详解仿金电镀工艺配方与操作技巧

详解仿金电镀工艺配方与操作技巧

五金生产自改革开放以来发展非常迅速，除了特定的高档次产品采用纯金镀层外，更普遍的为镀24K仿金镀层，在装饰电镀工艺中，仿金电镀是应用面最广的电镀工艺。灯饰、锁具、吊扇、箱包、打火机、眼镜架、领带夹等各种制品虽然有着各式各样的外表，但绝大部份仍然是金色镀层，获得金色外观的方法很多，有镀真金、镀铜锌、铜锡或铜锡仿金，着金色电泳漆，代金胶工艺等。其中仿金电镀是普遍使用的工艺。

一、仿金镀液配方

1.铜锌、铜锡或铜锌锡仿金电镀溶液中最常用，也最稳定的是氰化镀液。国内工厂一般都使用自己配制的合金电镀溶液。我们乐将团队总结多年现场经验分享给大家配方如下：亚铜 28-30克

氰化钠 60-65克

氰化锌 7-8克

酒石酸钾钠 6-8克

氢氧化钾 10-12克

锡酸钠 1.5-2.5克

硫酸钴微量

2.外资工厂和一部份国内工厂还使用国外电镀原材料商提供的青铜盐来做仿金。其工艺配方和操作条件为：

青铜盐 80～100g/L

氨水 1～2ml/L

温度 35～50度

镀液组成：

Cu 15～18g/L

Zn 6～8g/L

游离NaCN 8～10g/L

二、仿金电镀不仅只是配方中络物和铜、锌、锡三元含量和温度的优选，而更重要是电流和时间的选择，电流分三档不同安培数，三档电流受时间控制，拉开高、中、低阴极电流，先高后低、挂具不停地轻轻的晃动，在电流作用下，镀层由青白→微黄→近24K仿金色

三、各成份作用与控制技巧

1.氰化钠

其含量的增加，一方面有利于Zn(CN)j一的形成，减少锌在镀液析出的量，;另一方面增强了铜氰离子与氰的络合程度，降低铜的析出量。从我们乐将团队长期控制的经验来看：适量的氰化钠可以使偏红的色彩转黄，也可能转变过头而偏白。这个依氰化钠量变化而产生颜色的变化过程大家一定要记牢!

在新配可调整溶液时，各种离子之间的络合转变并不是马上能完成，为使其中的各种络合离子达到稳态的化学平衡，当加入氰化钠或氢氧化钠后要均匀搅拌络合一段时间，才能对调色效果明显

2.氢氧化钠

1)是锌的第二络合剂，也是锡的唯一络合剂，锌和锡在合金镀层中所占的比值直接影响色彩。含量增大，使锌析出占的比值也增大。如果镀层偏红，补加氢氧化钠有可能使色彩转变成黄色，但其前提条件是溶液中有足够的锌含量和不太高的氰化钠量。反之，氢氧化钠含量过低，不利于锌的析出。为了得到理想的仿金色彩，需要增加超比值的锌含量才能弥补锌析出的不足。

2)另外我们团队要告知大家的是：氢氧化钠过低，还同时不利于锡酸钠的稳定，甚至会逐渐水解转变成偏锡酸杂质沉淀于槽底。这种反应在槽内是不可逆的，一但没络合好即使之后再如何提高氢氧化钠，偏锡酸都不再溶解恢复为锡酸钠。

3)还有一种情况：当溶液中铜锌比值适当时，有时氢氧化钠过高会使仿金色呈现偏红的土黄色(似黄泥土色)或称为锌红色。如果将这种锌红色认为是镀层中铜量过高的铜红色，继续补充氢氧化钠或锌量则会步入误区。此时，应该采用酸性物质来降低氢氧化钠的量，使锌

红色转变成金色。

3.酒石酸钾钠

它是第三络合剂，对铜和锌都有较弱的络合作用。酒石酸钾钠的加入可以改善仿金镀层的光亮度，特别在稍长时间的电镀过程中，能使镀层保持较好的亮度，起到半光亮剂的作用以及活化阳极作用。

4.硫酸钴的用量很少，约0.05～0.10g/L，对仿金色有促进作用，使金色光亮柔和。

四、工艺条件

除了上述这些主盐的影响，工艺条件对仿金电镀也是非常关健的，如：

(1)温度作为调色的辅助手段，温度的升高有利于铜的电解析出，使仿金色彩增加红的色调。一般宜采取40～50℃，必要时可达60℃，可根据色彩的需要与溶液的组成适当调节。温度的升高能提高溶液的导电性，使色彩均匀、亮丽。但过高的温度会使氰化钠加速分解消耗，不利于溶液的稳定性。

(2)电流密度。要获得成色足的仿金，要求各金属之间的比值及其与络合剂之间的比值满足于诸金属在某一电位电流析出量达到最佳仿金色的比例，为了电流控制达到重复准确性，以保证色彩的再现性，要使用专用的三档式电流定时控制器。这种电流控制器包含3

只可调式时间继电器，按既定时间自动开启和关闭分别控制3只调压器，每次将逐步下调的3档既定电压依次输入一只变压器，输出电流经过整流后将3档不同大小的电流按既定电压依次输入仿金槽内。这种仿金槽的电源装置不同于其他槽的电源装置，3档电流分为冲击电流、过渡电流和仿金电流。控制和选择好每一档电流的时间和大小至关重要，其中又以最后一档最为重要。

(3)仿金时间。各档时间的总和在20～30s，冲击电流时间长度以不引起局部烧焦或光亮度下降为准，仿金电流的时间以获得足够色度的均匀仿金色为准。3档电流的时间要作合理分配，冲击电流时间不可过长，约占20%～30%之间(以25%为宜);过渡电流时间稍长，约占40%～45%之间(以43%为宜);仿金电流时间要恰到好处，约占30%～35%(以32%为宜)。

在此时间内应获适当的仿金层总厚度，时间过短仿金层过薄可引起局部褪色和变色;时间过长仿金层过厚有损于仿金色彩的鲜艳。如果在适当的时间内不能出现或充分显示最佳仿金色色彩，在调整各档相应电流也无效时应对仿金镀液进行微调或必要的调整。冲击电流大小以均匀镀覆于整个零件外表面不出现烧焦，仿金电流大小以获得理想的仿金色为准。