钻孔、扩孔、锪孔加工工艺编程

6．4 钻孔、扩孔、锪孔加工工艺编程

6．4．1 实体上钻孔加工

用钻头在实体材料上加工孔的方法，称为钻孔。钻削时，工件固定，钻头安装在主轴上做旋转运动(主运动)，钻头沿轴线方向移动(进给运动)。在实体上钻孔刀具有普通麻花钻、可转位浅孔钻及扁钻等。

1．实体上钻孔加工刀具

⑴麻花钻

麻花钻是一种使用量很大的孔加工刀具。钻头主要用来钻孔，也可用来扩孔。

麻花钻如图6-4-1(a)所示，柄部用于装夹钻头和传递扭矩,工作部分进行切削和导向。

图6-4-1麻花钻

①柄部:

根据柄部不同，麻花钻有莫氏锥柄和圆柱柄两种。直径为0.1～20㎜的麻花钻多为圆柱柄，可装在钻夹头刀柄上(如图6-4-1a所示)。直径为8～80 mm 的麻花钻多为莫氏锥柄，可直接装在带有莫氏锥孔的刀柄内，刀具长度不能调节(如图6-4-1b所示)。中等尺寸麻花钻两种形式均可选用。

②工作部分

工作部分又分为导向部分及切削部分。

导向部分:麻花钻导向部分起导向、修光、排屑和输送切削液作用，也是切削部分的后备。

切削部分: 如图6-4-1d所示：麻花钻的切削部分有两个主切削刃、两个副切削刃和一个横刃。两个螺旋槽是切屑流经的表面，为前刀面；与孔底相对的端部两曲面为主后刀面；与孔壁相对的两条刃带为副后刀面。

为了提高麻花钻钻头刚性，应尽量选用较短的钻头，但麻花钻的工作部分应大于孔深，以便排屑和输送切削液。

图6-4-2钻引正孔刀具

2．钻引正孔刀具

在加工中心上钻孔，因无夹具钻模导向，受两切削刃上切削力不对称的影响，容易引起钻孔偏斜，因此一般钻深控制在直径的5倍左右之内。

一般在用麻花钻钻削前，要先用中心钻，或刚性好的短钻头，打引正孔，用以准确确定孔中心的起始位置，并引正钻头，保证Z向切削的正确性。

如图6-4-2所示刀具为常用于钻削引正孔的刀具，图6-4-2a是中心孔钻头，图

6-4-2b刀尖角为一定角度的点钻，图6-4-2c是球头铣刀，球头面上具有延伸到中心的切削刃。

引正孔钻到指定深度后，不宜直接抬刀，而应有孔底暂停的动作，对引导面进行修磨（常常用G82循环加工引正孔）。

3．供应冷却液的钻头

在实体材料上加工孔时，钻头处于封闭的状态下进行切削，传热、散热困难，为此，一些钻削刀具设计成钻头切削部为耐高温的硬质合金，并且钻头设计有一个或两个从刀柄通向切削点的孔，供应冷却液，钻头工作时，压缩空气、油或切削液要流入钻头。这种设计使得钻头在排屑的同时，切削点和工作区域得到冷却。钻深孔时这种钻头特别有用。

供应冷却液的钻头，见图6-4-3(a)。

4．扁钻

扁钻由于结构简单、刚性好及制造成本低，近年来在自动线及数控机床上也得到广泛应用。

整体式扁钻主要用于加工小尺寸的浅孔，特别是加工φ0.03～O.5mm 的微孔。 装配式扁钻，见图6-4-3 (b)，由两部分组成：扁钻刀杆和用镙钉安装到刀杆的扁钻刀片，用于加工大尺寸的浅孔。一般来说，当钻直径超过25mm 的浅孔时，扁钻要比麻花钻更具优势。因为标准装配式扁钻刀杆可适用于多种刀片直径，扁钻上的磨损刀片可以重新磨刃，也可以直接更换新刀片。扁钻刀片有齿槽结构，起到断屑作用，有利于切屑的排除。

扁钻钻孔时弯曲较小，因此加工出的孔精度会更高。扁钻往往通过一次进给就加工出孔，不需要钻中心孔或通过多次钻孔来逐渐扩大孔尺寸。为合理地使用扁钻，用扁钻钻孔时机床提供的扭矩要比用标准麻花钻钻孔时所用扭矩高50％以上，同时，还需要提高工艺系统刚度。

大多数扁钻钻孔时，需要有流向刀具的冷却液，以便散热并排屑。因此，扁钻通常需要有高压冷却系统。扁钻的钻孔深度受到一定的限制，不适合用于较深孔的加工，这是因为扁钻上没有用于排屑的镙旋槽。

5．可转位硬质合金钻头

可转位硬质合金刀片钻头，见图6-4-3 (c)，代表了CNC 钻孔技术发展的最新成就。 可转位硬质合金刀片钻头有时用来代替高速钢麻花钻，其钻孔速度要比高速钢麻花钻的钻孔速度高很多，适用于钻直径为16～80mm 的孔。可转位硬质合金刀片钻头具有扁钻的全部优点，同时还可以更换(或换位)刀片。用这种钻头钻孔时的进给速度可以是麻花钻或扁钻的5～10

倍。钻头的刚性很好，可保证钻孔的精度，有易于排屑的容屑槽，孔加

工质量好，表面粗糙度一般可达Ra6.3～3.2μm。硬质合金刀片钻头需要较大的加工功率和流向刀具的高压冷却系统。硬质合金刀片还允许加工较硬的材料。

用可转位硬质合金刀片钻头在实体工件上钻孔，加工孔的长径比宜控制在4︰1以内。

2．实体上钻孔加工特点、方法

在实体材料上加工孔时，钻头是在半封闭的状态下进行切削的，散热困难，切削温度较高，排屑又很困难。同时切削量大，需要较大的钻削力，钻孔容易产生振动，容易造成钻头磨损。孔加工精度较低。

在工件实体钻孔，一般先加工孔口平面，再加工孔，刀具在加工过的平面上定位，稳定可靠，孔加工的编程数据容易确定，并能减小钻孔时轴线歪斜程度。

在加工中心上，用麻花钻钻削前，要先打引正孔，避免两切削刃上切削力不对称的影响，防止钻孔偏斜。

对钻削直径较大的孔和精度要求较高的孔，宜先用较小的钻头钻孔至所需深度Z，再用较大的钻头进行钻孔，最后用所需直径的钻头进行加工，以保证孔的精度。

在进行较深的孔加工时，特别要注意钻头的冷却和排屑问题，一般利用深孔钻削循环指令G83进行编程，可以工进一段后，钻头快速退出工件进行排屑和冷却，再工进，再进行冷却断续进行加工。

3．选择钻削用量的原则

在实体上钻孔时，背吃刀量由钻头直径所定，所以只需选择切削速度和进给量。图6-4-2 (c)为钻削用量示意图。

对钻孔生产率的影响，切削速度和进给量是相同的；对钻头寿命的影响．切削速度比进给量大；对孔的粗糙度的影响，进给量比切削速度大。综合以上的影响因素，钻孔时选择切削用量的基本原则是；在保证表面粗糙度前提下，在工艺系统强度和刚度的承受范围内，尽量先选较大的进给量，然后考虑刀具耐用度、机床功率等因素选用较大的切削涑度。

⑴切削深度的选择：直径小于30mm的孔一次钻出；直径为30～80mm的孔可分为两次钻削，先用(0.5～0.7)D的钻头钻底孔(D为要求的孔径)，然后用直径为D的钻头将孔扩大。这样可减小切削深度，减小工艺系统轴向受力，并有利于提高钻孔加工质量。

⑵进给量的选择：孔的精度要求较高和粗糙度值要求较小时，应取较小的进给量；钻孔较深、钻头较长、刚度和强度较差时，也应取较小的进给量。

⑶钻削速度的选择：当钻头的直径和进给量确定后，钻削速度应按钻头的寿命选取合理的数值，孔深较大时，钻削条件差，应取较小的切削速度。

高速钢麻花钻的进给量选用可参考表6-4-1；高速钢麻花钻的切削速度选用可参考表6-4-2。

表6-4-1 高速钢麻花钻的推荐进给量