物料需求计划MRP
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• 在稳定消费的情况下，定货点是一个固定值。
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物料需求计划MRP
• 当消费加快时，如果保持定货点不变，就会增大缺 货量。为了维持客户需求的交货率，就必须提高定 货点。
• 这样，定货点就不再是个固定值了。
• 因此，对需求量随时间变化的物料，由于定货点会 随着消费速度的快慢而出现升降，无法设定一个固 定的定货点。
• 在MRP问世之前，库存计划通常采用定货点法。它 是一种使库存量不得低于安全库存的库存补充方法 ，以次来保证需求。物料逐渐消耗，库存量逐渐减 少，当库存量降低到某个时刻，剩余的库存量（假 定不动用安全库存）可供消耗的时间刚好等于定货 所需要的时间（定货提前期），就要下达定单来补 充消耗的库存，这个时刻的剩余库存量就称为定货 点。
• 需要什么？
• 需要多少？
• 何时需要？
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物料需求计划MRP
一、由来
•把问题归结于 •控制材料和在制品
最早的库存控制方法
定货点系统 OPS----Order Point System
1. 以数量为定货点的OPS 2. 以时间为定货点的OPS
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物料需求计划MRP
物料需求计划MRP
•实际的情况经常是 :
•库存单位 •150
•100
•停
• 50
•工
•待
•料
•0 •1 •2 •3
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ห้องสมุดไป่ตู้
•库 •存 •堆 •积
•4 •5
•安全库存,最低库 存 •周
物料需求计划MRP
订货点法的缺陷
传统的库存控制方法是定货点法，要根据物料的需求情况来确定订 货点和订货批量。这类方法适合于需求比较稳定的物料。然而，
•0 •1 •2 •3
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•定货点=平均消耗*订货周期+安全库 存
•4 •5
•安全库存,最低库 存 •周
物料需求计划MRP
•理想化的OPS !
•库存单位 •150
•100 • 50
•0 •1 •2 •3
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•定货点=平均消耗*订货周期+安全库 存
•4 •5
•安全库存,最低库 存 •周
• 所以说，定货点法只适用于稳定均衡消耗的情况， 如日用消费品生产或商场的商品补充。
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物料需求计划MRP
• 定货点法治能保证稳定均衡消耗情况下不出现短缺 ，但是不能保证消耗多情况下不出现短缺，也无法 起到降低库存的作用。
• “不出现短缺”和“降低库存”是生产中遇到的两 个互相矛盾的对立目标，为了解决这一矛盾，美国 的IBM公司的管理专家通过在管理中的实践，从分 析产品结构入手，首先提出了物料需求计划（MRP ）的解决方案。
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物料需求计划MRP
订货点法：使库存量不得低于安全库存的库存补充方法。 订•数货点法 订货点=单位时区的需求量×订货提前期＋安全库存量 量
•允许最高存 量
•均衡消费
•消费加快
•订货点
•订货点
•订货点不变
•增加订货量
•订货点升高 •订货量不变
•安全库存量
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•T
•订货提前 期
•采购提前期(周) •1
•最低库存量(件) •25
•库存单位 •150
•100
•定货点
• 50
•0 •1 •2 •3
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•周 •4 •5
物料需求计划MRP
•现有库存量(件) •100
•每周消耗量(件) •50
•采购提前期(周) •1
•最低库存量(件) •25
•库存单位 •150
•100 • 50
物料需求计划MRP
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2020/11/22
物料需求计划MRP
常备性物料的需求计划
所谓的常备性物料，对企业而言，就是说长期要用 或能通用、共用需常备的物料，这类物料通常可运用存 量计划性采购。
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物料需求计划MRP
专用性物料需求计划
所谓专用性（或称批次生产性）物料，对企业而言 ，就是必须有订单才会去购备的物料，属具体某一产品 的专用料件。这类物料是依据订单，分别制订物料需求 计划，通常不保有存量。
在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、 不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷 。
• 盲目性：由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得 不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样盲目地维 持一定量的库存会造成资金积压，造成浪费。
• 高库存与低服务水平：传统的订货点方法使得低库存与高服务水 平两者不可兼得。服务水平越高则库存越高，还常常造成零件积 压与短缺共存的局面。
回
•1、MRP概览
§ MRP主要输入内容：
• 总进度计划 • 物料清单 • 存货记录
§ MRP主要输出内容
• 订货计划时间安排. 订货免除. 变更 • 业绩控制报告. 计划报告. 例外报告 • 存货处理
• 形成“块状”需求：在制造过程中形成的需求一般都是非均匀的 ：不需要的时候为零，一旦需要就是一批；产品的需求率为均匀 的条件下，由于采用订货点方法，造成对零件和原材料的需求率 不均匀，呈“块状”；“块状”需求与“锯齿状”需求相比，平 均库存水平几乎提高一倍，因而占用更多的资金。
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物料需求计划MRP
•T
•T
•
•订货提前 期
•订货提前 期
间时
物料需求计划MRP
•现有库存量(件) •100
•每周消耗量(件) •50
•采购提前期(周) •1
•库存单位 •150
•100
• 50
•0 •1 •2 •3
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•周 •4 •5
物料需求计划MRP
•现有库存量(件) •100
•每周消耗量(件) •50
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物料需求计划MRP
什么是MRP？
§ 从预定日期开始，把产成品特定数量的生产 计划向后转换成组合零件与原材料需求，用 生产提前期及其他信息决定何时订货以及订 多少货。
§ MRP是一种存货控制方法，也是一种时间进 度安排方法。
§ MRP始于最终商品的时间进度安排，再由它 转换为特定时间生产产成品所需的部件、组 件及原材料的时间进度安排，它主要回答三 各问题：
• 块状需求示意图
•产品
•零部件
•原材料
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物料需求计划MRP
二、MRP的基本原理
• 基本思想:围绕非独立需求 的物料,按需准时生产.
• 特点:
✓ 反工艺顺序——后向拉动式 ✓ 围绕物料，以销定产 ✓ 准时——上下工序间保持服
务关系，不提前完工，不延 迟
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•返
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物料需求计划MRP
• 当消费加快时，如果保持定货点不变，就会增大缺 货量。为了维持客户需求的交货率，就必须提高定 货点。
• 这样，定货点就不再是个固定值了。
• 因此，对需求量随时间变化的物料，由于定货点会 随着消费速度的快慢而出现升降，无法设定一个固 定的定货点。
• 在MRP问世之前，库存计划通常采用定货点法。它 是一种使库存量不得低于安全库存的库存补充方法 ，以次来保证需求。物料逐渐消耗，库存量逐渐减 少，当库存量降低到某个时刻，剩余的库存量（假 定不动用安全库存）可供消耗的时间刚好等于定货 所需要的时间（定货提前期），就要下达定单来补 充消耗的库存，这个时刻的剩余库存量就称为定货 点。
• 需要什么？
• 需要多少？
• 何时需要？
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物料需求计划MRP
一、由来
•把问题归结于 •控制材料和在制品
最早的库存控制方法
定货点系统 OPS----Order Point System
1. 以数量为定货点的OPS 2. 以时间为定货点的OPS
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物料需求计划MRP
物料需求计划MRP
•实际的情况经常是 :
•库存单位 •150
•100
•停
• 50
•工
•待
•料
•0 •1 •2 •3
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ห้องสมุดไป่ตู้
•库 •存 •堆 •积
•4 •5
•安全库存,最低库 存 •周
物料需求计划MRP
订货点法的缺陷
传统的库存控制方法是定货点法，要根据物料的需求情况来确定订 货点和订货批量。这类方法适合于需求比较稳定的物料。然而，
•0 •1 •2 •3
PPT文档演模板
•定货点=平均消耗*订货周期+安全库 存
•4 •5
•安全库存,最低库 存 •周
物料需求计划MRP
•理想化的OPS !
•库存单位 •150
•100 • 50
•0 •1 •2 •3
PPT文档演模板
•定货点=平均消耗*订货周期+安全库 存
•4 •5
•安全库存,最低库 存 •周
• 所以说，定货点法只适用于稳定均衡消耗的情况， 如日用消费品生产或商场的商品补充。
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物料需求计划MRP
• 定货点法治能保证稳定均衡消耗情况下不出现短缺 ，但是不能保证消耗多情况下不出现短缺，也无法 起到降低库存的作用。
• “不出现短缺”和“降低库存”是生产中遇到的两 个互相矛盾的对立目标，为了解决这一矛盾，美国 的IBM公司的管理专家通过在管理中的实践，从分 析产品结构入手，首先提出了物料需求计划（MRP ）的解决方案。
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物料需求计划MRP
订货点法：使库存量不得低于安全库存的库存补充方法。 订•数货点法 订货点=单位时区的需求量×订货提前期＋安全库存量 量
•允许最高存 量
•均衡消费
•消费加快
•订货点
•订货点
•订货点不变
•增加订货量
•订货点升高 •订货量不变
•安全库存量
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•T
•订货提前 期
•采购提前期(周) •1
•最低库存量(件) •25
•库存单位 •150
•100
•定货点
• 50
•0 •1 •2 •3
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•周 •4 •5
物料需求计划MRP
•现有库存量(件) •100
•每周消耗量(件) •50
•采购提前期(周) •1
•最低库存量(件) •25
•库存单位 •150
•100 • 50
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常备性物料的需求计划
所谓的常备性物料，对企业而言，就是说长期要用 或能通用、共用需常备的物料，这类物料通常可运用存 量计划性采购。
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物料需求计划MRP
专用性物料需求计划
所谓专用性（或称批次生产性）物料，对企业而言 ，就是必须有订单才会去购备的物料，属具体某一产品 的专用料件。这类物料是依据订单，分别制订物料需求 计划，通常不保有存量。
在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、 不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷 。
• 盲目性：由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得 不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样盲目地维 持一定量的库存会造成资金积压，造成浪费。
• 高库存与低服务水平：传统的订货点方法使得低库存与高服务水 平两者不可兼得。服务水平越高则库存越高，还常常造成零件积 压与短缺共存的局面。
回
•1、MRP概览
§ MRP主要输入内容：
• 总进度计划 • 物料清单 • 存货记录
§ MRP主要输出内容
• 订货计划时间安排. 订货免除. 变更 • 业绩控制报告. 计划报告. 例外报告 • 存货处理
• 形成“块状”需求：在制造过程中形成的需求一般都是非均匀的 ：不需要的时候为零，一旦需要就是一批；产品的需求率为均匀 的条件下，由于采用订货点方法，造成对零件和原材料的需求率 不均匀，呈“块状”；“块状”需求与“锯齿状”需求相比，平 均库存水平几乎提高一倍，因而占用更多的资金。
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物料需求计划MRP
•T
•T
•
•订货提前 期
•订货提前 期
间时
物料需求计划MRP
•现有库存量(件) •100
•每周消耗量(件) •50
•采购提前期(周) •1
•库存单位 •150
•100
• 50
•0 •1 •2 •3
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•周 •4 •5
物料需求计划MRP
•现有库存量(件) •100
•每周消耗量(件) •50
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物料需求计划MRP
什么是MRP？
§ 从预定日期开始，把产成品特定数量的生产 计划向后转换成组合零件与原材料需求，用 生产提前期及其他信息决定何时订货以及订 多少货。
§ MRP是一种存货控制方法，也是一种时间进 度安排方法。
§ MRP始于最终商品的时间进度安排，再由它 转换为特定时间生产产成品所需的部件、组 件及原材料的时间进度安排，它主要回答三 各问题：
• 块状需求示意图
•产品
•零部件
•原材料
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物料需求计划MRP
二、MRP的基本原理
• 基本思想:围绕非独立需求 的物料,按需准时生产.
• 特点:
✓ 反工艺顺序——后向拉动式 ✓ 围绕物料，以销定产 ✓ 准时——上下工序间保持服
务关系，不提前完工，不延 迟
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