原料预处理原则

1原料预处理系统操作原则

严格执行原料预处理岗位的工艺操作指南,并保证离心机、过滤系统、减压进料炉F1101、减压塔T1101的正常生产与操作，负责本岗位的开停工及事故处理；同时负责原料预处理系统所有的换热器，水冷却器和机泵的正常运转；做好本岗位工艺设备及相关的工艺管线的巡检和日常维护工作，做好交接班和原始记录；保证整个装置的安全平稳运行，为下游装置的平稳生产创造条件，完成车间下达的有关指令和任务。

原料预处理岗位负责离心机、过滤器、减压进料炉、减压塔及所属机、泵的开、停车操作，做好日常机泵的运行操作和维护保养，确保机泵的平稳运行，保证整个装置的安全平稳运行。

原料预处理的目的是通过原料系统的处理，使原料煤焦油达到反应进料的指标，为反应系统的平稳运行打下坚实的基础。

原料预处理系统是整个煤焦油加氢装置的前分馏系统，主要是把煤焦油组分切割出能适应加氢的馏分，把其余的焦炭残渣、沥青质等重组分分离出来。

原料系统的减压分馏段的操作方要把握三条原则：物料平衡、气液平衡和热量平衡的原则，定性参数轻易不要改变，利用定量参数来调节的原则。

减压系统稳定操作的原则：在稳定物料平衡的基础上，调节塔的热量供给和热量分布，确保产品的合格，在操作中重要区别什么是定性参数（P、T），什么是定量参数（F），尽量保持定性参数不变，通过调节定量参数来调节产品质量。即在正常操作中应稳定塔顶压力、塔顶温度、塔底液面及各塔顶回流量，以侧线抽出量来调整产品质量。

温度：温度是系统热平衡和物料平衡的关键因素，要想保持系统的平稳操作，就要严格控制好各点的温度。分馏各点温度的高低主要视进料性质而定，温度是随着进料变化程度进行增加或降低的，所以在正常操作中，应随进料性质变化及时调整各点温度。

压力：压力控制的平稳与否直接影响产品质量、系统的热平衡和物料平衡，甚至威胁到装置的安全生产。在对塔压力进行调节时要进行全面分析，尽力找出影响塔压的主要因素（一般情况下主要有：进料、回流带水、轻组分量变化），进行准确而合理的调整使操作平稳下来。在进行压力调节时要缓慢，不要过大，不要随便改变给定值，防止大幅度波动造成冲塔事故。

液面：液面是系统物料平衡的集中体现，塔底液面的高低将不同程度的影响产品质量，收率及平稳操作，液面过高将会造成雾沫携带甚至冲塔现象，液面过低易造成塔顶泵、塔底泵抽空，以致损坏设备。所以控制好各塔液位尤其重要，它是系统稳定操作的基础，一般液位控制在40-60%。

对于T-1101，在调节过程中，如果产品能保证质量，塔顶回流尽量不要过大，一定确保塔内有一定量的内回流，如果塔内没有内回流，产品分离将不会得到保证。选择适当的回流量对塔的操作很重要，在进料和转化率有小的波动时，只需将过剩的热量做一下调整，就可以保证操作仍在原操作参数下进行，在正常操作时应尽量稳定塔顶回流量和回流温度，同时在减压塔进料量增加时相应比例提高回流量。控制好回流量的操作，对稳定整个塔操作至关重要。

2.反应系统操作原则

严格执行反应岗位的工艺操作指南，按生产方案要求，控制合理的反应深度，保证原料油系统、循环氢系统、新氢系统、反应器系统、高低分系统的正常生产和平稳运行。做好本岗位工艺设备及相关工艺管线巡检和日常维护工作，特别是加强重点设备和部位的检查，严格做好交接班制度和数据的原始记录。系统出现波动要及时汇报和处理，确保装置“安、稳、

长、满、优”运行。

反应岗位负责循环氢压缩机、新氢压缩机、反应进料泵的开、停车，做好日常机泵的运行操作和维护，确保机泵的平稳运行，保证整个装置的安全平稳。

加氢反应是放热反应，故操作温度对加氢反应来说事关重大。催化剂床层温度是反应部分最重要的工艺参数，提高温度有利于加氢反应深度，但温度过高，容易造成床层飞温。

在正常生产中，反应温度超高1℃，操作人员应具体分析原因，超过2℃报告班长，并及时调整冷氢量和反应器入口温度。

为了维持系统稳定，开停工过程中温度升降速度≯25℃/h。在正常生产时升降温速度：R-1201A/B/C各床层入口温度新催化剂为2℃/h，旧催化剂4℃/h；R-1202A/B各床层入口温度新催化剂为1℃/h，旧催化剂2℃/h。特别是新催化剂，温度控制更要小心。

正常加、减原料油时，应根据原料油的性质及当时的操作温度来调整加热炉的出口温度，使操作温度慢慢达到控制指标。若连续加、减原料油，应等前一次的反应温度平稳后再进行。在加原料油时，若发现反应床层温度上升过快或过高，应立即减少燃料气或用冷氢量来调节，待反应床层温度平稳后，再继续恢复操作。

在升高或降低反应压力时应严格按照升压或降压速度进行。当压力接近操作压力0.5～1.0MPa时，应缓慢升压、降压，待系统压力平稳后再调整到工艺指标内。

在正常生产中，应保持各床层冷氢阀在＜50%开度状态，以备急用。调节各床层冷氢量时，应尽量保持各床层温升＜10℃及尽量相等的出口温度，为了整个系统的相对平稳，每次调节应在1℃左右；

反应器第一次开工时，在任何阶段，如气密、干燥、硫化、正常运转等的升压过程中，升压速率不宜大于操作压力的1/4。

停工降温时，当反应器冷却至205℃以下，应确保循环气中CO含量不得超过30ppm。目的是避免产生有毒的碳酸镍Ni（CO）。反应器停工后，应以氮气充压至0.1MPa～0.22MPa密封，以防空气进入。

3.分馏系统操作原则

严格执行分馏岗位的工艺操作指南，保证分馏塔、稳定塔的正常生产。负责本岗位的开、停车及事故处理，根据产品质量要求，生产合格的石脑油、柴油等产品；同时负责分馏系统所有的换热器、水冷器、空冷器及机泵的正常运转，确保分馏再沸炉F-1501、F-1502的安全平稳运行，做好设备和工艺管线的日常维护工作。加强巡回检查力度，并做好本岗位的交接班和原始数据记录，保证整个装置的安全平稳运行。

分馏系统的目的是获得符合规范的产品，利用分馏塔把反应流出物分割成石脑油、柴油等合格产品。

分馏岗位操作主要把握三条原则：物料平衡、气液平衡和热量平衡的原则；定性参数轻易不要改变，利用定量参数来调节的原则。

分馏操作对全装置的平稳操作起着重要的作用，并掌握着主要产品的质量控制。分馏系统稳定操作的原则：在稳定物料平衡的基础上，调节塔的热量供给和热量分布，确保产品的合格，在操作重要区别什么是定性参数（P、T），什么是定量参数（F），尽量保持定性参数不变，通过调节定量参数来调节产品质量。即在正常操作中应稳定塔顶压力、塔顶温度、塔