即时产出价值；过去几年都是如此，也没有人质疑过这有什么问题，其实在很多企业里，这是很正常的。

一直到我帮他们，做数据绩效管理建造了，每周、每月的生产分析报表做出来，这两台机器的开机加温时间，列在责任停产时间里，一个月停工时间高达四十多个小时，我们开会检讨的时候，高阶主管提出来：「可不可以在八点上班之前找员工，或是请警卫室帮忙开机，等八点钟整组人马一开始上班，就马上有价值产出？」

结果就这么简单解决了问题，从此每个月减少了四十多个小时的浪费，也就是增加了四十多个小时的机器生产时间，得以产出价值；算一算一年增加了超过500个小时的生产效益。

类似这种浪费，其实普遍地存在企业的生产作业当中，问题也不难解决。但问题是：您不知道有这个问题啊！

要怎么样才能知道问题？您必须要建造真实可信的数据分析报表，才能在各项「停产」-人或机器停止产出价值的状态，的深入分析当中，「聚焦问题、发现问题」；然后，您才能够「解决问题」。

「第7根基柱：数据绩效型组织建造」，就是在帮助企业建造生产数据管理机制，全时间记录人、机状况，经由深入分析原因、设置目标、操练改善；因为一项一项细部原因的被改善，各项浪费才得以减少。

您要明了一个道理，一个问题一旦被发现并解决，它带来的是，从此以后持续长期的效益，这种效益是远大于一次管理建造的成本，所以这个工作我称为「建

造」，就好像人的教育建造，或是房屋建造，是一次建造，一辈子受用的。这就是管理，同样是等待，没管理的是：等就等吧！等多久？为什么等？不知道！因为没有数据，自然就没有分析，也不会追究检讨，更不会订目标、做改善了，在这个情况下，是只会退步不会进步的。

3.解决库存过多浪费的问题

合理的库存对企业运行是必须的，一般企业对各项原材料、半成品和成品，会订有安全合理的库存量，但是什么才是安全合理的库存量？

库存多当然安全些，但这是要付上仓储成本、资金成本增加的代价的，这些就是浪费；但是库存如果不足也是很麻烦的，这会导致等待时间、流程错乱和推迟交货成本的增加的。有一些企业抓的很松，各项库存量安全但容易过量；一些企业抓的很紧，库存不容易过量但不安全；一些企业根本就不抓，能生产多少就生产多少，能消化多少就消化多少，消化不了的就是库存了。

要做到库存合理，不能只是用抓的，必须要建立库存数据管理机制，根据需求、考量价格，经常分析查看，将库存量保持在安全合理的程度。「根据需求」是重点，丰田方式的「后拉式系统」就是这个概念，而要掌握需求与产能、存量的变动，就必须建立库存数据管理机制，并采取「先进先出」的办法。举个实际的例子:

有一家纺织厂，他们以前是大概抓一下库存，某种颜色的纱线快没有了，就进一批来放着，一卷一卷纱没用完也就放着，经年累月之后，积存了大量的库存残余纱线，占用庞大的库房空间。

在采用需求分析和数据管理，让库存管理透明化了之后，他们把残余纱线重新整理，同色系同规格的纱绕成一支一支完整的纱卷来用，就这样库存量大减，节省了很大的库房空间浪费，和人力时间的浪费，以及库存资金的浪费。

这个例子也告诉我们，其实做起来并不难，但是用心管理和没有用心管理，结果差别是很大的。这也和世界上许多美好的事情一样，没有做之前不知道会有那么好；所以问题常常在于，能否凭智慧和信心认识到管理的美好，并跨越那道