某工厂仓管员管理培训

储存业务的具体原则——五三五防
●“三化”；仓库规范化、存放系列化、养护经 常化； ●“三保”：保质、保量、保安全； ●“三清”：材料清、规格清、数量清； ●“两齐”：库区整齐、工位整齐； ●“三一致”：账卡物一致； ●“五防”：防火、防盗、防汛、防虫和防变型 工作；
分区分类作业
由于仓库的类型、规模、经营范围、 用途各不相同，各种仓储商品的性质、 养护方法也迥然不同，因而分区分类储 存的方法也有多种，需统筹兼顾，科学 规划。
其经济效益的提高主要是原材料消耗降低带来的。
２、品质改善作用
通过物料控制，使用合乎要求的物料， 可以保证产品的品质达到要求，合格材料同 时加工提供了方便，为提高生产过程中的产 品合格率提供了可能。 质量改善的作用体现在对物料加工前站的预 先控制
(例：某公司材料入库问题)
３、提高工作效率
通过仓库管理的大量工作，使生产所需 要的物料得到及时供应，可以有效的杜绝停 工待料现象，使生产得以顺利进行，从而更 大的提高生产效率。 使仓库井然有序，领用方便。
仓库管理员基本职责及流程
制造企业的仓储管理工作，长期存在以下不足
◆ 缺少严密的物料计划 ◆ 对于原材料的使用缺少有效的管制 ◆ 辅助材料的定额工作不完善。 ◆ 物料的供应不及时。 ◆ 各类材料的定额使用不监控不到位。 ◆ 呆料、边角料、废料的处理不及时 ◆ 超额消耗的追究于处罚管理不健全。
二、库存管理
客户
7 种浪费
浪费即任何从客户角度看不能为其增值的东西。过量生产 是最有害的一种浪费
1. 过量生产: 生产过多、过快
7. 库存
2.等待:等待零部件、 机器完成运转周期
6. 返工、维修 5. 动作
3. 搬运
4. 加工： 任何不必要的工序
库存浪费
需要太多原材料和零件完成工作
行动
减小供应商批量， 令交付同步化，缩 小供应的变化性
仓储保管的三大作用
１、成本控制
物料成本在产品的总成本中往往占很大 的比例，控制了物料投入也就控制了很大的 一块成本，就可以掌握成本控制的主动权。 物料成本的略微下降，可带来利润的较大增 长。
是直接发生的成本
成本核算（物料管理的重要性）
费用的分类 应计入产品成本的费用
(产品成本)
不应计入产品成本的费用
Baidu Nhomakorabea
物料分析与计算
◆什么是订货量，如何计算订货量？
订货量是指存量达到订购点时，物料应适时加以补充 的数量。
订货量＝最高存量－安全存量＝一个生产周期的时间 ×每日使用量
有效减少库存的方法：区分必要库存和非必要库存。
对物料仓储管理的规划，以及优化仓储管理制度，对企业节约 生产和运营成本、提高经济效益具有重大意义。
1．生产流程产能不均衡 2．各道生产工序的合格率不均衡 3．产品加工过程较多，例如外加工
1．供应商前置时间（leadtime）过长,供应不及时 2．供应商产能不稳定 3．担心供应商的供应能力，增大库存以规避风险
库存的动机与分类
库存——为满足生产或服务需要而储备的资源
制造业：原材料、成品、备件、易耗品、在制品 服务业：用于销售的有形商品、用于管理的低值易耗品
物料的分类
◆按自然属性分类
★金属材料。包括黑色和有色金属材料。 ★非金属材料。如化工材料。
注：按自然属性分类便于物料平衡计算，编制物 资目录，进行物料和保管。
ABC分析法如何用在物料管理
◆ABC分析法（根据物料的属性划分，又可以追溯到80/20原则) ABC分析法简单的说法就是：重要的少数，不重要的多数。
在思想发动的基础上，修定了材料消耗定额，制定了 “原材料领、发制度”以及生产全过程的“材料消耗考核 办法”等并认真贯彻执行。 经过十个月的努力，这次咨询方案收到了明显的效果：
❖材料利用率由74％提高到83％ ❖该厂在产品结构无明显变化的情况下，第二年的产 量提高4.4％，产值增长1.8％，虽有原材料涨价等不利 因素，而利润却增长了53.8％。
(期间费用)
直
直
制销
管
财
接
接
造售
理
务
材
人
费费
费
费
料
工
用用
用
用
材料 半成品 辅助材料
工资 职工福利费
燃料 动力 车间费用
例：我们咨询过的**单位，其成本构成见下图：
直接材料 直接人工 制造费用
合计
65.4 5.7 28.9 100
100 80 60 40 20 0
直接材料 直接人工 制造费用
合计
从图中可以明显地看到影响成本的主要因素是原材料消耗占产品 成本的65.4%，显然降低成本主要应首先从分析原材料消耗定额 的潜力入手，从原材料消耗定额看，该厂还是比较健全的，但由 于管理不善，实际生产过程中原材料消耗处于失控状态，定额起 不到准确考核与控制的目的。我们对该厂原材料消耗失控的主要 原因有三点:
库存 — 可能掩盖生产与运作管理中存在的 问题
不可靠的 销售商
质量问题
生产能力 失衡
库存 — 可能掩盖生产与运作管理中存在的 问题
降低存货，使问题暴露，可以促成问题的解决
不可靠的 销售商
质量问题
生产能力 失衡
库存管理策略——JIT库存
传统流程
供应商
JIT流程
供应商
客户 存货 (停滞的池塘)
生产过程 (水流)
概而言之，存量管制是配合生产目的， 以最少的费用维持顾客的服务。
基本存量管制方式
1.随时准备兩个仓库(月)的物料
C类（粗放管理）螺丝钉
2.定期订购法(Fixed Order Period System)
时间一定,数量不定
A类(精细管理）
3.定量订购法 时间不定,数量一定
B类（严格讲不存在）
物料分析与计算
2．货区布置的形式 （1）垂直式布局：横列式布局、纵列式布局和纵横式布局。
●横列式布局：
●纵列式布置：
●纵横式布局 是指在同一保管场所内，横列式布局和纵列式布局兼
而有之，可以综合利用两种布局的优点。
（2）倾斜式布局：货垛倾斜式布局和通道倾斜式布局。 ●货垛倾斜式布局
●通道倾斜式布局
出入口
出 入 口
出入口
出入口
3．库内非保管场所布置 （1）通道
库房内的通道，分为运输通道（主通道）、作业通道 （副通道）和检查通道。 （2）墙间距
墙间距一般宽度为0.5米左右，当兼作作业通道时， 其宽度需增加一倍。 （3）收发货区
收发货区面积的大小，则应根据一次收发批量的大小、 物品规格品种的多少、供货方和用户的数量、收发作业效 率的高低、仓库的设备情况、收发货的均衡性、发货方式 等情况确定。 （4）库内办公地点
(1)没有原材料限额领、退料制度。投入生产的原材料从一开始就失去了 控制； (2)生产过程中发生的废品损失等没有真实的统计，致使成本无法严格控 制，准确考核。
(3)无材料考核制度，对材料的节约与超用没有相应的奖罚办法。
在以上分析的基础上，咨询组在如何降低成本的改善 方案中，重点提了加强原材料消耗的控制，绘制了从投入 到产出全过程图，并几次组织咨询组部分人员进行回访， 与厂领导、科室和车间中层干部一起讨论研究，帮助拟定 改善的具体措施和实施步骤。
预先控制减少加工的返工率。
无谓的返工
物料的分类及BOM 编制方式：
物料的分类
◆按物料在生产中的作用分类 ★主要原材料。指加工后构成产品实体的物料。 ★辅助材料。指在生产中起辅助作用，但不构成产品实体
的物料，包括工艺用辅助材料（油漆等）﹑机器设备用辅助材 料（润滑油等）﹑劳动保护用材料﹑包装材料等。
库存的动机
预防不确定性的需求变动 ——使得运作的各阶段 具有一定的分离性
保持生产、供货的连续性、稳定性 经济动机 —— 批量折扣，套购保值
库存的分类
按物流过程中所处状态
原材料库存 在制品库存 成品库存
按对库存的需求特性
独立需求库存 相关需求库存
库存的利弊
利
改善服务质量 ——按时交货 节省定货费用 —— 批量定货：减少定货次数，享 受批量折扣 提高人员、设备利用率 —— 保证生产连续性，减 少等待时间 平滑生产要求——降低季节性波动
弊
占用大量资金 —— 资源占用，资金成本 发生库存成本 ——资金成本、存储费用、库存损失 掩盖生产与运作管理中存在的问题 ——质量问题、管理问题、供应商供货问题
拟定库存基准点
实际库存构成图
存量管制
存量管制之目的是以求下列问题的解答： 1 最适当的订量是多少？ （订购量）
2 何时订购？
（订购点）
3 应维持多少的存量？ （库存水平订定）
库存发生的原因 1.计划性或策略性库存
库存发生的原因
2.失误性库存 造成库存的原因
营销管理失误 生产管理失误
生产管理问题 物料供应来源问题
具 体 分类
1．市场预测错误 2．市场变化超出营销预测能力 3．订单管理和客户管理衔接失误
1．生产批量与计划吻合不严密 2．安全库存量设定太高 3．安全库存量设定事实依据不准确 4．生产计划本身衔接不良，造成半成品流动不畅 5．仓储管理不善
物料分析与计算
◆什么是最低存量，如何计算最低存量？ 最低存量是指某固定时期内，能确保配合生产所需的 物料库存数 量的最低界限。 最低存量＝购备时间×每天使用量＋安全存量
◆什么是订购前置时间，它通常包括那几部分？ 订购前置时间是指从下订购单给供方到物料入库的这 段时间，它通常包括： 1、供方备料时间 2、供方生产时间 3、供方交货运输时间 4、进料检验时间
三、入库运作
仓储管理中进、出库常见情况
四、仓库保管
商品仓储存在的主要问题
●物品摆放不整齐，通道被阻塞； ●无区位标示，查找物品较困难； ●物品或包装箱上无物品名称、编码标示； ●堆放物品无安全意识，存在隐患； ●呆废物资未及时处理； ●发料未按先进先出原则； ●账实不符； ●记帐方法不正确； ●物料编码不正确或无编码； ●未按时盘点； ●仓库物料保管不善；
物料分析与计算
◆什么是订购点，如何计算订购点？ 订购点是指在最低存量下，应立即加以订购补充物料， 否则会影响生产进行。通常可以理解为：在订购点时 订购，等物料消耗到了安全存量水平的时候，订购的 物料刚刚入仓，订购点是一个物料存量基数，而非一 个时间含义。 订购点＝购备时间×每天使用量＋安全存量 例：某公司螺丝（3×8规格），每天平均使用10袋 （1000pcs/袋） 紧急订货需要时间为7天，正常订货需要时间 为15天。 其安全存量＝10袋/天×7天＝70袋 其订购点＝10袋/天×15天＋70袋＝220袋
★燃料。包括工艺用燃料（如高炉用）﹑动力用燃料（如 锅炉用） ﹑非生产用燃料（如取暖用）等。
★动力。如电力﹑蒸汽﹑压缩空气等。 ★工具。如量具﹑刃具﹑辅助工具等。 ★修理用备件。 注：按在生产的作用分类，便于制定消耗定额﹑计算需要量﹑核 算成本等。
制造业的通用公式
1、要生产什么？----由主生产计划确定； 2、要用到什么？----由物料清单BOM表确定； 3、已经有了什么？----由库存记录确定； 4、还缺什么？----由物料需求计划确定； 5、什么时候下达计划？----由采购计划确定。
仓管员管理技能提升
课程大纲
仓管员管理管理技能课程
仓 库入仓 储 存库库 管 管运保 理 理作管
产 呆 盘 JIT
品
废
点 与
与
入
料
现 MR
出管场
库
理
5S P
一、仓储管理
仓库的机能是配合生产一种服务，具有下列机能与职责： ◆仓储/运输
1.物料进厂之验收; 2.物料之发放与退料; 3.物料之储存、盘点及管理; 4.呆废料之储存处理; 5.成品点收、出货及管理; ◆物料管制 1.依照订单需要,订定不同之物料需求规划; 2.请购之发动及物料进厂跟催; 3.ABC物料分析及存量管制; 4.呆废料原因分析及消减;
★A类物料：占物料种类10％左右，金额占总金额的65％左右； ★B类物料：占物料种类25％左右，金额占总金额的25％左右； ★C类物料：占物料种类65％左右，金额占总金额的10％左右。
仓储布置
仓位规划
仓储布置考虑因素： 七个易（验收、进仓、储存、工作、 发料、搬运、盘点）
空间之调配
仓库货区布局
仓库货区布局的基本要求 1．适应仓储作业过程的要求，有利于仓储业 务的顺利进行。 （1）单一的物流方向 （2）应尽量减少储存物资在库内的搬运距离， 避免任何迂回运输。 （3）最少的装卸环节 （4）最大程度地利用空间
◆什么是安全存量，如何计算安全存量？ 安全存量也叫做缓冲存量，这个存量一般不为平时所 用，安全存量只用于紧急备用的用途。 安全存量＝紧急订货所需天数×每天使用量
◆什么是最高存量，如何计算最高存量？ 最高存量是指某固定时期内，某项物料允许库存的最 高数量。 最高存量＝一个生产周期的天数×每天使用量＋安 全存量