叉架类零件加工
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自动线夹具等六大类。
2 可把夹具分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、
磨床夹具、齿轮机床夹具和数控机床夹具等。
3 按夹具夹紧动力源可将夹具分为手动夹具和机动夹具两大类。
3.机床夹具的组成 机床夹具的种类繁多、结构各异，但其工作原理基本相同。
按夹具上各部分元件和装置的功用划分，夹具一般有以下 几个组成部分，以图4.4钻模夹具为例。 1 定位元件用于确定工件在夹具中的正确位置，它是夹具的 主要功能元件之一。
4.1.3任务拓展
试编制如图4.3所示支架的机械加工工艺过程卡。
任务二 机床夹具概述
（1 （2）了解机床夹具的现状和发展方向。
4.2.1机床夹具的功能及组成
1.机床夹具的作用 （1）稳定保证加工质量。 （2）提高劳动生产率。 （3）减轻工人的劳动强度，保证安全生产。 （4）扩大机床的使用范围。 2.机床夹具的分类 1）按夹具的通用特性分类 常用的夹具有通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和
4.加工阶段的划分:该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶 段划分成粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
5.工序顺序的安排 1）机械加工工序
2 模锻成型后切边，进行调质，调质硬度为241 HBS～285 HBS,并进行酸洗、喷 丸处理。 3 在粗加工拨叉脚两端面和热处理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛 刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。
4.2.2机床夹具的现状及发展方向
1.机床夹具的现状 近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统
（FMS）等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新
（1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准
（2 （3 （4 （5）采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一
（6
2.现代机床夹具的发展方向 （1）标准化。机床夹具的标准化，有利于夹
具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，
（2）精密化。 （3）高效化。高效化夹具主要用来减少工件
加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产 率，减轻工人的劳动强度。 （4）柔性化。机床夹具的柔性化与机床的柔 性化相似，它是指机床夹具通过调整、组合等 方式，以适应工艺可变因素的能力。 4.2.3任务拓展 自找一夹具总图，分析其组成。
紧固螺栓等。
6）其他元件和装置 （1 （2 （3）吊装元件，对于大型夹具，应设置吊装元件，如吊
（4）工件的顶出装置（或让刀装置），加工箱体类零件 多层壁上的孔。
4.机床夹具的基本要求 （1）保证工件加工工序的技术要求。 （2）提高生产率，降低成本，提高经济性。 （3）操作方便、省力和安全 （4）便于排屑。 （5）结构工艺性要好
（2）可换式定位销。在大批量生产时，因装卸工件频繁，
2）定位心轴
（1）圆柱心轴。图4.14（a）是间隙配合心轴，其工作部 分一般按h6、g6或f7制造，与工件孔的配合属于间隙配合。 特点是装卸工件方便，但定心精度不高。
2.工件以圆孔定位
1
定位销是长度较短的圆柱形定位元件，其工作部分的直径 可根据工件定位基面的尺寸和装卸的方便设计，与工件定 位孔的配合按g5、g6、f6、f7制造。
（1）固定式定位销
它是直接用过盈配合（H7/r6或H7/n6）装在夹具体上的定 位销，有圆柱销和菱形销两种类型，其中，圆柱销限制工 件的两个移动自由度，菱形销限制工件的一个自由度。
项目四 叉架类零件加工
（1 （2 （3 （4 （5 （6 （7）专用夹具设计示例。
任务一 认知拨叉零件加工工艺
（1 （2）会编制拨叉零件加工4.1.2拨叉的加工工艺过程 1.确定毛坯 拨叉在工作过程中要承受冲击载荷，为增强拨叉的强度和冲击韧度，
使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠，毛坯选用锻件。 2.基准的选择 （1）精基准的选择。 选用拨叉头左端面作为精基准同样是遵循了基准重合的原则，因为该
拨叉在轴向方向上的尺寸多以该端面作为设计基准；另外，由于拨叉 件刚性较差，受力易产生弯曲变形，为了避免在机械加工中产生夹紧 变形，根据夹紧力应垂直于主要定位基面，并应作用在刚度较大部位 的原则，夹紧力作用点不能作用在叉杆上。选用拨叉头左端面作精基
3.表面加工方法的确定
根据拨叉零件图上各加工表面的尺寸精度 和表面粗糙度，确定工件各表面的加工方 法，如表4.2所列。
2 夹紧装置用于保证工件在加工过程中受到外力（如切削力、
重力、惯性力等）作用时，已经占据的正确位置不被破坏。 3）对刀— 对刀—导向元件用于确定刀具相对于夹具的正确位置和引
导刀具进行加工。
4 夹具体是机床夹具的基础件，它用于连接夹具上各个元件
或装置，使之成为一个整体，并与机床有关部件相连接
5 确定夹具在机床上正确位置的元件，如定位键、定位销及
2 调节支承是指顶端位置可在一定高度范围内调整的支承。适用于形状、
尺寸变化较大的粗基准定位，亦可用于同一夹具加工形状相同而尺寸 不同的工件。 3 自位支承是在工件定位过程中，能随工件定位基准面位置的变化而自 动与之适应的多点接触的浮动支承。其作用相当于一个定位支承点， 限制工件的一个自由度。由于接触点数的增多，可提高工件的支承刚 度和定位的稳定性，适用于粗基准定位或工件刚度不足的定位情况 4 生产中为了提高工件的刚度和定位稳定性，常采用辅助支承。
任务三 设计定位装置
【学习目标】 （1）能根据零件的加工要求选用合理的定
（2）会分析定位误差对零件加工精度的影 响。
4.3.1工件的定位基面及夹具的定位元件
1.工件以平面定位 1）固定支承 （1）固定支承钉，支承钉与夹具体孔的配合为H7/r6或H7/n6。带套
筒支承钉外径与夹具体孔的配合亦为H7/r6或H7/n6，内径与支承钉的 配合为H7/js6。当使用几个平头支承钉（处于同一平面）时，装配后 应一次磨平工作表面，以保证平面度。 （2）支承板。多用于精基准定位，支承板用螺钉紧固在夹具体上。 当一个平面采用两个以上的支承板定位时，装配后应一次磨平工作表
2 可把夹具分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、
磨床夹具、齿轮机床夹具和数控机床夹具等。
3 按夹具夹紧动力源可将夹具分为手动夹具和机动夹具两大类。
3.机床夹具的组成 机床夹具的种类繁多、结构各异，但其工作原理基本相同。
按夹具上各部分元件和装置的功用划分，夹具一般有以下 几个组成部分，以图4.4钻模夹具为例。 1 定位元件用于确定工件在夹具中的正确位置，它是夹具的 主要功能元件之一。
4.1.3任务拓展
试编制如图4.3所示支架的机械加工工艺过程卡。
任务二 机床夹具概述
（1 （2）了解机床夹具的现状和发展方向。
4.2.1机床夹具的功能及组成
1.机床夹具的作用 （1）稳定保证加工质量。 （2）提高劳动生产率。 （3）减轻工人的劳动强度，保证安全生产。 （4）扩大机床的使用范围。 2.机床夹具的分类 1）按夹具的通用特性分类 常用的夹具有通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和
4.加工阶段的划分:该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶 段划分成粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
5.工序顺序的安排 1）机械加工工序
2 模锻成型后切边，进行调质，调质硬度为241 HBS～285 HBS,并进行酸洗、喷 丸处理。 3 在粗加工拨叉脚两端面和热处理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛 刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。
4.2.2机床夹具的现状及发展方向
1.机床夹具的现状 近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统
（FMS）等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新
（1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准
（2 （3 （4 （5）采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一
（6
2.现代机床夹具的发展方向 （1）标准化。机床夹具的标准化，有利于夹
具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，
（2）精密化。 （3）高效化。高效化夹具主要用来减少工件
加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产 率，减轻工人的劳动强度。 （4）柔性化。机床夹具的柔性化与机床的柔 性化相似，它是指机床夹具通过调整、组合等 方式，以适应工艺可变因素的能力。 4.2.3任务拓展 自找一夹具总图，分析其组成。
紧固螺栓等。
6）其他元件和装置 （1 （2 （3）吊装元件，对于大型夹具，应设置吊装元件，如吊
（4）工件的顶出装置（或让刀装置），加工箱体类零件 多层壁上的孔。
4.机床夹具的基本要求 （1）保证工件加工工序的技术要求。 （2）提高生产率，降低成本，提高经济性。 （3）操作方便、省力和安全 （4）便于排屑。 （5）结构工艺性要好
（2）可换式定位销。在大批量生产时，因装卸工件频繁，
2）定位心轴
（1）圆柱心轴。图4.14（a）是间隙配合心轴，其工作部 分一般按h6、g6或f7制造，与工件孔的配合属于间隙配合。 特点是装卸工件方便，但定心精度不高。
2.工件以圆孔定位
1
定位销是长度较短的圆柱形定位元件，其工作部分的直径 可根据工件定位基面的尺寸和装卸的方便设计，与工件定 位孔的配合按g5、g6、f6、f7制造。
（1）固定式定位销
它是直接用过盈配合（H7/r6或H7/n6）装在夹具体上的定 位销，有圆柱销和菱形销两种类型，其中，圆柱销限制工 件的两个移动自由度，菱形销限制工件的一个自由度。
项目四 叉架类零件加工
（1 （2 （3 （4 （5 （6 （7）专用夹具设计示例。
任务一 认知拨叉零件加工工艺
（1 （2）会编制拨叉零件加工4.1.2拨叉的加工工艺过程 1.确定毛坯 拨叉在工作过程中要承受冲击载荷，为增强拨叉的强度和冲击韧度，
使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠，毛坯选用锻件。 2.基准的选择 （1）精基准的选择。 选用拨叉头左端面作为精基准同样是遵循了基准重合的原则，因为该
拨叉在轴向方向上的尺寸多以该端面作为设计基准；另外，由于拨叉 件刚性较差，受力易产生弯曲变形，为了避免在机械加工中产生夹紧 变形，根据夹紧力应垂直于主要定位基面，并应作用在刚度较大部位 的原则，夹紧力作用点不能作用在叉杆上。选用拨叉头左端面作精基
3.表面加工方法的确定
根据拨叉零件图上各加工表面的尺寸精度 和表面粗糙度，确定工件各表面的加工方 法，如表4.2所列。
2 夹紧装置用于保证工件在加工过程中受到外力（如切削力、
重力、惯性力等）作用时，已经占据的正确位置不被破坏。 3）对刀— 对刀—导向元件用于确定刀具相对于夹具的正确位置和引
导刀具进行加工。
4 夹具体是机床夹具的基础件，它用于连接夹具上各个元件
或装置，使之成为一个整体，并与机床有关部件相连接
5 确定夹具在机床上正确位置的元件，如定位键、定位销及
2 调节支承是指顶端位置可在一定高度范围内调整的支承。适用于形状、
尺寸变化较大的粗基准定位，亦可用于同一夹具加工形状相同而尺寸 不同的工件。 3 自位支承是在工件定位过程中，能随工件定位基准面位置的变化而自 动与之适应的多点接触的浮动支承。其作用相当于一个定位支承点， 限制工件的一个自由度。由于接触点数的增多，可提高工件的支承刚 度和定位的稳定性，适用于粗基准定位或工件刚度不足的定位情况 4 生产中为了提高工件的刚度和定位稳定性，常采用辅助支承。
任务三 设计定位装置
【学习目标】 （1）能根据零件的加工要求选用合理的定
（2）会分析定位误差对零件加工精度的影 响。
4.3.1工件的定位基面及夹具的定位元件
1.工件以平面定位 1）固定支承 （1）固定支承钉，支承钉与夹具体孔的配合为H7/r6或H7/n6。带套
筒支承钉外径与夹具体孔的配合亦为H7/r6或H7/n6，内径与支承钉的 配合为H7/js6。当使用几个平头支承钉（处于同一平面）时，装配后 应一次磨平工作表面，以保证平面度。 （2）支承板。多用于精基准定位，支承板用螺钉紧固在夹具体上。 当一个平面采用两个以上的支承板定位时，装配后应一次磨平工作表