铝合金配铝压线作业指导书
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本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==铝压铸作业指导书篇一：压铸作业指导书篇二：压铸作业指导书1篇三：3000T压铸作业指导书3000T压铸机作业指导书压铸作业准备一、班前准备工作1、压铸工必须提前30分钟到岗，进行上岗前准备2、压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品，包括：工作服、工作鞋、工作帽，严禁穿背心、短裤、赤膊3、工具、辅料及备件准备（1）.工具：撇渣勺（不锈钢）,根据现场浇勺、冲头的实际运行状况，按需准备并更换浇勺、冲头;（2）.辅料：METALSTAR PA131 脱模膏、冲头润滑颗粒、压铸冲头油、METALSTAR FE 75 K 水基涂料、氧化锌涂料METALSTAR PA131 脱模膏冲头润滑颗粒压铸冲头油METALSTAR FE 75 K 水基涂料氧化锌涂料（3）.压铸用配件：销轴嵌件（按产品需求准备）销轴嵌件（4）.劳保用品；隔热耐高温布、耐高温手套编制（日期）：校对（日期）：审核（日期）：吕科峰201X．5．124.喷涂用涂料配制根据涂料水箱容量，按1：100水释METALSTAR FE 75 K 水基涂料（3000T用涂料水箱可配制涂料标准容量约为500Kg，需添加约5Kg水基涂料），每班应根据涂料箱需新增涂料溶液量，按比例添加对应重量的水和水基涂料。
METALSTAR FE 75 K 水基涂料水基涂料存放水箱二、设备检点按设备点检表进行逐项检查并作好对应记录：1. 模温机工作正常，无漏油。
确认模具温度值达到要压铸产品对应工艺所规定值。
2. 压射油缸、各液压管接头无滴漏。
3. 机械手动作是否正常。
4. 液压油位是否在正常范围内。
编制（日期）：校对（日期）：审核（日期）：吕科峰201X．5．125. 润滑系统油位是否在正常范围内。
6. 保温炉是否工作正常。
7. 氮气压力是否正常，蓄能器刻度值位于137bar~143 bar，增压蓄能器刻度值位于37bar~43bar之间。
铝合金工序加工安全技术作业指导书
铝合金工序加工安全技术作业指导书
1、工作前必须穿戴整齐防护用品，女工要把长发及辫子放
入帽内。
2、检查机械设备和工作场地，排除故障和隐患，保证生产
安全，信号装置齐全、灵敏可靠，不准穿托鞋或高跟鞋，赤脚，敞衣，蒙头巾上岗工作。
3、工作中集中精力，坚守岗位，不准擅自把自己工作交给
他人。
4、凡工作中的设备，不准跨越、传递和触动危险部分。
5、不准将手伸入压力板内摆弄型材防止挤压手指。
6、检查设备需要拆卸部件及安全防护罩时应首先切断电
源。
7、各机具不准超越限度使用，中途停电应切断电源。
8、搞好文明生产，保证工作场地、通道整齐整洁和畅通无
阻。
9、工作前校正风压表规定压力值，检查电磁阀灵敏度。
10、使用双角锯和端面铣，自动切割锯工作前检查电机转
动部分。
（1）转动正常、螺丝无松动。
（2）电机表面清洁良好，无灰尘杂物。
（3）锯片夹紧，防止松动。
11、风泵运转情况。
（1）管路完好，不漏风。
（2）分离器不存水。
（3）润滑油油滴正常。
（4）定期清洗检修。
12、设备表面清洁，无掉漆、油污现象，机件完整。
13、下班前10分钟停机清扫，做好设备保养，按规定切断
电源。
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、引言压铸作业指导书旨在提供压铸作业的详细步骤和操作要求，以确保压铸作业的安全性、质量和效率。
本指导书适用于压铸工艺的各个环节，包括原料准备、模具准备、压铸操作、铸件处理和设备维护等。
二、原料准备1. 原料选择根据铸件的要求和产品规格，选择合适的压铸原料。
常用的压铸原料包括铝合金、锌合金和镁合金等。
2. 原料检验对原料进行必要的检验，包括外观检查、化学成分分析和物理性能测试等。
确保原料符合标准要求，并记录检验结果。
3. 原料储存将原料储存在干燥、通风、无腐蚀性气体和温度适宜的仓库中，避免与其他杂质接触。
三、模具准备1. 模具清洁清洁模具表面，确保无灰尘、油污和其他杂质。
使用适当的清洁剂和工具进行清洁。
2. 模具涂层根据需要，在模具表面涂覆适当的涂层，以减少模具磨损和延长使用寿命。
3. 模具安装将模具安装到压铸机上，并进行必要的调整和固定。
确保模具安装牢固、稳定。
四、压铸操作1. 压铸机调试在正式生产之前，对压铸机进行调试和检验，确保其正常运行和各项指标符合要求。
2. 压铸参数设定根据铸件要求和产品规格，设定合适的压铸参数，包括压力、温度、注射速度和保压时间等。
3. 压铸操作流程按照设定的压铸参数，进行压铸操作。
包括铸料熔化、注射、保压和冷却等步骤。
4. 压铸质量控制对每个铸件进行质量检验，包括尺寸、外观和物理性能等。
记录检验结果，并及时调整操作参数，以保证产品质量。
五、铸件处理1. 铸件清理将铸件从模具中取出，清除余料和浇口，使用适当的工具进行修整和打磨。
2. 铸件表面处理根据产品要求，对铸件表面进行处理，包括喷砂、抛光、涂装等。
3. 铸件检验对铸件进行全面的检验，包括尺寸、外观、材质和物理性能等。
记录检验结果，并进行必要的返工和修复。
六、设备维护1. 日常保养定期对压铸机和模具进行日常保养，包括清洁、润滑和紧固等。
确保设备正常运行和安全使用。
2. 故障排除及时处理设备故障，包括检查、维修和更换部件等。
铝合金压线工作流程
铝合金压线工作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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铝及铝合金焊接作业指导书.docx
铝及铝合金作业指导书1铝及铝合金焊前应准备工作1・2焊前清理清理的冃的是去除焊件表面的氧化膜和油污，这是防止产生气孔、夹渣的重要措施。
1.2.1化学清洗效率高、质量稳定、适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的焊件。
化学清洗分浸洗法和擦洗法两种，清洗剂及清洗工艺，见铝及铝合金的化学清洗法。
铝及铝合金的化学清洗法1.2.2机械清理先用有机溶剂（丙酮、松香或汽油）擦拭焊件表面的油污，然后用细铜线刷至表面露出金属光泽，或者用刮刀清理表面。
清理后的焊件应在4h 内施焊，否则应重新清理。
1.2.3垫板为了保证焊透并使焊件不致焊穿或塌陷，焊前可在接缝下面安放垫板。
垫板材料可采用石墨、不锈钢或碳钢，表面开一圆弧形槽，以保证反面焊缝成形。
1. 2. 4预热对薄、小的焊件一般可以不用预热。
焊接厚度超过5mm的焊件时, 为了使接缝附近达到所需要的温度，焊前应对焊件进行预热，预热温度为100-300 °C o2焊丝的选用HS311是一种通用焊丝，采用这种焊丝焊接时，金属流动性好, 有较高的抗热裂性能，并能保证一定的强度。
但在焊接铝镁合金时，焊缝中会出现脆性化合物Mg2Si,降低接头的塑性和耐腐蚀性。
焊接铝镁合金时应采用HS331o铝及铝合金用焊丝牌号见下表。
铝及铝合金用焊丝牌号3焊接接头及坡口形式铝及铝合金筲极爼豪焊坡口形式焊件厚度(mm)1~21~33~53~5 12 〜20 14-25管子壁厚<3.5坡口尺寸坡口形式5间隙(a)mm匏边（P）mm角度(a)C)焊严70±570±570 ±52~3ai80±5ai70±5双面焊，反面铲焊根,以上每面焊2用于管子可旋转的平焊4焊接电源采用反接法或交流电源。
5铝及铝合金钩极氮弧焊的焊接工艺参数6铝及铝合金焊后清理工作焊件焊后留在焊缝及邻近的残存熔剂和焊渣，需要及时清理干净，否则在空气、水分的作用下，残存的溶剂和焊渣会破坏具有防腐作用的氧化铝薄膜，激烈的腐蚀焊件。
铝合金制做作业指导书
组装好的铝合金部件应对拼接90度角位进行打磨平整、保持接口位光滑不刺手、不变形，。
4.5防护
组装好的铝合金部件应采用胶条进行隔离，确保表面无撞坏、磨花。
4.6交接
组装好的铝合金部件工序组长应根据工艺图纸进行检查，并按左右分类摆放，清点数量，填写好生产流程单，然后交品管检验判定合格后由工序组长负责与仓库或车间进行交接。
作业文件
文件编号
SC-023
版本号
A/0
页 次
第1页 共1页
文件名称
铝合金制做 /作业指导书
生效日期
2024年1月1日
1．目的
通过铝合金工序作业流程的规范，提高标准化作业程度，有效的保证产品质量，提高生产效率，满足客户需求，保证现场环境。
2．范围
本文件适用于铝合金生产工序及生产作业过程。
3．职责
3.1铝合金工序各作业员工负责本作业文件的执行。
5注意事项
5.1选择材料要准确、开料尺寸要精确、不可大材小用；孔位、孔距要准确、孔位要畅通、角度安装要紧密。
5.2严格依照设备操作规程，确保安全生产。
6．相关文件
6.1《产品部件图》
6.2《开料表》
6.2《生产工艺流程日期
4.2 铣、钻孔
先把工作台面清洁干净、根据工艺及孔位要求选用相应的钻头，并视具体情况调整主轴速度和钻头高度；一切准备妥当后，检查铣、钻孔工件开料尺寸是否准确；调整好孔距定位，先用废料试钻，确认无误后再进行批量加工，并按工艺图纸做好首件检查，间隔性检查和完工检查，保持孔位无偏离、毛刺；清点好数量，填写生产流程单，自检合格后再进入下道工序；针对一些特殊产品，需套取相应的模具再加工。
3.2铝合金工序小组长负责本作业文件的监督执行。
铝合金门窗作业指导书(标准版)
4.8装入外框调试
把外框内扇装 入调试架内， 调试门窗搭接 量，调接五金 间隙保证五金 使用顺畅无异 象，开启关闭 力不超过50N。
4.9打胶
根据玻璃槽口 大小调整玻璃 胶大小及流量， 保证玻璃胶顺 畅、光滑无接 头。
五、组纱窗篇
5.1纱扇穿胶条及毛条 5.2纱扇端面打防水胶 5.3穿角码及平整钢片 5.4组角 5.5角部整平，注胶及平整钢片注胶 5.6组角刀口密封 5.7胶条角部连接 5.8装纱网打钉 5.9装压线，压胶条 5.10装传功杠，T钉及铰链
3.13外框胶条连接
用胶条专用胶 水，对胶条角 部进行45°连 接紧实。
3.14转换框嵌入外框 ，打钉
把装换框装入 外框内部用螺 丝固定牢固。
3.15固定部分打压线座 及装防水胶条
根据内扇内径 的长度切割压 线，压线先装 横压线后装竖 压线，压线平 直无缝隙。装 入合适的胶条
四、组扇篇
4.1装密封胶条 4.2根据门窗左右开选料 4.3打端面胶 4.4装组角码及平整钢片 4.5整平角部，注胶钢片角部注胶 4.6胶条角部连接 4.7装五金件 4.8装入外框调试 4.9打胶
4.4装组角码及平整 钢片
在对应的槽口 内穿入合适的 角码及平整钢 片。
4.5整平角部，注胶 钢片角部注胶
整平角部，注 胶钢片角部注 胶
4.6胶条角部连接
把多余的胶清 除，对角部高 低差进行整平 然后在注胶口 内进行注胶。 保证注胶饱满。
4.7装五金件
把应装的五金 件牢固的装入 内扇五金槽口 内。
铝合金门窗作业指导书
制作：*****
目录
一、下料篇 二、机加篇 三、组框篇 四、组扇篇 五、组扇窗
一、下料篇
1.1来料检 1.2下料 1.3贴条码
铝母线焊接作业指导书
目录1.工程概况及工程量 (2)1.1工程概况 (2)1.2工程量及工期 (2)2. 编制依据 (2)3. 作业前的条件和准备 (2)3.1技术准备 (2)3.2施工条件 (3)3.3作业人员 (3)3.4作业工机具 (6)3.5安全器具 (7)3.6材料及设备 (7)3.7工序交接 (8)3.8其他 (8)4.作业程序、方法 (8)4.1作业程序及工艺流程 (8)4.2作业方法 (9)5质量控制点的设置和质量通病预防 (12)5.1质量目标 (12)5.2质量控制点的设置 (12)5.3质量通病及预防措施 (13)5.4质量标准及要求 (14)6.作业的安全要求和环境条件 (14)6.1作业的安全危害因素辨识和控制 (14)6.2环境条件 (18)6.3焊接作业安全要求 (19)6.4消防管理 (21)6.5应急处置预案 (21)1.工程概况及工程量1.1工程概况内蒙古准格尔京泰电厂2×300MW工程，#1机组的封闭母线和共箱母线的安装工作，由天津电力建设公司负责施工，母线外壳和母线导体材质为1060。
1.2工程量及工期预计2009年09月01日开工，焊接工期按安装专业工期，约30天。
2. 编制依据2.1 设计院及厂家资料图纸2.2《铝母线焊接技术规程》（DL/T754-2001）2.3《焊工技术考核规程》（DL/T679-1999）2.4焊接工艺评定（2005-焊001～2005-焊004，B224,B225）2.5 《电力建设安全健康与环境管理工作规定》(国家电网工〔2003〕168号)2.6《电力建设安全工作规程》(DL5009.1-2002)2.7《焊接专业施工组织设计》3. 作业前的条件和准备3.1技术准备3.1.1施工图纸会审完毕，发现的问题已经解决。
3.1.2《焊接专业施工组织设计》已经批准出版。
3.1.3 焊接工艺评定已经完成。
3.1.4编写有针对性的作业指导书并己报监理审批。
铝铸件作业指导书
铝铸件作业指导书一、背景介绍铝铸件是指通过铝合金熔炼、铸造、冷却等工艺制造而成的铸件。
铝铸件具有重量轻、强度高、耐腐蚀性好等优点，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
为了保证铝铸件的质量和生产效率，制定一份详细的作业指导书是非常必要的。
二、作业环境要求1.作业场所应保持清洁整洁，无杂物堆放。
2.作业场所应保持通风良好，避免有害气体积聚。
3.作业场所应配备适当的照明设备，确保作业人员能够清晰地看到工作区域。
4.作业场所应配备必要的安全设备，如灭火器、安全标识等。
三、作业前准备1.作业人员应穿戴个人防护设备，包括防护眼镜、防护手套、防护服等。
2.检查作业设备和工具的完好性，确保其正常工作。
3.清理作业区域，确保没有杂物和障碍物。
4.准备所需的原材料和工具，如铝合金、模具、熔炉等。
四、铝铸件的制造过程1.铸型准备a.根据产品要求选择合适的铸型材料，如砂型、金属型等。
b.将铸型放置在铸造台上，确保其稳定。
c.根据产品要求，在铸型内涂抹防粘剂，以便于后续铸造过程中脱模。
d.根据产品要求，在铸型中放置芯子，以形成内部空腔。
2.熔炼铝合金a.根据产品要求，选择合适的铝合金材料。
b.将铝合金放入熔炉中，加热至熔点以上。
c.在熔炉中加入合适的合金元素，以调整铝合金的成分。
d.搅拌铝合金，使其成分均匀。
3.铸造a.将铝合金倒入铸型中，注意倒注的速度和角度，以避免产生气泡和缺陷。
b.待铝合金冷却至一定温度后，将铸件从铸型中取出。
c.对铸件进行修整，去除多余的毛刺和砂粒。
4.热处理a.根据产品要求，将铸件进行热处理，以提高其力学性能。
b.将铸件放入热处理炉中，按照热处理工艺曲线进行加热和冷却。
5.表面处理a.对铸件进行表面清洁，去除油污和氧化物。
b.根据产品要求，进行喷砂、抛光等表面处理工艺。
6.质量检验a.对铸件进行外观检查，检查是否有裂纹、气孔等缺陷。
b.对铸件进行尺寸测量，检查是否符合产品要求。
c.进行金相组织分析，检查铸件的显微组织结构。
铝及铝合金焊接作业指导书
铝及铝合金作业指导书
（试用版）编号：LS20150515
1.焊前清理清理的目的是去除焊件表面的氧化膜和油污，这是防止产生气
4 技术要求
焊缝表面应存在正常细致的鱼鳞状，焊缝宽度，厚度应均匀一致，焊缝边缘应圆滑过渡到母材，不允许出现焊瘤，裂纹，未融化，烧穿等，按图纸技术要求框架满焊，密封焊，焊接牢固，焊缝平整密实。
5铝及铝合金焊后清理工作
焊件焊后留在焊缝及邻近的残存熔剂和焊渣，需要及时清理干净，否则在空气、水分的作用下，残存的溶剂和焊渣会破坏具有防腐作用的氧化铝薄膜，激烈的腐蚀焊件。
因此，焊后应立即严格清除焊件上残存的污物。
6 安全技术措施
6.1 焊工工作时必须穿工作服，戴绝缘手套，穿绝缘鞋。
6.2 焊工必须遵守安全、文明施工的规定。
6.3 焊工在使用电磨工具时采取防护措施。
使用前检查电磨工具砂轮片是否松动，是否需要更换砂轮片。
6.4 应避免电焊线与带有感应线圈的设备相连，电焊线与焊钳连接部分应放置可靠，避免工作时电弧击伤管子或设备。
6.5 焊接时应注意避免飞溅或电弧损伤设备、飞溅或焊渣落入已清洁干净的产品表面。
编制：
技术：
质量：
生产：
批准：。
铝合金工序加工装配作业指导书
铝合金工序加工装配作业指导书
1.装配前熟悉图纸和各项技术要求，根据图纸尺寸检测物件
尺寸。
2.在装配转向框时，必须注意排水槽口是否在外框安装后的
下侧。
3.压条装配后无凸起、脱槽现象，转角部位对接间隙≤1mm，
不得在一边使用2根压条。
4.密封条装配后，应均匀牢固，接口严密，无脱槽现象，接
口应在框或扇的上部。
5.五金件安装位置距离要准确，门及平开窗开启灵活，平开
门窗扇应吊高1~2mm。
6.装配齐全检验合格后，用包装带将框、扇等包装。
7.成品贮存不应直接接触地面，底部垫高并有防潮措施。
产
品若立放，立放角应不小于70°,并有防倾倒措施。
8.工作完毕，各种余料与固体废弃物分类存放，标识明确。
铝合金作业指导书作业指导书
铝合金作业指导书作业指导书铝合金、塑料框、扇的玻璃安装一、施工准备1、材料⑴玻璃:品种、规格按设计要求选用。
⑵镶嵌条、定位垫块和隔片、填充材料、密封膏等的品种、规格、断面尺寸、颜色、物理及化学性质，按设计要求选用。
上述材料配套使用时，其相互间的材料性质必须相容。
2、作业条件与钢、木框扇玻璃安装基本相同。
二、操作工艺1、?玻璃的裁割尺寸应符合现行国家标准对玻璃与玻璃槽之间配合尺寸的规定。
安装玻璃前，应清除槽口内的灰浆、杂物等，畅通排水孔。
2、使用密封膏前，接缝处的玻璃、?金属和塑料的表面必须清洁，干燥。
3、安装中空玻璃及面积大于0.65平方米的玻璃时，?应符合下列规定:⑴安装于竖框中的玻璃，?应搁置在两块相同的定位垫块上，搁置点离玻璃垂直边缘的距离，宜为玻璃宽度的1/4?，且不宜小于150MM。
⑵安装于扇中的玻璃，?应按开启方向确定其定位垫块的位置，定位垫块的宽度应大于所支撑的玻璃件的厚度，长度不小于25MM，并应符合设计要求。
4、玻璃安装就位后，其边缘不得和框、扇及其连接件相接触，所留间隙应符合国家有关标准的规定。
5、玻璃安装时，?所使用的各种材料均不得影响泄水系统的通畅。
6、迎风面的玻璃入框内后，?应立即用通长镶嵌条或垫片固定。
7、玻璃镶入框扇内，填塞填充材料、镶嵌条时，?应使玻璃周边受力均匀。
镶嵌条应和玻璃、玻璃槽口紧贴。
8、密封膏封贴缝口时，封贴的宽度和深度应符合设计要求，填充必须密实，外表应平整光洁。
三、质量标准1、保证项目与钢、木框扇玻璃玻璃安装的质量要求相同。
2、基本项目除参照钢、木框扇玻璃安装基本项目表的质量要求外，密封和与玻璃、玻璃槽口的接触应紧密、平整，并不得露在玻璃槽口外面，密封膏与玻璃、玻璃槽口的边缘应粘结牢固，接缝齐平。
四、施工注意事项1、避免工程质量通病⑴渗水:因密封不好，构造处理不妥造成。
其防治措施，应在横竖框的相交部位，注上防水密封胶。
注胶时，杠的表面务必清理干净，否则会影响胶的密封性能，有些外露的螺丝头，也应在其上面注一层密封胶，为了将渗入的水排走，可在封边及轨道的根部向室外钻直径2MM的小孔，?一旦有水渗入框内，可通过这个小孔排出。
铝及铝合金焊接作业指导书d
1铝及铝合金焊前应准备工作
1.2焊前清理清理的目的是去除焊件表面的氧化膜和油污，这是防止产生气孔、夹渣的重要措施。
1.2.1化学清洗效率高、质量稳定、适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的焊件。化学清洗分浸洗法和擦洗法两种，清洗剂及清洗工艺，见铝及铝合金的化学清洗法。
铝及铝合金的化学清洗法
双V形坡口对接
6铝及铝合金焊后清理工作
焊件焊后留在焊缝及邻近的残存熔剂和焊渣，需要及时清理干净，否则在空气、水分的作用下，残存的溶剂和焊渣会破坏具有防腐作用的氧化铝薄膜，激烈的腐蚀焊件。因此，焊后应立即严格清除焊件上残存的污物。
常用的清渣方法和步骤：
6.1在热水中用硬毛刷仔细地洗刷焊接接头。
6.2将焊件在温度为60-80℃、质量分数为2%-3%的铬酐水溶液或重铬酸钾溶液中浸洗约5-10min，并用硬毛刷仔细洗刷。
150-200
300-360
18-22
16-20
3-4/1-2
Y形坡口对接
14
5-6
5-6
180-200
340-380
20-24
16-20
3-4/1-2
Y形坡口对接
16
5-6
6
200-220
340-380
20-24
16-20
4-5/1-2
Y形坡口对接
18
5-6
6
200-240
360-400
25-30
1.2.3垫板为了保证焊透并使焊件不致焊穿或塌陷，焊前可在接缝下面安放垫板。垫板材料可采用石墨、不锈钢或碳钢，表面开一圆弧形槽，以保证反面焊缝成形。
1.2.4预热对薄、小的焊件一般可以不用预热。焊接厚度超过5mm的焊件时，为了使接缝附近达到所需要的温度，焊前应对焊件进行预热，预热温度为100-300℃。
铝合金走线架生产作业指导书
铝合金走线架生产作业指导书编制：审核：批准：日期：铝合金走线架生产作业指导书1、适应范围本指导书适用于铝合金走线架产品中的板材、型材的生产加工工艺，亦可供操作工人和检验人员作规范使用。
2、设备和工具2.1剪床、弯板机、冲床、斜切割机（铝合金）等生产加工设备。
2.2各类设备的主要技术参数见各设备使用说明书。
2.3测量工具：卡尺、5M钢卷尺、角尺。
2.4钳工工具、各规格冲模具。
3、生产准备3.1、按照生产计划任务单确认数量及交货时间，领取的铝型材名称、规格型号和技术图纸要求一致，分类码放整齐；不同型号、长度一定要分开存放；3.2、检查表面是否有破损、划痕、摩擦印等较严重缺陷的型材，设法套料或退回，准备工作做妥后再进行下料。
3.3、打开电源，检查铝型材切割机，电机空运转，检查设备运转是否正常。
3.4、试运行，调整角度，根据型材壁厚调整锯片进给速度，观察锯齿磨损和冷却润滑油喷淋情况。
3.5、工作时一定要把工作台灰尘、杂物清除干净，以免造成不必要的划伤和摩擦铝型材表面的涂层。
4、作业加工4.1、下料夹紧时应夹在有内筋支撑的部位以保证切割角度，定位夹紧平行、准确、稳定，型材底部与定位平台之间严密无间隙。
4.2、保证合理的切割进给速度，整个切割过程控制在8～10秒内完成为宜，回程速度可稍快；4.3、保证切割锯表面清洁无异物；4.4、每批次切割完成，应作首件检验，检查其切割长度和角度以及内角方向，以后每切断20根成品检查一次；5.5、切割完成工件应保持切割部位清洁，不得被水、油、灰尘等污染5.6、型材表面应光滑，不允许有裂痕等及影响使用的杂质；5.7、及时清除定位台面上的边角废料和碎屑杂物。
5.8、锯切完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。
5.9、下料后的产品构件应按每工程、规格、数量进行堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损，或摆放在下道工序的托架上。
6、工艺要求6.1熟悉图纸及对应加工过程卡,明确工艺要求。
铝铸件作业指导书
铝铸件作业指导书一、引言铝铸件是一种常见的金属铸件，具有重量轻、强度高、耐腐蚀性好等特点，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
为了确保铝铸件的质量和生产效率，制定一份详细的作业指导书是非常必要的。
本文旨在提供一份铝铸件作业指导书，以帮助操作人员正确进行铝铸件的生产作业。
二、作业环境与设备1. 作业环境铝铸件的生产作业应在通风良好、无尘、无杂物的作业环境下进行。
确保作业环境的温度和湿度稳定，避免对铝铸件产生不利影响。
2. 设备铝铸件的生产作业需要以下设备：- 铝铸件生产线：包括熔炼炉、铸造机、冷却设备等。
- 检测设备：包括金相显微镜、硬度计、尺寸测量工具等。
- 辅助设备：包括起重设备、运输设备等。
三、作业流程1. 铝铸件生产准备- 根据生产计划准备所需的铝合金材料和铸型。
- 清洁生产设备，确保设备无灰尘、油污等杂质。
- 检查生产线设备是否正常运行，如有异常情况及时修复。
2. 铝铸件熔炼- 将所需的铝合金材料按照配比要求放入熔炼炉中。
- 控制熔炼炉的温度和时间，确保铝合金材料完全熔化。
- 检查熔炼后的铝合金液的成分和温度，确保符合生产要求。
3. 铝铸件铸造- 将熔化的铝合金液倒入铸造机中。
- 控制铸造机的工作参数，如浇注时间、压力等，确保铸件的质量。
- 检查铸件的表面质量和尺寸是否符合要求，如有问题及时处理。
4. 铝铸件冷却- 将铸造好的铝铸件放入冷却设备中，进行冷却处理。
- 控制冷却设备的温度和时间，确保铝铸件的组织结构和性能达到要求。
5. 铝铸件检测- 使用金相显微镜对铝铸件的组织结构进行观察和分析。
- 使用硬度计对铝铸件的硬度进行测试。
- 使用尺寸测量工具对铝铸件的尺寸进行测量。
- 根据检测结果判断铝铸件的质量是否合格。
6. 铝铸件加工- 根据生产要求，对铝铸件进行必要的加工工艺，如修整、打磨等。
- 使用相应的加工设备和工具，确保加工过程中不损坏铝铸件的质量。
7. 铝铸件质量控制- 对每一批铝铸件进行质量抽检，确保产品质量的稳定性。
管道作业指导书-70铝及铝合金管道安装
7.2.4 焊接按要求选择合适的焊丝并配置焊粉，焊粉配置好后用蒸馏水调成糊状及时使用，并 应在 8h 的时间内用完。
7.2.5 焊前清理应符合下列规定： 焊件组对和施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。两侧坡口的清理范围不应 小于 50mm。应先用丙酮等有机溶剂去除表面的油污，再用机械法或化学法清除表面氧 化膜。 清理好的焊件和焊丝应保持干燥和加以保护，并及时施焊，不得有水迹、碱迹或被 沾污。 当焊件和焊丝清理后超过 8h 未焊时，且无有效的保护措施，则焊接前已经重新清 理。
4. 铝及铝合金的特性 4.1铝是一种白色的轻金属，密度为 2.7－2.8g/cm3。具有良好的导热性和较高的可塑性，但机械 强度较低，切削加工性差。一般用于公称压力不超过 0.6MPa，工作温度不超过 150 度的管道 工程。 4.2 常用铝及铝合金管 4.2.1 常用铝及铝合金管有:纯铝 12、13、14 等制造的铝管；防锈铝合金 1f2、1f3、1f5、 1f11、1f21 等制造的铝合金管； 4.2.2 最高使用温度为 150℃（其中 1f3、1f5、1f11 的最高使用温度为 66℃），还可用于低温 （0～-196℃）介质中，适用压力一般不超过 0.6MPa。 4.2.3 铝在多种腐蚀介质中具有较高的稳定性，铝的纯度越高，其耐腐蚀性越强。 4.2.4 在铝中加入少量铜、镁、锰、锌等元素，就构成铝合金，其强度增加，但耐腐蚀性能降 低。 4.2.5 铝管的最高使用温度不得超过 200℃，对于有压力的管道，使用温度不得超过 160℃； 在低温深冷工程的管道中较多采用铝及铝合金管。
生效日期
编号 版本 页码 2015.07.24
作业指导书
CTGD-SOP-P-70 2.0
6of10 复审日期
手工钨极氩弧焊适用于焊接厚度为 0.5~5.0mm 的铝及铝及合金管，自动钨极氩弧焊 可焊接厚度为 1~12mm 的规则环缝和纵缝。
铝合金门窗施工作业指导书
铝合金门窗施工作业指导书装饰工程中，使用铝型材制作门、窗较为普遍。
尽管铝合金门窗的大小尺寸及式样有所不同，但同类铝门窗采用的铝型材相同，所采用的施工方法也相同。
目前常用的铝型材有868系列推拉窗铝材和38系列平开窗铝材，铝合金门通常用46、70系列门扇铝材和铝扁方型材作门框，两者共同组成铝合金门。
下面将具体介绍铝合金门、窗的制作和安装方法。
一、铝合金窗的制作材料和安装准备1、铝合金窗的组成材料铝合窗分为推拉窗和平开窗两类，所使用的铝合金型材规格完全不同，所采用的五金配件也完全不同。
（1）推拉窗的主要组成材料：窗框部分有：上滑道、下滑道和两侧的边封所组成，这三种均为铝合金型材。
窗扇部分有：上横、下横、边框和带钩边框四种，均为铝合金型材。
以及密封边的两种毛条。
推拉窗五金件主要有：装于窗扇下横之中的导轨滚轮，装于窗扇边框上的窗扇钩锁。
窗框及窗扇的连接件有：厚2mm的铝角型材，以及M4×15自攻螺钉。
窗扇与玻璃的固定材料有塔形橡胶封条和玻璃胶两种。
用塔形橡胶封条固定窗扇玻璃的优点是装拆方便，缺点是胶条老化后，容易从封口处掉出。
用玻璃胶固定的优点是粘结牢固，不会老化且不受封口形状的限制，缺点是如窗玻璃破损后，更换玻璃较麻烦，需将原玻璃胶一点一点的铲切下来。
窗扇玻璃通常用5mm厚玻璃，有茶色、镀反光膜和普通透明玻璃之分。
一般茶色铝合金型材窗配茶色玻璃，白色铝合金型材窗配透明玻璃。
（2）平开窗的主要组成材料：窗框部分有：用于窗框四周的框边型材，用于窗框中间的工字型窗料型材。
窗扇部分有：窗扇框料、玻璃压条、以及密封玻璃用的橡胶压条。
平开窗五金件主要有：窗扇拉手、风撑和窗扇扣紧件。
窗框及窗扇的连接件有：厚2mm左右的铝角型材，以及M4×15的自攻螺钉。
窗扇玻璃通常也采用5mm厚玻璃。
1、铝合金窗施工用工具常用工具为铝合金切割机、手电钻、Φ8圆锉刀、R20半圆锉刀、十字螺丝刀、划针、铁脚圆规、钢尺、铁角尺等。
铝合金压铸作业指导书
铝合⾦压铸作业指导书1 适⽤范围本作业指导书适⽤于铝合⾦压⼒铸造。
2 材料2.1 铝锭：ZL102 2.2 铝板：10602.3 涂料：压铸脱模剂或⼯业猪油 3 设备与⼯具3.1 压铸机：JS2283.2 压铸炉：电压铸炉 200kg 3.3 压铸模具3.4 辅助⼯具：浇勺、钳⼦、涂料棒等 4 ⼯艺准备4.1 穿带好劳动保护⽤品。
4.2 熟悉加⼯零件的模具，检查、调整压铸机和模具⼯作状态。
4.3 铝合⾦熔化：升温、加料。
当达到浇注温度后清渣，准备浇注。
5 ⼯艺过程合⾦熔化合模浇注刷涂料保压开模顶出⼯件合格品清模⼊框6 质量检查6.1铸件外形应完整，表⾯不允许有裂纹、⿇点、⽓孔、缺料等缺陷。
6.2 分模⾯不得有错位现象； 6.3 内、外⽂字与标记清晰。
7 注意事项7.1 电压铸炉的操作应注意以下⼏点：(1) 坩锅的⾸次使⽤必须进⾏预热，并按以下程序进⾏：开机，温度调整到200°保温1⼩时温度调整到400°保温1⼩时加⼊少量⼩块铝料调整到⼯作温度熔化成铝液正常加料(2) 压铸炉停炉前应做到：a.提前控制铝料的加⼊，保证停炉前炉内铝液基本⽤完，坩锅内存留的铝液不得超过40kg。
(液⾯距坩锅上边缘不得少于40厘⽶)b.如因⾮正常断电，应将坩锅内的铝液尽量舀出，放置到成型槽内。
坩锅内存留的铝液不得超过40kg。
(液⾯距坩锅上边缘不得少于40厘⽶)。
(3) 压铸炉停炉后重新开炉，操作程序与坩锅的⾸次使⽤⼀样，必须按规定的程序进⾏。
7.2 铝锭(铝料)的熔化应注意以下⼏点：(1) 铝锭在放⼊坩锅前，表⾯不得有积⽔或粘有液体，并提前放置在压铸炉顶部加热，确保⼲燥；(2) 坩锅⾸次使⽤或重新开炉铝液较少时，应先将料头或⼩块铝料放⼊以便熔化。
待坩锅内基本为铝液后再加⼊铝锭。
7.3 设备、模具的维护(1) 当班压铸⼯作结束后，应清除设备上的铝渣、废料，将涂料、油污、废⽔擦拭⼲净，保持设备与周边环境的清洁；(2) 本批产品压铸⼯作结束后，卸下模具，按模具保养要求，清洗表⾯油污，去除各结合⾯粘铝，主要部位涂防锈油，各活动部位加润滑油。
作业指导书（导线压接）
作业指导书（导线压接）一、线损伤的处理导、地线在紧线前，对于断头的导、地线，必须进行连接；此外，在放线时发现的损伤等问题，均应按照规定进行处理。
（1）导线损伤有下列情况之一者，必须锯断重新连接：①钢芯铝线的钢芯断股；②钢芯铝线在同一处损伤的面积超过铝股总截面积的25%，单金属线在同一处损伤的面积超过铝股总截面积的17%；③金钩、破股已形成无法修复的永久变形；④连续磨损或断股虽在允许补修范围内，但其损伤长度已超出一个补修管所能补修的长度者。
（2）导线损伤在下列范围内时，允许补修或缠绕处理：①钢芯铝线在同一处损伤的面积占铝股总面积的7%～25%者，应用补修管修补；在同一截面处的损伤超过免处理范围，但其面积占铝股总面积7%及以下者，可以缠绕；②单金属线同一处损伤的面积占总面积的7%～17%者，可用补修管补修；在同一截面处的损伤超过免处理范围，但其面积占总面积的7%及以下者，或以缠绕。
（3）补修管也可用补修预绞丝代替，但须加强运行监视；不论用何种补修方式，其损伤范围必须在补修器两端各30㎜以内。
（4）架空地线的钢绞线，7者股断2股及以上，必须割断重接；断1股允许补修；19股者允许断1股，但应将断头用绑扎线扎牢。
单股损伤深度超过直径的1/2时，按断股论。
（5）导线在同一截面处损伤符合下列两种情况时，可免予处理：①单股损伤深度小于直径的1/2；②损伤部分的面积为导电部分总截面的5%及以下者。
（6）为特殊需要而设计制造的导线及架空地线，其损伤处理标准，按设计要求。
（7）导线及架空地线在1个线档内每根线只允许有1个连接管及3个补修管。
补修管间或补修管与直接连接管间的距离就不小于15m。
（8）直线连接管或补修管与悬垂线夹的距离愈远愈好，至少须位于护线条或防震锤的安装范围以外，与释放线夹的最小距离应满足设计要求，与耐张线夹的距离应不小于15m。
二、导线的压接1、钳压连接的工具材料（1）钳压器；（2）钢模；（3）连接管连衬垫必须与导线同一规格；（4）钢丝刷（不可用铜丝刷）；（5）细铁钎（下端有勾，以便擦洗钳接管内壁用）；（6）内、外卡钳各1把；（7）钢尺（15㎝及2m）各1支；（8）钢锉刀1把；（9）大剪刀断线器1把；（10）硬木锤1只；（11）硬木板1块；（12）红铅笔1支；（13）漆刷1把；（14）汽油、纱头、中性凡士林、防锈漆或红丹漆；（15）测量接头电阻的仪表。
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3保证切割锯表面清洁无异物；
4每批次切割完成，应作首件检验，检查其切割长度和角度以及内角方向，以后每切断20根成品检查一次；
5切割完成工件应保持切割部位清洁，不得被水、油、灰尘等污染
6型材表面应光滑，不允许有裂痕等及影响使用的杂质；
5试运行，调整角度，根据线材所需角度进行切割，观察锯齿磨损情况。
6工作时一定要把工作台灰尘、杂物清除干净，以免造成不必要的划伤和摩擦铝型材表面的油漆。
5.2作业加工：
1压条的下料长度应按照实际测量尺寸进行切割，并考虑到铝型材的弹性变形及温度；一般来说，下料尺寸比实际量取尺寸稍大一些，冬天大1mm,夏天大1.5mm左右；压条截面越大，加长量取值越小。
7及时清除定位台面上的边角废料和碎屑杂物。
8锯切完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。
9下料后的产品构件应按每工程、规格、数量进行堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损，或摆放在下道工序的托架上。
编制
审核
批准
日期
日期
日期
德清德欧节能门窗有限公司
标
题
铝型材下料切断工序作业指导书
1组长根据详细生产任务单安排作业：
2按照生产计划任务单确认数量及交货时间，领取的铝型材名称、规格型号、颜色和技术图纸要求一致，分类码放整齐；不同型号、长度、颜色一定要分开存放；
3检查表面是否有破损、划痕、摩擦印、堆漆等较严重缺陷的型材，设法套料或退回，准备工作做妥后再进行下料。
4打开电源，启动电机空运转，检查设备运转是否正常。
3、加工、整齐码放并做好标识；
4、调整或更换锯片
5、自检，检查截断加工质量和表观；
6、数检，清点量并办理交接手续；
作业结束
1、清除机身内外铝屑和杂物；
2、关闭电路系统；
3、更换锯片、维护安全防护设施；
4、清扫作业现场，清理下脚料集中堆放；
5、多余物料退库；
6、收拾工具（含检测工具）；
5.1作业准备：
4佩戴安全护目镜和耳塞
作业加工
1试切断；
2首件检验；
3加工、整齐码放并做好标识；
4调整或更换锯片
5自检，检查截断加工质量和表观；
6数检，清点数量并办理交接手续；
作业结束
2清除机身内外铝屑和杂物；
3关闭电路系统和气路系统；
4更换锯片、维护安全防护设施；
5过滤切削液；
6轻扫作业现场，清点并码放下脚料；
7多余物料退库；
8收拾工具（含检测工具）；
3.1组长根据详细生产任务单安排作业：
，区别铝型材名称、规格型号、颜色和数量及交货时间，分类码放整齐；不同颜色一定要分开存放；
，如有这几种痕迹，应立即交给品管员确认，不允许领料或切割。
3.2作业准备
，以免造成不必要的划伤和摩擦铝型材表面的油漆。
，并考虑到铝型材的弹性变形及温度；一般来说，下料尺寸比实际量取尺寸稍大一些，冬天大1mm,夏天大1.5mm左右；压条截面越大，加长量取值越小。
，使压条的角度符合要求（45°），压条切割时应注意进行倒角；
，整个切割过程控制在8～10秒内完成为宜，回程速度可稍快；
，应遵循先安装较短边压条。再安装较长边压条；先上侧压条，再下侧压条的原则。
，不允许有裂痕等及影响使用的杂志
3.9必须将操作台、工作场地打扫干净，工具及所有的五金配件放在固定盆内，做到得心应手，工作无误。
安全注意事项：
1、锯片不得装反，锯片须严格固定并锁紧；
2、切割加工时，双手必须离开被加工型材，不得用手扶或用手压紧以固定型材，防止误操作发生安全事故
3、严禁佩戴手套；
4、进行切割作业时必须带好护目镜及耳塞；
5、不得两人及两人以上同时操作设备；
6、人不得站在与锯片同一直线上；
编制
审核
批准
日期
日期
日期
德清德欧节能门窗有限公司
标
题
铝压线下料切断工序作业指导书
版本
第A版
版次
A/0
页码
1/1
编号
SOP-002
执行部门
铝机加班组
监督部门
铝合金及装配车间
受控部门
生产部
1目的:
为了保证铝压线下料切断工序的质量，使生产效率和工作效率提高，规范工作计划与操作规程等要求。
2适用范围：
主要适用于铝压线下料切断工序，有条不紊进行，同时能体现整体规范作业。
版本
第A版
版次
A/0
页码
1/1
编号
SOP-001
执行部门
铝机加班组
监督部门
铝合金及装配车间
受控部门
生产部
编制
审核
批准
日期
日期
日期
安全注意事项：
1、锯片不得装反，锯片须严格固定并锁紧；
2、进行切割作业时必须带好护目镜及耳塞；
1目的
为了保证铝型材下料切断工序的质量，使生产效率和工作效率提高，规范工作计划与操作规程等要求。
3、作业程序
4、图示
5、注意事项
3.1
3.2
3.3
作业准备：
1、复核生产任务单，准备加工；
2、准备需装压线铝框；
3、准备待截断铝型材；
4、准备检验用工具；
5、检查电路系统；
6、锯片及安全防护设施检查更换；
7、检查并清除机器上各种杂物；
8、佩戴安全护目镜和耳塞
作业加工：
1、试切断；
2、首件检验、安装；
2适用范围：
主要适用于铝型材下料切断工序工序，有条不紊进行，同时能体现整体规范作业。
3、作业程序
4、图示
5、注意事项
3.1
3.2
3.3
3.4
复核生产任务单，准备加工：
1准备待截断铝压线型材；
2准备检验用卷尺、卡尺、角度尺。
作业准备：
1锯片及安全防护设施检查更换：
2检查并清除机器上各种杂物；
3检查电路系统；