数控加工工艺规程的制定
数控加工工艺及程序编制
第1章 数控机床加工程序编制基础
一、 选择编程原点 从理论上讲编程原点选在零件上的任何一点都可 以，但实际上，为了换算尺寸尽可能简便，减少计算 误差，应选择一个合理的编程原点。
第1章 数控机床加工程序编制基础
2）编程坐标系
编程坐标系是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的 坐标系。 编程坐标系一般供编程使用，确定编程坐标系时不必考 虑工件毛坯在机床上的实际装夹位置。如下图所示，其中O2 即为编程坐标系原点。
第1章 数控机床加工程序编制基础
编程原点是根据加工零件图样及加工工艺要求选 定的编程坐标系的原点。
其中： X、Y、Z的值是指圆弧 插补的终点坐标值； I、J、K是指圆弧起点 到圆心的增量坐标， 与G90,G91无关； R为指定圆弧半径，当 圆弧的圆心角≤180o 时，R值为正，
G18 G02 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～
G18 G03 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～ YZ平面：
六、
圆弧插补指令-G02、G03
G02为按指定进给速度的顺时针圆弧插补。G03为按指定进 给速度的逆时针圆弧插补。 圆弧顺逆方向的判别：沿着不在圆弧平面内的坐标轴，由 正方向向负方向看，顺时针方向G02，逆时针方向G03，如下图 所示。
第1章 数控机床加工程序编制基础
程序格式： XY平面： G17 G02 X～ Y～ I～ J～ (R～) F～ G17 G03 X～ Y～ I～ J～ (R～) F～ ZX平面：
。
第1章 数控机床加工程序编制基础
标准机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔 直角坐标系决定： 1）伸出右手的大拇指、食指和中指，并互为90°。则大拇指 代表X坐标，食指代表Y坐标，中指代表Z坐标。 2)大拇指的指向为X坐标的正方向，食指的指向为Y坐标的正方 向，中指的指向为Z坐标的正方向。 3)围绕X、Y、Z坐标旋转的旋转坐标分别用A、B、C表示，根据 右手螺旋定则，大拇指的指向为 X、Y、Z坐标中任意轴的正向， 则其余四指的旋转方向即为旋转坐标A、B、C的正向。
数控车床加工工艺制定方法及步骤
在数控车床上加工零件时，应该遵循如下原则：
（1 ）选择适合在数控车床上加工的零件。
（2 ）分析被加工零件图样，明确加工内容和技术要求。
（3 ）确定工件坐标系原点位置。
原点位置一般选择在工件右端面和主轴回转中心交点P ，也可以设在主轴回转中心与工件左端面交点O 上，如图1所示。
图1 编程原点
（4 ）制定加工工艺路径，应该考虑加工起始点位置，起始点一般也作为加工结束的位置，起市点应便于检查和装夹工件；应该考虑粗车、半精车、精车路线，在保证零件加工精度和表面粗糙度的前提下，尽可能以最少的进给路线完成零件的加工，缩短单件的加工时间；应考虑换刀点的位置，换刀点是加工过程中刀架进行自动换刀的位置，换刀点位置的选择应考虑在换刀过程中不发生干涉现象，且换刀路线尽可能短，加工起始点和换刀点可选同一点或者不选同点。
（5 ）选择切削参数。
在加工过程中，应根据零件精度要求选择合理的主轴转速、进给速度、和切削深度。
（6 ）合理选择刀具。
根据加工的零件形状和表面精度要求，选择合适的刀具进行加工。
（7 ）编制加工程序，调试加工程序，完成零件加工。
数控车床加工工艺管理制度
数控车床加工工艺管理制度第一章总则第一条为了规范数控车床加工工艺管理，提高数控车床加工质量，制定本制度。
第二条本制度适用于数控车床加工车间的加工工艺管理。
第三条数控车床加工工艺管理应遵循“科学、规范、严谨、高效”的原则，确保加工工艺的准确性和稳定性。
第四条车间领导应加强对数控车床加工工艺管理制度的宣传，培训操作人员，确保全体员工了解并严格执行该制度。
第五条车间主管负责对本制度的检查、监视、改进工作。
第二章工艺文件管理第六条工艺员应根据实际加工需求编制加工工艺文件，包括加工工艺卡、加工程序、刀具选用、刀具刃数、切削参数、夹具选用、工装图等。
第七条加工工艺卡应包括零件名称、图号、材料、工序号、操作规程、检验标准、工装夹具、编制日期等内容。
第八条加工程序应清晰、准确，并经过审核并加盖负责人签字。
第九条工艺员应按照加工工艺文件的要求选择合适的刀具、工装夹具，并制定检验数据和工艺参数。
第十条工艺员应及时更新工艺文件，并及时通知相关人员进行修改。
第三章设备管理第十一条检修部门应定期对数控车床进行设备检修、保养，并填写设备维修保养记录。
第十二条检修部门应建立设备使用寿命记录，并对设备进行定期的技术评估。
第十三条叉车司机应在操作叉车时，严格按照操作规程进行操作，并确保叉车的安全性。
第四章材料管理第十四条车间应根据实际生产需要合理配备加工所需的各类原材料和辅助材料。
第十五条负责材料管理的人员应对所配备的原材料和辅助材料进行定期检查，确保材料的质量。
第十六条对于需要退库的材料，必须按照规定程序进行，确保库存材料准确无误。
第五章质量管理第十七条质检员应对加工零件按照图纸及工艺文件要求进行检验，并填写检验记录。
第十八条对于严格质检标准的零件，必须进行首件检验，并填写首件鉴定结果。
第十九条对于已加工的零件，必须进行最终检验，并填写检验报告。
第六章安全管理第二十条车间应建立安全生产管理制度，明确责任，加强安全教育，制定并执行安全操作规程。
数控立车操作规程
数控立车操作规程一、概述数控立车是一种用于金属加工的高精度设备，它能够实现复杂的加工工艺，提高生产效率。
为了确保数控立车操作的安全和有效性，制定本操作规程。
二、操作前准备1. 检查机床及其附件的工作状态，确保机床处于正常工作状态。
2. 检查刀具、夹具等配件的完好性和可用性。
3. 安装并调整刀具和夹具，保证其位置和角度的准确性。
4. 检查工件的精度要求和加工工艺要求，并准备好所需的加工工艺参数。
三、操作步骤1. 启动机床，确保机床各部分正常运转，无异常噪音和振动。
2. 打开数控系统，输入加工程序并进行相关设置，包括切削速度、进给速度、刀具半径补偿等。
3. 进行刀具的自动切换和自动校正，确保刀具的质量和位置准确。
4. 根据工艺要求，进行数控立车加工操作，包括进给切削和径向切削。
四、注意事项1. 操作人员应熟悉数控立车的操作原理和操作方法，严格按照操作规程进行操作。
2. 在操作过程中，要随时观察机床运行状态，及时发现和处理异常情况。
3. 操作人员应保持机床和工作区域的清洁，定期清理切屑和废料。
4. 操作人员应佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
5. 在操作过程中，严禁随意改变加工程序和参数，必要时需经过主管人员的确认和授权。
五、常见故障及处理方法1. 刀具磨损过快：检查刀具的材质和质量，调整切削参数，避免过高的切削速度和进给速度。
2. 工件精度不符合要求：检查工件夹持方式和刀具位置，调整夹具和刀具，确保工件的稳定性和切削质量。
3. 数控系统故障：检查数控系统的连接线路和设备状态，及时联系维修人员进行处理。
六、操作结束1. 停止机床运行，关闭数控系统，切断电源。
2. 清理和整理工作区域，归还和妥善保管刀具、夹具等配件。
3. 填写操作记录，包括加工时间、加工数量、加工质量等信息。
4. 及时向主管人员汇报加工情况和存在的问题，以便进行及时的处理和改进。
七、安全注意事项1. 操作人员应遵守相关的安全操作规程，不得擅自改变机床的工作状态和参数设置。
编制数控车削加工工艺的基本步骤
编制数控车削加工工艺的基本步骤数控车削加工是一种高效、精准的加工方式，能够满足工业生产中对复杂零件的加工需求。
编制数控车削加工工艺是实现这种加工方式的基础，下面我们来介绍一下编制数控车削加工工艺的基本步骤。
一、加工零件的几何形状和尺寸计算在编制数控车削加工工艺之前，我们需要首先确定要加工的零件的几何形状和尺寸，这需要进行精确的计算。
对于复杂形状的零件，可以采用CAD软件进行设计和绘制，然后提取出要加工部分的轮廓线和控制点。
通过这些控制点可以确定加工路径，进而设置数控机床的加工方案和程序。
二、编制数控程序编制数控程序是数控车削加工的核心环节。
在编写程序之前，需要根据加工零件的尺寸和形状来确定加工的路径、速度和进给量等参数。
数控程序的编写需要使用特定的数控编程语言，如G代码和M代码等。
这些代码指示数控机床应该采取哪种方法来加工零件，如切削深度、转速、加工刀具的类型和进给速度等。
三、加工方案的制定对于零件的加工方案制定是数控车削加工工艺的关键环节之一。
在制定加工方案的过程中，需要考虑到材质、钻孔和铣削等方面的因素。
加工方案需要明确切削剂量和切削速率，以使工件能够被稳定地加工。
为此，需要注意选择合适的加工刀具、冷却液和工件固定方式等因素。
四、工艺参数的设置数控机床的操作过程中，需要一些必要的工艺参数进行设置。
可以通过数控软件设置相关参数，如切削速度、加工深度、进给速度、刀具切削半径和切削角度等，以实现加工过程中必要的控制。
五、机床装夹及校准在进行数控车削加工之前，需要对数控机床进行装夹和校准。
机床的校准过程包括对数控系统进行校准和机械部件的调整校准。
装夹时需要确保工件与机床夹紧装置紧密接触，并且不会出现移动或震动的情况。
六、切削力和冷却剂的控制数控车削加工中需要控制切削力和冷却剂的使用。
切削力过大会导致刀具的过早磨损和加工表面粗糙，因此需要控制加工的深度和进给速度等参数；而冷却剂的使用可以有效降低加工温度，从而减少刀具的磨损和工件的形变。
数控加工工艺规章制度范本
数控加工工艺规章制度范本第一章总则第一条为规范数控加工工艺流程，提高加工质量和效率，保障生产安全，特制定本规章制度。
第二条数控加工工艺规章制度适用于公司所有数控加工工艺相关人员。
第三条所有数控加工工艺相关人员应严格遵守本规章制度的各项规定，确保加工工艺流程按规范进行。
第四条公司将定期对数控加工工艺规章制度进行修订和完善，不断提高规章制度的适用性和实效性。
第二章数控加工工艺基本要求第五条数控加工工艺应适用于公司生产的各类零部件和产品，包括但不限于金属、塑料、橡胶等材料。
第六条加工工艺应根据不同材料性质和加工要求进行合理设计，确保加工效率和质量。
第七条数控加工工艺流程应包括零件数控编程、机床调试、加工操作等环节，每一环节都需按规章制度执行。
第八条数控加工工艺设计应考虑到加工精度、加工速度、刀具选择、冷却润滑等因素，确保加工工艺的可行性和稳定性。
第三章数控加工工艺操作规程第九条数控加工工艺操作人员应熟练掌握数控编程技能和操作流程，保证编程准确无误。
第十条加工操作人员应按照数控加工工艺设计要求，选择合适的刀具和加工参数，保证加工质量。
第十一条加工操作人员应对机床进行定期维护和保养，确保机床运行正常。
第十二条加工操作人员应遵守安全操作规程，保证加工过程的安全性。
第四章数控加工质量管理第十三条数控加工工艺流程中应设立质量检验环节，对加工零件进行全面检测，确保零件质量合格。
第十四条质检人员应熟练掌握各种检测设备的使用方法，确保检测结果准确可靠。
第十五条数控加工工艺流程中如发现加工零件存在质量问题，应及时进行整改和改进，确保质量稳定。
第十六条公司应建立数控加工质量档案，记录每一批加工零件的质量数据，为质量管理提供依据。
第五章数控加工工艺安全管理第十七条数控加工工艺涉及到机床操作等高风险环节，应加强安全管理，确保生产安全。
第十八条加工操作人员应定期接受安全培训和教育，提高安全意识和技能。
第十九条加工操作人员应穿戴符合要求的劳保用品，确保自身安全。
数控机床加工基本操作规程
数控机床加工基本操作规程
《数控机床加工基本操作规程》
一、操作前准备
1. 熟悉机床的基本构造、性能和使用规程。
2. 检查机床的润滑、冷却系统是否正常运转。
3. 检查机床的刀具、夹具和工件的安装是否牢固。
4. 开机前进行空转试车，确保机床运转正常。
二、数控编程操作
1. 根据工件的图纸和加工工艺，编写数控程序。
2. 在编程过程中，应注意加工路径、刀具的选择和切削参数的设定。
三、机床的开机操作
1. 检查机床的电源线是否接触良好，开启主电源。
2. 启动数控系统，按照系统提示进行操作。
3. 启动润滑和冷却系统，确保加工过程中刀具和工件得到良好的润滑和冷却。
四、加工操作
1. 根据程序选择自动加工或手动加工模式，启动加工过程。
2. 监控加工过程，及时发现异常情况并处理。
3. 在加工过程中，严禁使用手指或其他物体接近转动的刀具和工件。
五、加工完成后操作
1. 关闭机床主电源。
2. 清理加工现场，清除切屑和废渣。
3. 维护机床，包括清洗润滑系统、检查刀具和夹具的磨损情况等。
通过以上规程的执行，能够保证数控机床的安全操作，并且能够有效地提高加工效率和加工质量。
希望操作人员严格按照规程进行操作，确保自己的安全和机床的正常运转。
《数控加工工艺规程编制与实施》课程教学设计
【 关键词】 数控加工工艺； 规程编制； 教学设计 【 基金项 目】 本文为“ 数控加 工工艺规程 编制与实施 ” 精品课程建设项 目（ 编 号： Ｔ Ｚ Ｙ Ｋ Ｃ ２ ０ １ ４ ２ ２ ） 研 究成果 。 【 作者 简介 】 唐娟 （ １ ９ ７ ４ ～ ） ， 女， 江苏泰 州人 ； 泰 州职业技 术学院副教授 ； 研 究方向： 机械工程
高等职业教育 搞好 专业建 设 的首要任 务是 构建 适应 高
两个职业行 动领 域 ， 一 是典 型零 件 数控 加 工 工艺 编 制及 实
职人才培养需求的专业人才培养 方案 ， 实现专业 人才培 养模
施， 二是使用数控 机床 进行 零件 手动或 自动编程加工。 （ 三） 课 程 内容划分。通过典型工作任务 过程分析 ， 本课 程以零件的加工工艺编制及实施 为核心 能力 ， 学 生主要 学习 数控加工工艺规程 的编制 、 工 艺装 备 的合理 选用 、 切 削用 量 的合理选择 、 工艺夹具初步设 计等 内容 。根据工 艺编制 的流 程及零件结构加工特 点 的不 同 ， 将 课程 内容 分 为 ７个 项 目， 分别为项 目 １选择切削刀具 、 项 目 ２确定工 序定 位与夹 紧方 案、 项 目３编制机械 加工 工艺 过程 、 项 目 ４编制 机械 加工 工
序、 项 目５编写数 控车削加 工工艺 、 项 目６编写数 控铣削加工 工艺以及 项 目 ７编 写加 工 中心 加工 工艺 。在项 目选 取过 程
式的突破 ， 进一 步提 高人 才培养质量 。人 才培养 质量是 高职 人才培养的根本 。《 数控 加工 工艺规 程编 制与 实施》 作 为数 控技术专业的专业核心课程 ， 承担着数控 技术专 业核心 能力 培养 的作用 ， 该课程 经过 多年 的实践 教 学和 研究 论证 ， 进 行 教学 改革 ， 完成课程教学设计 ， 在教 学过程 中 ， 运 用多种信 息
数控加工一般工艺流程
数控加工一般工艺流程
《数控加工一般工艺流程》
数控加工是一种精密加工技术，它利用数控设备进行自动化加工，能够实现高精度、高效率、高质量的加工。
下面我们来介绍一般的数控加工工艺流程。
首先，数控加工的工艺流程包括工件加工准备、编程、加工操作、加工检测等环节。
在工件加工准备阶段，需要对工件进行设计、选择适当的材料和加工工艺，并确定加工工序。
其次，编程阶段是将加工工艺参数输入至数控系统，包括刀具路径、进给速度、切削速度等信息，以便数控设备进行自动加工控制。
在加工操作阶段，操作员需要进行设备的开机、调试和监控，并对加工过程进行实时检测和调整。
最后，加工完成后需要进行检测，包括对加工精度、表面光洁度等进行检验，以确保加工结果符合要求。
此外，数控加工工艺流程还包括机床选择、刀具选择、切削参数确定等环节。
在机床选择方面，需要根据加工需求选择适合的数控加工机床，包括车床、铣床、磨床等。
在刀具选择方面，要根据工件的材料和形状选择适当的刀具，以确保加工质量和效率。
此外，切削参数的确定也非常重要，包括切削速度、进给速度、切削深度等，需要根据工件材料和加工要求进行合理设置。
综上所述，数控加工一般工艺流程包括工件加工准备、编程、加工操作、加工检测等环节，同时也涉及机床选择、刀具选择、
切削参数确定等细节。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能够实现高精度、高效率、高质量的数控加工。
数控车床操作规程范本
数控车床操作规程范本一、安全操作规程1. 操作前，必须熟悉数控车床的结构、性能和工作原理。
2. 使用前，必须检查设备各部件是否完好，各机构是否灵活，电气设备是否接地良好。
3. 必须按照标准操作程序操作数控车床，并遵守安全操作规定。
4. 操作人员必须穿戴好劳动保护用品，如防护眼镜、防护手套、防护鞋等。
5. 操作人员必须遵守工作岗位的安全操作规定，不得擅自更改设备参数。
6. 在操作过程中，机床周围不得堆放杂物，确保操作空间整洁。
7. 操作人员不得戴长发或戴有帽子、围巾等物品，以免危及安全。
8. 操作结束后，应将数控车床的各部件复位，并切断电源。
二、数控车床操作规程1. 操作人员必须熟悉机器图纸和加工工艺规程，了解加工零件的要求。
2. 使用数控车床前，必须保证数控系统已正常启动，并检查各轴线是否运动灵活。
3. 在启动数控系统前，应先检查各轴线的零点位置是否准确，如有误差需重新调整。
4. 操作前，必须确定工件放置的位置、夹具的使用方法。
5. 操作人员要认真阅读数控机床的操作界面和按钮的功能，根据加工要求正确输入各项参数。
6. 操作人员在操作数控机床时，要始终保持注意力集中，注意观察加工情况。
7. 若发现加工过程中有异常情况，如切屑堵塞、机器振动等，应立即停止加工，及时处理问题。
8. 加工完成后，应及时清理工作现场，保持机床的清洁和整洁。
9. 停止使用数控机床时，必须切断电源，并关闭数控系统。
三、维护保养规程1. 数控机床每天使用前，必须检查润滑系统是否正常，及时添加润滑油。
2. 数控机床每三天对润滑系统进行一次全面检查和维护，保证各润滑点充油良好。
3. 定期对数控系统进行检查，确保控制精度和运行稳定性。
4. 数控机床每半年进行一次大修检查，对各部件进行维护和更换。
5. 在保养数控机床时，必须切断电源，确保安全。
6. 在进行机床维护时，必须使用专用工具，不得乱用或更改设备。
7. 保养完数控机床后，必须彻底清洁设备和工作区域。
工艺规程编写说明
数控加工厂工艺规程编写说明1 总体要求1.1 本编制说明为公司工艺规程相关程序的补充。
当本说明与公司程序矛盾时，按公司程序执行。
关于工艺规程编制的相关管理程序有：GLC/J 110A0-6《工艺规程的编制、使用与更改（CAPP）》GLC/J 110A0-9B《关重要素控制工艺合格证的编制与管理》GLC/J 110A0-12《设计更改的贯彻与控制》GLC/J 110A0-14《设计更改的贯彻与控制(基于PDM系统)》GLC/J 51100-11C《关键件和重要件质量控制》GLC/J 51100-12C《关键工序控制》GLC 11010-22C《数控加工工序编制及程序命名的规定》。
1.2 工艺规程的内容应该让使用者能正确理解和执行。
语言应简明，技术术语符合有关标准和文件规定，单位、符号符合国标要求。
1.3 工艺规程编写方法以草图为主，文字叙述为辅。
草图清晰、数据准确、内容完整。
规程应以说明为主，草图为辅，加工时程序为主，规程为辅。
1.4 工艺人员应吸取生产实践和科学试验中的先进经验与成果，合理安排工序，编写出适合本单位工人的技术水平及设备加工能力的工艺规程。
1.5 工艺规程编制前应确定所有对编制工作有影响的依据文件，并确保这些依据文件都贯彻到工艺规程中。
工序安排应合理，文字叙述部分应与草图一致，内容应有输入条件（包括图样、数模、技术条件、工艺标准、说明书、零件供应状态表等），最终状态应符合设计文件或相关工艺文件的要求。
1.6 工艺规程中每一条要求、规定、数据、参数等都应有依据，没有依据的要经工艺组讨论通过。
1.7 所有指令性文件必须贯彻：工艺指示单、指令性交接状态表、标准、程序。
当产品最终状态与设计图样不符合时，应在工艺规程封面状态表栏注明产品交付所依据的零件交接状态表或指令性状态表。
中间工序状态表（包括单位内部发给下道工序的状态）不必放在工艺规程封面状态表栏，应在工艺规程封面补充说明处予以体现。
1.8 状态协调：有状态要求的零组件，必须有状态表，并在工艺规程中明示，有状态要求且与图样最终状态不符的，必须在工艺规程中加以明确并贯彻。
数控加工工艺的主要内容
二节 零件在数控机床的定位与装夹
（3）重要表面原则 为保证重要表面的加工余量均匀，应选择重要加 工面为粗基准。
a） 加工与床腿的连接面时以导轨面为粗基准
b）加工导轨面时以连接面为精基准 床身导轨加工粗基准的选择
目的 使毛坯在形状和尺寸上接近 零件成品，提高生产率 为主要表面的精加工(如精 车、精磨)做好准备
全面保证加工质量
主要目标是提高尺寸精度、 减小表面粗糙度。一般不用来 提高位置精度
第一节 数控加工工艺的制定
2．划分加工阶段的意义
（1）保证加工质量 （2）便于及时发现毛坯缺陷 （3）便于安排热处理工序 （4）合理使用设备
第一节 数控加工工艺的制定
四、工序的划分
1．工序划分的原则
（1）工序集中原则——每道工序包括尽可能多的 加工内容，从而使工序的总数减少。
（2）工序分散原则——将工件的加工分散在较多 的工序内进行，每道工序的加工内容很少。
第一节 数控加工工艺的制定
2．工序划分方法
（1）数控车削工序的划分方法 1）按零件加工表面划分。将位置精度要求较高的表
置时再轴向退刀。
第一节 数控加工工艺的制定
（3）镗孔刀退刀方式 这种退刀方式与切槽刀的退刀方式恰好相反。
第一节 数控加工工艺的制定
3．热处理工序的安排
（1）预备热处理 （2）消除残余应力热处理 （3）最终热处理
第一节 数控加工工艺的制定
4．辅助工序的安排
辅助工序主要包括： ➢检验 ➢清洗 ➢去毛刺 ➢去磁 ➢倒棱边 ➢涂防锈油 ➢平衡
第二节 零件在数控机床上的定位与装夹
一、定位基准的选择
车床数控的操作规程是什么
车床数控的操作规程是什么
《车床数控操作规程》
一、设备准备
1. 检查车床数控设备是否处于正常工作状态，包括电源、润滑油是否充足等。
2. 打开车床数控设备主电源，等待设备自检完成。
3. 打开数控系统，等待系统加载完成。
二、工件装夹
1. 将需要加工的工件安装到车床上，并进行装夹固定。
2. 确保工件装夹牢固，并且安全。
三、刀具安装
1. 根据加工要求选择合适的刀具，安装到车床数控设备上。
2. 对刀具进行刀具补偿处理，确保刀具处于理想的切削位置。
四、程序设定
1. 打开数控系统的编程界面，输入加工程序。
2. 检查程序是否正确，包括切削速度、进给速度、切削深度等参数。
3. 将程序保存并加载到数控系统中。
五、加工操作
1. 启动车床数控设备，进行手动操作确认工件位置是否准确。
2. 启动数控系统，按照设定程序进行加工操作。
3. 监控加工过程，确保工件加工质量。
六、加工完成
1. 加工完成后，停止车床数控设备和数控系统。
2. 卸载工件，并进行质量检查。
七、设备关机
1. 关闭数控系统，保存操作记录。
2. 关闭车床数控设备主电源。
八、设备清洁
1. 清理车床数控设备上的切屑和油污。
2. 对车床数控设备进行日常保养和维护。
以上就是《车床数控操作规程》，希望能帮助操作人员正确、安全地操作车床数控设备，确保加工作业顺利进行。
机械加工工艺规程案例
质量控制
使用测量工具检查加工尺寸和表面 质量，调整规程以改进加工效果。
案例分析3 ：铣床加工规程
规程制定
确定铣削顺序、切削参数和夹具设计。
规程执行
操作员根据规程设置铣床和夹具，对工件进行铣削操作。
质量控制
使用测量工具检查加工尺寸和表面质量，调整规程以提高加工效果。
规程制定的关键要素
• 详细的操作步骤和加工参数 • 合适的夹具和切削工具选择 • 工艺改进的反馈循环
规程执行的质量控制
确保操作员按规程进行加工，并通过定期检查和反馈来验证加工质量，以持 续改进工艺。
规程管理的优化建议
1 知识共享
2 自动化技术
3 持续改进
促进团队间的经验分享和技 术交流，以提高规程的制定 和执行。
利用机器学习和人工智能技 术，优化规程的制定、执行 和质量控制过程。
定期评估规程的效果，并根 据反馈和实际情况进行调整 和改进。
1
规程制定
确定数控车床操作流程、加工参数和刀具选择。
2
规程执行
操作员按规程设置数控车床，并检查加工质量。
3
质量控制
定期检查加工件尺寸和表面质量，确保规程执行正确。
案例分析2 ：传ห้องสมุดไป่ตู้车床加工规程
规程制定
确定传统车床操作流程、夹具选择 和切削参数。
规程执行
操作员按规程调整车床并进行车削 作业，确保加工精度。
机械加工工艺规程案例
欢迎来到我的演讲！今天我将与大家分享机械加工工艺规程的重要性，并提 供几个实例进行分析，以及规程制定和管理的关键要素和建议。
规程编制的重要性
规程编制是确保机械加工过程高效、精确和一致的关键步骤。它可以提高生 产效率、降低成本，并确保产品质量符合标准。
数控加工工艺设计与数控加工程序的编制
数控加工工艺设计与数控加工程序的编制随着科技的发展，数控技术在制造领域得到广泛应用。
数控加工工艺设计与数控加工程序的编制是数控加工的关键环节，对产品质量以及加工效率有着重要影响。
本文主要介绍数控加工工艺设计与数控加工程序的编制的相关知识。
一、数控加工工艺设计数控加工工艺设计是指制定相关工艺方案，包括加工顺序、加工参数、夹具、刀具等，以确保数控加工能够以最佳状态完成。
数控加工工艺设计必须考虑以下因素：1. 工件的材料特性工件的材料特性包括硬度、韧性、热膨胀系数等，这些特性直接影响加工精度和加工难度。
在数控加工工艺设计中需要考虑工件的材料特性，以确定适宜的加工参数和切削工艺。
2. 切削条件切削条件包括切削速度、进给量、切削深度、切削角度等，它们会对加工质量和加工效率产生重要影响。
数控加工工艺设计需要根据切削条件确定适宜的刀具和切削工艺。
3. 刀具选择刀具是数控加工中不可或缺的部分，刀具材料和形状、刃口角度和尺寸等都会影响加工质量和效率。
在数控加工工艺设计中需要选择适宜的刀具、确定刀具寿命和更换策略。
4. 确定夹具夹具是数控加工中常用的加工辅助装置，不同夹具的稳定性和刚性会对加工精度产生重要影响。
在数控加工工艺设计中需要选择合适的夹具，在夹具设计中需要考虑工件形状和大小，夹紧方式，以及夹具与刀具的间隙等因素。
5. 确定加工顺序加工顺序是指数控加工中各加工操作的顺序和组合方式。
加工顺序需要充分考虑加工效率和加工质量，合理安排并严格执行加工顺序可以提高加工效率和质量。
二、数控加工程序的编制数控加工程序是数控加工过程中的控制指令，包括刀具路径、切削参数、坐标轴变化等，编制程序需要考虑以下因素：1. 数控加工设备数控加工设备是数控加工程序编制的重要影响因素之一。
不同的数控加工设备控制系统和编程语言不同，需要编写不同的程序。
同时，不同的数控加工设备具有不同的加工范围、精度、效率和自动化程度等，需要根据不同设备的特点编写不同的程序。
数控加工工艺编制
（1）工件强度及表面质量 （2）机床的插补功能。
7.2 数控加工工艺分析
7.2.1 零件图的工艺分析
分析零件图是工艺制订中的首要工作，它主要包括以下内容： 1．零件结构工艺性分析
零件结构工艺性是指零件对加工方法的适应性，即所分析的零件结构 应便于加工成型。在进行零件结构分析时，若发现零件的结构不合理等 问题应向设计人员或有关部门提出修改意见。 2．轮廓几何要素分析
（3）找出图样上有位置精度要求的表面，这些表面应在一次安装下完成 加工；
（4）对表面粗糙度要求较高的表面，应确定相应的工艺措施（如磨削）。
4．零件图的数学处理
零件图的数学处理主要是计算零件加工轨迹的尺寸，即计算零件加 工轮廓的基点和节点的坐标，或刀具中心轮廓的基点和节点的坐标， 以便编制加工程序。
7.2.2 数控加工工艺的制订
加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量， 其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。
① 车圆锥的加工路线。 ② 车圆弧的加工路线。
车圆锥的加工路线
车圆弧的阶梯切削路线
车圆弧的同心圆弧切削路线 车圆弧的车锥法切削路线
③车螺纹时的加工路线和轴向进给距离。 ④ 轮廓铣削的加工路线。
3．加工路线的确定 （1）加工方法的选择。 ① 机床的选择。 ② 粗、精加工的选择。
③ 孔加工方法的选择。 ④ 螺纹的加工。
（2）加工路线的确定。 在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹
称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至加工程序结束所经 过的路径，包括切削加工的路径和刀具快退及刀具引入、返回等非切 削空行程。
车螺纹时的轴向进给距离
铣削外整圆的加工路线
铣削内孔的加工路线
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较 适 应 类
不 适 应 类
●生产批量大的零件（不排除其中个别工序采用数控机床）； ●装夹困难或完全靠找正定位来保证加工精度的 ； ●加工余量不稳定、而且数控机床无在线检测系统的； ●必须用特定的工艺装备协调加工的；
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第三章 数控加工工艺设计
数控机床的选用原则：需要综合考虑毛坯的材料、 加 工 内 容 的 选 择
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第三章 数控加工工艺设计
毛坯及加工余量
常用毛坯的种类有铸、锻、压 制、冲压、焊接、型材和板材 等。
毛 坯 种 类
铸件
适用于形状复杂的毛坯。薄壁零件， 不可用砂型铸造；尺寸大的铸件宜用 砂型铸造；中、小型零件可用较先进 的铸造方法。
锻件
适用于强度较高、形状较简单的零件。 尺寸大的零件一般用自由锻；中、小 型零件选模锻；形状复杂的钢质零件 不宜自由锻。
装夹一
装夹二
装夹三
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第三章 数控加工工艺设计
基本概念
生产 纲领 生产 类型
企业在计划期内应当生产 的产品产量和进度计划。 计划期常定为1年，所以生 产纲领常称为年产量。 企业（或车间、工段、班 组、工作地）生产专业化 程度的分类。一般分为大 量生产，成批生产和单件 生产三种类型。
6
第三章 数控加工工艺设计
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第三章 数控加工工艺设计
4、考虑进给速度对零件形状精度的影响
制定数控加工工艺时，选择切削用量要 考虑进给速度对加工零件形状精度的影响。
在数控加工中，刀具的移动轨迹是由插 补运算完成的。根据差补原理分析，在数控 系统已定的条件下，进给速度越快，则插补 精度越低，导致工件的轮廓形状精度越差。 尤其在高精度加工时这种影响非常明显。
减少肥头大耳，实现少、无屑加 工。因此毛坯形状要力求接近成 品形状，以减少机械加工的劳动 量。但也有以下几种特殊情况:
◆采用锻件、铸件毛坯时，因锻模时的欠压量与允许的错模量的 不等；铸造时也会因砂型误差、收缩量及金属液体的流动性差不 能充满型腔等造成余量的不等。此外，锻造、铸造后，毛坯的挠 曲与扭曲变形量的不同也会造成加工余量不充分、不稳定。因此， 除板料外，不论是锻件、铸件还是型材，只要准备采用数控加工， 其加工表面均应有较充分的余量。
●在保证产品质量的前提下，能尽量提 高生产率和降低成本； ●做到技术上的先进性、经济上的合理 性，保证工人具有良好的劳动条件； ●制定工艺规程时，工艺人员必须认真 研究原始资料，如产品图样、生产纲领、 毛坯资料及生产条件的状况等； ●参照同行业工艺技术的发展，综合本 部门的生产实践经验，进行工艺文件的 编制。
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第三章 数控加工工艺设计
5、强调刀具选择的重要性 复杂形面的加工编程通常采用自动编程 方式，自动编程中必须先选定刀具再生成刀 具中心运动轨迹，因此对于不具有刀具补偿 功能的数控机床来说，若刀具预先选择不当， 所编程序只能推倒重来。
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第三章 数控加工工艺设计
6、数控加工工艺的特殊要求
由于数控机床比普通机床的刚度高，所配的刀具也 较好，因此在同等情况下，数控机床切削用量比普 通机床大，加工效率也较高。 数控机床的功能复合化程度越来越高，因此现代数控 加工工艺的明显特点是工序相对集中，表现为工序数 目少，工序内容多，并且由于在数控机床上尽可能安 排较复杂的工序，所以数控加工的工序内容比普通机 床加工的工序内容复杂。 由于数控机床加工的零件比较复杂，因此在确定装夹 方式和夹具设计时，要特别注意刀具与夹具、工件的 干涉问题。
基本概念
由若干个顺序排列的工序组 成的，而工序又可分为安装、 工位、工步和走刀。
工序 工艺过程 的组成 安装
一个或一组工人， 在一个工作地对同 一个或同时对几个 工件所连续完成的 那一部分工艺过程。
工件经一次装 夹后所完成的 那一部分工序。
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第三章 数控加工工艺设计
基本概念
工步
在加工表面和加工工具不变的情况下， 所连续完成的那一部分工序内容。
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第三章 数控加工工艺设计
零件图样的工艺分析
●分析零件图是否完整正确 ； ●零件的技术要求分析 ； ●尺寸标注应符合数控加工的特点； ●定位基准可靠； ●零件材料分析。
读图和审图
零件结构 工艺性
零件在满足使用要求的前提下制 造的可行性和经济性。它包括零 件各个制造过程中的工艺性，如 零件的铸造、锻造、冲压、焊接 、热处理和切削加工工艺性等。 好的工艺性会使零件加工容易， 节省工时，降低消耗。
第三章 数控加工工艺设计
基本概念………………………………………. 数控加工的过程及主要内容……………
数控加工工艺与普通加工工艺的区别..
机械加工工艺规程的制定……………. 毛坯及加工余量 ……………………………. 定位基准的选择………………………. 工艺路线的拟定………………………. 工序尺寸及公差的确定………………. 机床设备和工艺装备的选择 ……………
影响加工余量 的主要因素
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第三章 数控加工工艺设计
毛坯及加工余量
查表法
根据各工厂的生产实践和试验研究积累的 数据，先制成各种表格，再汇集成手册。 确定加工余量时，查阅这些手册，再结合 工厂的实际情况进行适当修改后确定。
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第三章 数控加工工艺设计
毛坯及加工余量
型材 毛 坯 种 类
热轧型材的尺寸较大，精度低， 多用作一般零件的毛坯；冷轧材 尺寸较小，精度较高，多用于毛 坯精度要求较高的中、小零件， 适用于自动机床加工。
对于大件来说，焊接件简单、方便， 特别是单件小批生产可大大缩短生 产周期。但焊接后变形大，需经时 效处理。
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第三章 数控加工工艺设计
机械加工工艺规程的制定
规定产品或零部件制
工艺规程
作 用
定义
造工艺过程和操作方 法等的工艺文件。
●指导生产的主要技术文件； ●组织生产和管理的基本依据； ●新建、扩建工厂（车间）的基本资料。
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第三章 数控加工工艺设计
机械加工工艺规程的制定
制定 工艺 规程 的基 本要 求
数控加工工艺主要内容
1选择适合在数控机床上加工的内容，确定工序内容； 2分析被加工零件的图纸，明确加工内容及技术要求； 3确定零件加工方案，制定数控加工工艺路线； 4加工工序设计，确定定位，装夹方式及切削用量等； 5数控加工程序的调整，选取对刀点和换刀点，确定 补偿等； 6分配数控加工中的容差； 7处理数控机床上的部分工艺指令。
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第三章 数控加工工艺设计
7、数控加工程序的编写、校验与修改是数控 加工工艺的一项特殊内容
普通工艺中，划分工序、选择设备等重要内容对数控 加工工艺来说属于已基本确定的内容，所以制定数控 加工工艺的着重点在整个数控加工过程的分析，关键 在确定进给路线及生成刀具运动轨迹。 复杂表面的刀具运动轨迹生成需借助自动编程软件， 既是编程问题，当然也是数控加工工艺问题。这也是 数控加工工艺与普通加工工艺最大的不同之处。
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第三章 数控加工工艺设计
毛坯及加工余量
◆尺寸小或薄的零件，为便于装夹并减少夹 头，可多个工件连在一起由一个毛坯制出。
◆装配后形成同一工作表面的两个相关零件， 为保证加工质量并使加工方便，常把两件合 为一个整体毛坯，加工到一定阶段后再切开。
◆对于不便装夹的毛坯。可考虑在毛坯上另外增 加装夹余量或工艺凸台、工艺凸耳等辅助基准。
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第三章 数控加工工艺设计
2、数控加工工艺要求更严密、精确
普通加工工艺 加工时可以根据加工过程中出现的问题比较自由地进 行人为调整。
数控加工工艺 自适应性较差，加工过程中可能遇到的所有问题必须 事先精心考虑，否则导致严重的后果。
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第三章 数控加工工艺设计
例如
攻螺纹时，数控机床不知道孔中是否已 挤满切屑，是否需要退刀清理一下切屑 再继续加工。
数控加工常用工艺文件 ……………………
1
第三章 数控加工工艺设计
基本概念
将原材料转变为成品的 全过程。
生产过程
改变生产对象的形状、尺寸、 相对位置和性质等，使其成 为成品或半成品的过程称为 工艺过程。工艺过程是生产 过程中的主要部分，其余的 劳动过程则为生产过程的辅 助过程。
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工艺过程
第三章 数控加工工艺设计
工位
一次装夹工件后，工件与夹具或设备 的可动部分一起相对刀具或设备的固 定部分所占据的每一个位置。
走刀
在一个工步内，若被加工表面需切去 的金属层很厚，就可分几次切削，每 切削一次为一次走刀。
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第三章 数控加工工艺设计
基本概念
课堂讨论：
请仔细观看下列动画，回答下列问题： 1.该加工过程含有多少道工序，工序顺序如何？ 2.每道工序有多少道工步，工步顺序如何？
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第三章 数控加工工艺设计
毛坯及加工余量
加工 余量
加工过程中，所切 去的金属层厚度。
工序余量
相邻两工序的工序尺寸之差。
加工总余量
毛坯尺寸与零件图样 的设计尺寸之差。
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第三章 数控加工工艺设计
毛坯及加工余量
◆前工序的尺寸公差Ta（Ta越大, 就越大）； ◆前工序的位置误差； ◆前工序的表面质量(Ra+Ha)； ◆本工序的安装误差； ◆其它：如热处理引起的工件变形(若变形过大而余量 不足而报废)。
填 写 工 艺 文 件
实例 模具零件加工工艺规程制定一般步骤和所包含的基本内容
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第三章 数控加工工艺设计
加 工 内 容 的 选 择
最 适 应 类
●形状复杂，加工精度要求高，通用机床无法加工或很难保证加工 质量的零件 ； ●具有复杂曲面或曲面轮廓的曲面零件 ； ●具有难测量、难控制进给、难控制尺寸型腔的壳体或盒型零件； ●必须在一次装夹中完成铣、镗、铰或攻丝等多道工序的零件； ●零件价值高，通用机床加工容易受人为因素干扰而造成损失的； ●通用机床加工必须制造复杂专用工装的 ； ●需要多次更改设计后才能定型的； ●通用机床加工要长时间调整、或生产效率低、工人劳动强度大的；