铝合金焊前清理操作规程
铝合金焊前清理操作规程.1
铝合金焊前清理操作规程一、目的为了使操作者在生产过程中更加规范的对铝合金型材进行焊前处理，以便后期焊接中得到质量较好的铝合金焊接焊缝，提高产品的质量和车间的生产效率。
二、适用范围适用于车体车间材质为铝合金工件的焊前处理，以及其他铝合金焊接项目的焊前处理规程。
三、铝合金焊前清理方法介绍铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口表面的氧化膜（AL2O3）和油污，清除质量直接影响焊接操作与接头质量，如焊缝气孔产生的倾向和力学性能等。
常采用化学清洗和机械清理两种方法。
1、化学清洗化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。
可用浸洗法和擦洗法两种。
可用丙酮、汽油、煤油、D40等有机溶剂擦洗表面去油，用40℃～70℃的5％～10％NaOH溶液碱洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30％HNO3溶液酸洗1 min～3 min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。
2、机械清理1在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。
先用丙酮、汽油、无水乙醇等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用钢丝直径为0.15 mm～0.2 mm的不锈钢丝刷或不锈钢碗刷进行打磨，磨到露出金属光泽为止。
注意事项：工件和焊丝清洗和清理后到焊接前的存放时间应尽量缩短，在气候潮湿的情况下，一般应在清理后4 h内施焊。
清理后如存放时间过长(如超过24 h)应当重新处理。
四、焊前处理的步骤1、除尘用干棉布清除工件或型材表面的尘土。
2、去除型材或工件表面的油脂等污染把工件或型材放置到型材打磨架上。
型材在打磨之前，在焊缝及其两侧相邻的50mm的区域用沾有无水乙醇的无尘擦拭纸进行擦洗。
3、焊前打磨待有机溶剂挥发干净后用专用打磨工具对工件或型材进行打磨。
对打磨纹理没有特殊要求的工件或型材一般使用角磨机配合钢丝碗刷进行打磨。
对于采用激光跟踪的自动焊接机器人进行焊接的工件，型材的打磨纹理应尽可能与焊缝平行，一般采用直柄打磨机配合钢丝碗刷进行打磨，打磨区域包含焊缝坡口和钝边，以及坡口两侧25~50mm范围内的区域直至表面露出金属光泽。
铝合金通用焊接工艺规程
铝合金通用焊接工艺规程1使用范围及目的范围：本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。
目的：与焊接相关的作业人员按标准规范作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。
2焊前准备的要求2.1在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。
2.2在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。
2.3用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。
2.4使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm 以上。
2.5焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。
2.6钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。
2.7原则上工件打磨后在48小时内没有进行焊接，酸洗部件在72小时内没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。
2.8为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，能够在当天白班下班前领用，制止现场长工夫（24小时以上）存放焊丝。
2.9在焊接功课前，必须检查焊接装备和工装处于正常工作状态。
焊前应检查焊机喷嘴的实际气流量（允差为+3L/min）,自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，不然需要调换气体或焊丝；检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清算。
导电嘴不克不及只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。
检查工装状态是否完好，若工装有损坏，应立刻告诉工装管理员进行核查，并组织维修,制止在工装异常状态下进行焊接操作。
2.10焊接前必须检查环境的温度和湿度。
功课区要求温度在5℃以上，MIG焊湿度小于65％，TIG焊湿度小于70％。
环境不符合要求，不克不及进行焊接功课。
2.11焊接过程中不允许有穿堂风。
因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。
当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。
焊前清理的一些问题
（酸洗用）
在40-50°C热水中冲净
盐酸HCl 0.35m3
硝酸HNO3 0.06m3
氟化钠NaF 50kg
温度40-50°C
黄铜、青铜
（除油用）
先在40-50°C热水，后在冷水中冲洗
工业用磷酸三钠Na3PO4 15kg
煅烧苏打Na2CO3 15kg
苛性钠NaOH 15kg
温度40-50°C
硫酸H2SO4 0.11m3
氯化钠NaCl 10kg
KCl填充剂1kg
温度50-60°C
热轧低合金钢、不锈钢、耐热钢及高温合金钢
（酸洗用）
先在60-70°C质量分数为10%的Na2CO3溶液中，后在冷水中冲净
硫酸H2SO4 0.085m3
盐酸HCl 0.215m3
硝酸HNO3 0.01m3
温度50-60°C
化学清理腐蚀液成分及工艺见下表：
焊件
溶液成分及温度
中和溶液
冷轧低合金钢
（除油用）
先在70-80°C热水，后在冷水中洗净
工业用磷酸三钠Na3PO4 50kg/m3
煅烧苏打Na2CO3 25kg/m3
苛性钠NaOH 40kg/m3
温度60-70°C
（酸洗用）
常温下在50-70kg/m3氢氧化钠或氢氧化钾溶液中中和
焊前清理的一些问题
焊前表面清理：
1、机械清理：采用旋转钢丝刷、金刚砂毡轮抛光等，或者采用喷丸、喷砂处理。
2、化学清理：包缝隙，以免因腐蚀液冲洗不干净而受腐蚀。电解抛光可用于板厚<0.5mm的不锈钢件、质量稳定。
清理后的焊件存放时间不可太长，一般铝合金清理后存放时间应<96h。
（酸洗用）
铝合金焊前清理操作规程
铝合金焊前清理操作规程一、目的为了使操作者在生产过程中更加规范的对铝合金型材进行焊前处理，以便后期焊接中得到质量较好的铝合金焊接焊缝，提高产品的质量和车间的生产效率。
二、适用范围适用于车体车间材质为铝合金工件的焊前处理，以及其他铝合金焊接项目的焊前处理规程。
三、铝合金焊前清理方法介绍铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口表面的氧化膜（AL2O3）和油污，清除质量直接影响焊接操作与接头质量，如焊缝气孔产生的倾向和力学性能等。
常采用化学清洗和机械清理两种方法。
1、化学清洗化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。
可用浸洗法和擦洗法两种。
可用丙酮、汽油、煤油、D40等有机溶剂擦洗表面去油，用40℃～70℃的5％～10％NaOH溶液碱洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30％HNO3溶液酸洗1 min～3 min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。
2、机械清理1在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。
先用丙酮、汽油、无水乙醇等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用钢丝直径为mm～mm的不锈钢丝刷或不锈钢碗刷进行打磨，磨到露出金属光泽为止。
注意事项：工件和焊丝清洗和清理后到焊接前的存放时间应尽量缩短，在气候潮湿的情况下，一般应在清理后4 h内施焊。
清理后如存放时间过长(如超过24 h)应当重新处理。
四、焊前处理的步骤1、除尘用干棉布清除工件或型材表面的尘土。
2、去除型材或工件表面的油脂等污染把工件或型材放置到型材打磨架上。
型材在打磨之前，在焊缝及其两侧相邻的50mm的区域用沾有无水乙醇的无尘擦拭纸进行擦洗。
3、焊前打磨待有机溶剂挥发干净后用专用打磨工具对工件或型材进行打磨。
对打磨纹理没有特殊要求的工件或型材一般使用角磨机配合钢丝碗刷进行打磨。
对于采用激光跟踪的自动焊接机器人进行焊接的工件，型材的打磨纹理应尽可能与焊缝平行，一般采用直柄打磨机配合钢丝碗刷进行打磨，打磨区域包含焊缝坡口和钝边，以及坡口两侧25~50mm范围内的区域直至表面露出金属光泽。
焊接铝合金工艺
焊接工艺规程1、焊前清理铝及铝合金焊接前首先用丙酮试剂擦拭焊件表面去除油污，随后直接用直径钢丝刷清理表面氧化物，露出金属光泽为止。
不允许使用磨光机或普通砂纸清理，避免沙粒留在金属表面，焊接时进入熔池形成夹渣等焊接缺陷。
2、焊接时机焊件清理完成到施焊时间应尽量短，一半在清理后4小时内施焊，清理后如存放时间过长（如超24小时）应重新清理。
3、焊前预热薄、小铝件一般不用预热，厚度在10mm及以上板材焊前需进行焊前预热，板材厚度不同加热温度不同。
10mm-15mm板材焊接前采用乙炔火焰加热，温度100-150度去除水分。
厚大件法兰焊接时加温400-500度，预热可以减少变形，减少气孔等缺陷。
4、焊接过程参数板板对接焊接采用手工打底双面焊单面成形，焊缝宽度20±1mm，焊缝余高1~2mm，焊缝直线度不得大于1mm。
将板材打35°坡口，钝边留2mm，选用直径4mm 5356手工焊丝。
第一遍：手工打底焊，采用TIG焊接方式，不加焊丝，电流400A(12mm板材，8mm板材为380A)。
第二遍：手工填充焊，采用TIG焊接方式，加焊丝，电流380A(12mm板材，8mm 板材为380A)。
第三遍：手工填充焊，采用采用TIG焊接方式，加焊丝，电流360A(12mm板材，8mm板材为320A)。
第四遍：采用琴键式焊机熔焊缝，采用TIG焊接方式，不加焊丝，电流380A，速度220mm/min焊枪横摆速度1800mm/min，摆宽5mm。
内镶法兰角焊缝（φ790法兰）选用直径自动焊丝内角缝：电流350-400A，滚轮转速120r/min，送丝速度min。
加摆动，摆宽5mm，摆频440Hz。
外角缝：第一遍电流350-400A，滚轮转速160-170r/min，送丝速度。
不加摆动。
第二遍电流350-400A，滚轮转速180-220r/min，送丝速度。
加摆动，摆宽5mm，摆频4400Hz。
外镶法兰角焊缝（φ770法兰）选用直径自动焊丝内平缝：电流350-400A，滚轮转速220r/min，送丝速度。
铝合金焊接需知需会
1.焊接环境要求温度≥（16℃），湿度≤（60%），（四方机车要求温度≥8℃，湿度≤80%）风速≤（1m/sec），超出温湿度后对待焊部位进行火焰加热，不大于（120℃）。
2.焊前清理焊前清理两步：第一步用有机溶剂（丙酮）蘸到干净的白色无毛抹布上对待焊焊缝平面及两侧（50mm）通用文件规定，专用文件规定30mm范围内进行去污、去油处理，擦洗2~3遍；第二步用(不锈钢钢丝刷)对待焊焊缝及两侧(20mm)范围内进行打磨，去除氧化膜，露出金属光泽，清理后4小时内进行施焊，超过(4小时)重新进行打磨。
3.引弧板、收弧板安装引收弧板，使其上表面与焊件表面平齐（≦1mm）；焊件与引收弧板需密贴（≦0.5mm）。
在工件坡口两侧点固引收弧板，两侧焊缝长度约(10mm)。
手动增开坡口，所开坡口中心与焊件坡口中心偏差≦(1mm)，坡口角度与焊件偏差≦(5°)。
待自动焊焊接结束后，采用(切割片)切除，不得采用敲击去除，避免母材产生缺口。
起弧收弧放在引收弧板上，自动焊时引弧板上引弧长度不低于(50mm)，收弧长度不低于(60mm)。
4.焊接设备检查焊枪导电嘴需(拧紧)，喷嘴清理干净；焊机地线接在(工件)上，地线接头无破损；焊机设备状态良好；检查氩气表。
5.定位焊定位焊焊前清理(氧化膜)，焊后去除(黑灰)，焊接位置应该避开零部件的(端部)和(拐角部)，原则上应在距端部(20mm)以上的地方进行，重要部位的定位焊应在正式焊接前完全(去除)，完全去除是指将焊缝的定位焊部分修整出(坡口)来，允许保留适当的焊缝熔深。
断续焊缝的定位焊尽量布置在焊缝区域内。
定位焊每段焊缝长度(15mm)左右，定位焊间距为：板厚4mm以下时为（50-100mm），板厚在4mm-8mm时为（100-200mm），板厚8mm以上时为(150mm)以上。
6. 断续焊缝断续焊缝长度公差要求（0，+10）mm ，断续焊缝间距公差要求（-10,0）mm 。
铝合金材料焊接前的准备及相关事项
铝合金材料焊接前的准备及相关事项铝的焊接特性：铝及铝合金本身具有导热性强而热容量大，线胀系数大，熔点低和高温强度小等物理特点，焊接难度较大，应采取一定的措施，才能保证焊接质量。
焊前准备：1、焊件及焊丝的清理，焊丝及坡口两侧50mm范围内表面用丙酮清洗干净，用不锈钢丝刷刷去表面氧化膜，去除杂质、油污及水分，露出金属光泽。
2、铝合金焊接坡口角度双边一定要大于70度（避免焊后焊缝开裂）。
3、砂轮片的选择一定不能选择含树脂成分（树脂为C-H化合物），打磨过程残留的树脂成分极易产生气孔。
4、铝合金的焊接一定要采用拉弧的方法。
5、钨棒选用铈钨棒，氩气钝质不小于99.99%，且含水量不应大于50mg/m3。
6、环境温度不低于5℃，否则根据情况应预热至100~150℃方可施焊。
7、焊铝宜快不宜慢，但不是无极限的快，主要是根据设备的内置程序和实际生产情况而定。
焊接1、工艺：①TIG-AC（必须用交流）正半波去除氧化膜，负半波熔化母材②MIG-DC注：焊铝通常采用恒压电源2、①热/快：例：0.9mm（焊丝）150-180A 采用快速焊接②保护气体（惰性气体）：Ar或Ar+He③推角：10-20°电弧一定处于熔池前部，如果采用拉弧，气孔会特别多④摆动注：上下摆动不可，左右摆动需谨慎⑤4043：送丝速度低，导电率高5356：送丝速度高，导电率低⑥热裂敏感性高：铝的裂纹大多数为热裂纹⑴焊接速度慢易产生裂纹（热裂纹）⑵氧化膜过多或者过厚，直接焊接，产生内应力集中，易开裂⑶焊接收缩凝固大⑦气孔-产生气孔的原因⑴保护气体⑵材料本身⑶焊接操作选材1、常规选材，样本第19页有详解；2、3003基材，选择焊材1100或4043均可，但从焊接工艺性，4043为最佳选择；3、华氏温度超过150（65.6℃），选择焊材ω（Mg）＜3%；4、5A05基材，焊材选择5556；5、5083基材，要求焊后抗拉强度＞300Mpa，推荐焊材5556；6、基材ω（Mg）＜5%，推荐焊材5087.。
铝及铝合金焊接规程详解(焊前准备)
铝及铝合金焊接过程详解- 焊前准备一、铝材坡口加工应采用机械方法（含剪切）如采用等离子火焰方法加工应从变色部分机械加工去掉不少于3mm，加工后的坡口表面应平整、光滑，不得有裂纹、分层、夹杂、毛刺、飞边和氧化色。
坡口表面应呈银白色的金属光泽；必要时对坡口及两侧不少于50 mm范围内进行100百分之PT。
二、焊丝、坡口表面及其两侧不少于50 mm范围内一定进行表面清理（包括去表面氧化膜、鳞片、污染和不合格的氧化色）打磨可用Φ0.15-0.2不锈钢丝盘刷、金属磨头（即电动铣刀）、手工盘铣机、锉刀（应是铝专用弧形锉刀）、刮刀和丙酮（沾丙酮的白布应干净，不要使用棉布或棉纱，以避免擦拭时带出毛绒），但应注意这些工具在使用前应被清理干净，清理时也应注意不要把氧化膜以压入母材内，因此清理时不要太用力；但不准用砂轮或普通砂纸打磨，因为铝材很软而导致砂粒留在铝材里，焊后就易产生气孔和夹渣等缺陷。
三、对于外委热加工的部件，如封头等，原则上在进厂后应对铝材表面进行100百分之PT，必要时对不能确定的部位进行RT四、焊丝表面可用不锈钢丝刷或干净的油砂纸擦洗；对表面氧化皮较厚的焊丝在焊前打磨后还需要化学清理。
化学清理：用70℃、百分之5~百分之10的NaOH溶液浸泡0.5~3min左右后用清水冲洗，接着用百分之15左右的HNO3溶液在常温下浸泡约1~2min后用温水冲洗，再用手持式吹风机（不能用空气压缩机，因为空气中有水和油）吹干再放入烘箱中100℃烘干即可使用。
对铝材也可参考此法。
五、清理干净的焊丝和焊件应保持清洁和干燥，不得用手触摸和口吹焊接部位。
焊工一般戴白色的焊工手套，不要因为怕麻烦而戴脏手套；焊前严禁污染，否则应重新进行清理，局部污染可局部重新清理；建议用白纸覆盖在坡口用两侧。
一般机械清理后应立即焊接，如清理后4h之内未焊，焊前就应重新清理。
六、焊件装配应准确，如果装配不良时，应考虑换部件，而不得强行组对，以避免造成过大的应力。
铝合金通用焊接工艺规程
铝合金通用焊接工艺规程1 使用范围及目的范围：本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。
目的：与焊接相关的作业人员按标准规范作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。
2 焊前准备的要求在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。
在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。
用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。
使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm以上。
焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。
钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。
原则上工件打磨后在48小时内没有进行焊接，酸洗部件在72小时内没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。
为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，可以在当天白班下班前领用，禁止现场长时间（24小时以上）存放焊丝。
在焊接作业前，必须检查焊接设备和工装处于正常工作状态。
焊前应检查焊机喷嘴的实际气流量（允差为+3L/min）,自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，否则需要更换气体或焊丝；检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清理。
导电嘴不能只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。
检查工装状态是否完好，若工装有损坏，应立即通知工装管理员进行核查，并组织维修,禁止在工装异常状态下进行焊接操作。
焊接前必须检查环境的温度和湿度。
作业区要求温度在5℃以上，MIG焊湿度小于65％，TIG焊湿度小于70％。
环境不符合要求，不能进行焊接作业。
焊接过程中不允许有穿堂风。
因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。
当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。
如果台位附近的空调风影响到焊接作业，也必须将该处空调的排风口关闭，才能进行焊接作业。
铝合金铸件钨极氩弧焊补焊工艺规程
铝合⾦铸件钨极氩弧焊补焊⼯艺规程铝合⾦铸件钨极氩弧焊补焊⼯艺规程⼀、⽬的：⽤于指导公司铝合⾦铸件产品的修补与焊接⼆、引⽤标准GB/T10858 铝及铝合⾦焊丝GB/T 985.3 铝及铝合⾦⽓体保护焊的推荐坡⼝三、操作环境1. 焊接操作应在⼀个相对⼲燥的环境下进⾏，空⽓湿度⼀般不应超过90%。
2. 周围温度应在5℃⾄40℃之间，风速不得⼤于2m/s。
3. 避免在⽇光下或⾬中进⾏焊接，不要让⽔或⾬⽔渗进焊机内。
4. 避免在灰尘区或含有腐蚀性⽓体环境下进⾏焊接⼯作。
四、焊前准备1. 焊前清理：先⽤有机溶剂(丙酮、松⾹或汽油)擦拭被焊件表⾯的油污，然后⽤钢丝刷刷⾄表⾯露出⾦属光泽，或者⽤刮⼑清理表⾯。
清理后的焊件应在4h内施焊，否则应重新清理。
清理的⽬的是去除焊件表⾯的氧化膜和油污，这是防⽌产⽣⽓孔、夹渣的重要措施。
2. 垫板对于薄壁铸件的补焊，为了保证焊透并使被焊件不致焊穿或塌陷，焊前可在需焊部位的下⾯安放垫板，垫板材料可采⽤铜或⽯墨。
3. 预热当⼯作环境温度低于零度时，为防⽌铸件开裂，焊前应对被焊铸件进⾏预热，预热温度为80℃～l00℃，预热范围为被焊铸件缺陷部位壁厚的5倍，但不⼩于100毫⽶。
4. 坡⼝对于重要铸件和需要进⾏X-光探伤的铸件，补焊前，铸件缺陷部位必须挖坡⼝以除去夹杂物和氧化⽪，要求露出⾦属本体⾊泽后再深⼊铸件内部2mm。
五、焊丝的选⽤有特殊要求的铸件补焊要⽤本体焊丝，本体焊丝可⽤浇注铸件同炉的铝合⾦液浇注于钢板上（钢板应除锈、预热），凝固后切割成丝，清洗⼲净后待⽤。
普通铸件的补焊⽤通⽤焊丝，焊丝牌号见下表。
铝及铝合⾦⽤焊丝牌号表七、补焊质量要求1.外表检查1.1补焊区过渡光顺，不能有突变＜90°过渡⾓度。
1.2同⼀补焊⾯焊缝表⾯堆叠相交处⾼低差应≤2.0mm1.3焊接咬边深度应≤0.5mm1.4补焊区不允计低于⼯件表⾯。
1.5不允许裂缝及不熔合缺陷存在。
1.6补焊部位产⽣的焊接缺陷允许再次焊补。
焊清线安全操作规程范本
焊清线安全操作规程范本一、总则1. 本操作规程适用于焊工在进行焊清线作业时，确保工作安全。
2. 所有焊工必须严格遵守操作规程，予以执行。
3. 本规程为基本操作规程，实际操作中还需根据具体情况进行调整和补充。
二、安全准备1. 在进行焊清线作业前，必须穿戴好个人防护装备，包括焊接面罩、保护手套、耳塞等。
2. 清理焊接区域周围的杂物和易燃物，确保工作区域整洁。
3. 检查焊接设备和工具是否符合操作要求，并进行必要的维护。
4. 确保周围有足够的通风条件，以防止有害气体的积聚。
三、焊接操作1. 在进行焊接操作时，必须先确保焊接设备的电源已切断，在接通电源前先检查设备和线路的连接情况。
2. 使用符合要求的焊接电极或焊丝，确保其质量合格。
3. 在进行焊接操作时，焊工必须保持集中精神，不得分心、喧哗、聊天等。
4. 在焊接过程中，焊工必须保持稳定的动作和正确的姿势，避免疲劳和不稳定引起的意外伤害。
5. 焊工必须掌握焊接电流和电压的合理调节，确保焊接质量和安全。
四、焊缝清理1. 完成焊接后，焊工必须首先断开焊接设备的电源，待设备冷却后再进行下一步操作。
2. 使用适当的工具和设备，清理焊缝周围的焊渣和杂物，确保焊缝的质量和美观。
3. 在清理焊缝时，焊工必须佩戴好防护手套，避免烫伤和刺伤。
4. 清理焊缝结束后，焊工必须清理好工作区域，确保工作环境整洁。
五、安全预警1. 在进行焊接作业时，如果发现设备有异常情况或故障，请立即停止操作并报告相关负责人。
2. 如果出现气味异常、有害气体泄漏等情况，请立即停止作业，撤离现场并通知相关部门处理。
3. 在作业过程中如果发生火灾、爆炸等紧急情况，请立即按照应急预案进行处理。
六、事故处理1. 在作业过程中如果发生事故或伤害，应立即停止作业，确保伤员的安全和及时就医。
2. 事故发生后，应立即报告相关负责人，并启动事故应急预案。
3. 在事故处理过程中，请配合相关部门进行调查和处理，以避免事故的扩大和再次发生。
铝合金产品焊前打磨通用作业指导书
铝合金产品焊前打磨通用作业指导书1.目的：明确焊前打磨的要求及规范，确保铝及铝合金焊接产品的质量满足客户和标准要求。
2.适用范围：本标准适用于铝合金焊接产品焊前清理及坡口打磨的基本要求。
内容包括打磨工具的选用，坡口打磨要求等。
3.归口部门：工艺技术部4.职责：操作人员需按照此作业指导书进行操作。
5.基本要求：5.1 人员资质：打磨工上岗前经过培训；5.2 工具及设备：坡口机、电动或风动角向砂轮、抛光砂轮、风枪、丙酮、抹布等；5.3操作人员作业前须佩戴下列劳保用品：护目镜、口罩、手套、劳保鞋、长袖工作服。
避免将手腕、脚腕等直接裸露在外；相邻的两工位需隔离；同一工位防止飞溅或其它意外伤害；5.4、气路检查：检查气动工具及风管是否漏气；检测压力是否充足，气压>0.6MPa；检测风管接头是否损坏。
5.5、工具检查：5.5.1检查工具是否齐全、有无损坏；5.5.2检查工具消耗件与工具连接是否牢靠；5.5.3检查风管与工具之间连接是否牢靠；5.5.4检查工具消耗件的损坏程度是否需要更换；5.5.5检查电动角磨机电源插座和电线电缆是否损坏；6.打磨作业要求6.1打磨部位：6.1.1焊缝两侧30～50mm（即焊缝每一侧打磨区域为15-25mm）；6.1.2焊接坡口的打磨；6.2打磨前检查事项：6.2.1检查型材表面有无超标的磕碰划伤、无污染及腐蚀；6.2.2打磨的工件是否经过检查并且是合格的；6.2.3打磨的工件有无对应的图纸；6.2.4型材打磨时，型材表面有无相应的物料编码；6.3注意事项：6.3.1打磨时应双手紧握工具，启动工具稳定后再进行工件打磨，严禁在工具与工件接触的情况下启动工具。
6.3.2打磨时打磨区域周围2m之内不允许有无关人员。
6.3.3打磨时打磨区域5m内不允许有焊接作业。
6.3.4打磨完后的工件要注意保护，禁止触碰打磨区域。
6.3.5打磨时如果破坏工件上的物料编码，则需要将原物料编码重新记录。
铝合金补焊技术
铝合金补焊技术铝合金是一种常见的金属材料，具有轻质、高强度和耐腐蚀等优点，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。
然而，在使用过程中，铝合金可能会出现各种损坏和破裂情况，需要进行补焊修复。
本文将介绍铝合金补焊技术的基本原理、操作步骤和注意事项。
1. 基本原理铝合金补焊技术是利用焊接方法将损坏的铝合金部件连接起来，使其恢复原有的形状和功能。
焊接过程中，通过加热铝合金至熔点，使其熔化并与填充金属相融合，形成坚固的焊缝。
常用的铝合金补焊方法有手工电弧焊、氩弧焊和激光焊等。
2. 操作步骤（1）准备工作：对需要补焊的铝合金部件进行清洁，去除表面的污垢和氧化物，以保证焊接质量。
同时，准备好所需的焊接设备、填充金属和辅助工具。
（2）焊接准备：根据实际情况选择合适的焊接方法和参数，如电流、电压、焊接速度等。
根据需要，可以进行预热处理以提高焊接效果。
（3）焊接操作：将焊枪或焊笔对准需要补焊的位置，进行焊接操作。
焊接时要控制好焊接速度和焊接角度，以保证焊缝的质量和外观。
（4）焊后处理：焊接完成后，对焊缝进行处理，如修整、打磨和喷涂等，使其与周围金属表面一致。
同时，对焊接区域进行冷却处理，以避免产生裂纹和变形。
3. 注意事项（1）选择合适的焊接方法和填充金属，根据铝合金的成分和性质进行匹配，以保证焊缝的强度和耐腐蚀性。
（2）控制好焊接参数，如电流、电压和焊接速度等，避免过热或过冷引起焊缝质量不佳。
（3）注意焊接过程中的安全事项，如佩戴防护眼镜、手套和焊接面罩，以防止受伤或吸入有害物质。
（4）对于较大的铝合金部件，可以采用分段焊接的方式，先焊接一部分，再焊接另一部分，以减小焊接应力和变形。
（5）根据实际情况选择合适的焊接位置，避免焊接位置过于局部，影响整体结构的稳定性。
4. 补焊效果与质量评定补焊后的铝合金部件应具有良好的焊缝质量和机械性能。
常见的评定指标包括焊缝的强度、密实性和外观质量。
焊缝的强度应满足设计要求，焊缝与基材之间应无明显裂纹和气孔。
铝合金焊接技术要点及注意事项
铝合金焊接技术要点及注意事项铝及铝合金焊接特点及焊接工艺铝合金由于重量轻、强度高、耐腐蚀性能好、无磁性、成形性好及低温性能好等特点而被广泛地应用于各种焊接结构产品中,采用铝合金代替钢板材料焊接,结构重量可减轻50 %以上。
因此，铝及铝合金除广泛的应用于航空、航天和电工等领域外，同时还越来越多的应用于石油化学工业。
但是铝及铝合金在焊接过程中，易出现氧化、气孔、热裂纹、烧穿和塌陷等问题。
此类材质是被公认为焊接难度较大的被焊接材料，特别是小径薄壁管的焊接更难掌握。
因此，解决铝及铝合金的这些焊接缺陷是施工过程中必须解决的问题。
1铝及铝合金的焊接特点铝材及铝合金焊接时由固态转变为液态时，没有明显的颜色变化，因此在焊接过程中给操作者带来不少困难。
因此，要求焊工掌握好焊接时的加热温度，尽量采用平焊，在引（熄）弧板上引（熄）弧等。
特别注意以下几点：1.1强的氧化能力铝与氧的亲和力很强，在空气中极易与氧结合生成致密而结实的AL2O3薄膜，厚度约为．1μm，熔点高达2050℃，远远超过铝及铝合金的熔点，而且密度很大，约为铝的1．4倍。
在焊接过程中，氧化铝薄膜会阻碍金属之间的良好结合，并易造成夹渣。
氧化膜还会吸附水分，焊接时会促使焊缝生成气孔。
这些缺陷，都会降低焊接接头的性能。
为了保证焊接质量，焊前必须严格清理焊件表面的氧化物，并防止在焊接过程中再氧化，对熔化金属和处于高温下的金属进行有效的保护，这是铝及铝合金焊接的一个重要特点。
具体的保护措施是：a焊前用机械或化学方法清除工件坡口及周围部分和焊丝表面的氧化物；b焊接过程中要采用合格的保护气体进行保护；c在气焊时，采用熔剂，在焊接过程中不断用焊丝挑破熔池表面的氧化膜。
1.2铝的热导率和比热大，导热快尽管铝及铝合金的熔点远比钢低，但是铝及铝合金的导热系数、比热容都很大，比钢大一倍多，在焊接过程中大量的热能被迅速传导到基体金属内部，为了获得高质量的焊接接头，必须采用能量集中、功率大的热源，有时需采用预热等工艺措施，才能实现熔焊过程。
铝合金专用焊机操作规程
铝合金专用焊机操作规程1. 引言铝合金焊接是一种常见的焊接工艺，而铝合金专用焊机是用于铝合金焊接的专门设备。
正确操作铝合金专用焊机非常重要，能够保证焊接质量和工作安全。
本文将介绍铝合金专用焊机的操作规程，确保操作人员能够正确、安全地使用该设备。
2. 装备准备在操作铝合金专用焊机之前，必须进行合适的装备准备。
以下是一些必要的准备工作：•确保焊机接地良好，避免电击危险；•检查焊机电源线是否完好无损；•确保焊机符合国家安全标准并经过检修；•配备适当的焊接材料，如焊条、电极等；•准备好焊接面具、绝缘手套、焊接固定器等个人防护装备。
3. 操作步骤3.1 设置焊接参数在操作铝合金专用焊机之前，需要根据焊接要求设置合适的焊接参数。
这些参数包括焊接电流、焊接时间和焊接电压等。
操作者应通过阅读焊机说明书或咨询相关专业人员来确定正确的参数值。
3.2 准备工作件在进行焊接操作之前，需要将要焊接的工件准备好。
这包括清洁工件表面，去除表面的污垢和氧化物。
可以使用刷子、砂纸或其他合适的工具来完成这一步骤。
3.3 设置工件的固定位置铝合金焊接需要将工件固定在合适的位置上，以确保焊接过程中的稳定性和准确性。
可以使用焊接固定器或夹具来帮助固定工件，确保工件不会因运动而产生移位。
3.4 开始焊接在准备工作完成后，可以开始焊接。
以下是一些注意事项：•确保操作者佩戴好个人防护装备，如面具、手套等；•注意焊接区域的通风情况，确保充足的空气流通；•在焊接过程中，保持焊枪的稳定性，避免晃动和颤抖；•根据焊机设置的焊接参数，保持稳定的焊接速度；•观察焊接区域的变化，及时调整焊接参数，确保焊缝的质量；•注意焊接结束后的处理，如清洁焊接区域和关闭焊机电源等。
4. 注意事项•在操作铝合金专用焊机之前，必须接受相关培训并了解设备操作规程；•在操作设备时，注意个人安全，佩戴适当的个人防护装备；•遵守焊接参数设置，确保焊接质量；•在焊接区域保持良好的通风情况；•若设备出现故障或异常情况，立即停止使用设备，并请专业人员进行维修。
铝焊机操作规程
铝焊机操作规程铝焊机操作规程铝焊机是一种用于焊接铝及铝合金的设备，它能够提供所需的热量和控制焊接过程中的温度和时间。
为了确保安全并获得良好的焊接效果，以下是铝焊机的操作规程：一、安全操作要求：1. 使用铝焊机前，请先熟悉设备的使用说明书，并确保自己了解焊接过程中的安全操作要求。
2. 使用铝焊机前，请戴好防护眼镜、手套和防火服，确保工作环境的良好通风。
3. 入门级焊接者应在有经验者的指导下进行操作，切勿擅自进行焊接。
4. 在设备操作时，请确保设备接地良好，以防止电击。
二、设备设置：1. 首先，检查铝焊机的电源线、热交换器和缝隙等是否存在损坏，如有损坏请及时维修或更换。
2. 将合适的焊丝装入焊丝进给系统，并根据焊接材料的类型、厚度和要求设定焊丝进给速度。
3. 检查气体供应系统，确保气体压力稳定并适合焊接需求。
三、预热操作：1. 打开铝焊机的电源开关，并调节焊接电流和焊接时间。
2. 确保焊接区域干燥清洁，预热焊接区域以提高焊接质量。
3. 对需要焊接的铝材进行除氧处理，除去铝表面的氧化物和污垢。
四、焊接操作：1. 将焊接枪对准需要焊接的材料，并保持合适的焊接距离和角度。
2. 控制适当的焊接电流和时间，以确保焊接质量和焊接深度。
3. 控制焊接速度和焊接焊缝的宽度，保证焊接质量。
五、焊接结束：1. 焊接完成后，关闭铝焊机的电源开关，等待设备冷却后方可进行下一步操作。
2. 将焊接过程中产生的废料及时清理，以免影响下一次焊接的质量。
3. 对焊接后的铝材进行必要的后处理，如抛光、磨削等，以提高整体美观度。
六、维护和保养：1. 焊接结束后，及时清理焊接枪、电源线和焊丝进给系统，以防止积聚的焊渣和焊丝影响设备的正常运行。
2. 定期检查铝焊机的电源线、热交换器和缝隙等是否存在损坏并进行维修或更换。
3. 定期对焊接设备的气体供应系统进行检查，确保气体压力稳定并适合焊接需求。
通过遵守以上操作规程，能够确保铝焊机的安全操作和焊接质量。
焊前清理打磨规程
铝合金焊前清理打磨工艺规程
一、焊前清理：
1.首先目视工件表面是否有灰尘、油污，若果有就，用干净抹布清除。
2.用喷有丙酮清洗剂的干净抹布将工件表面距离焊缝50mm 范围内朝着一个方向拭擦，禁止来回拭擦，每条抹布只能擦一条焊缝，抹布脏了后要报废扔到盛放脏抹布的桶里。
二、焊前打磨
1.打磨范围：焊缝两侧不小于30mm
2.操作方法：使用不锈钢丝轮角磨机沿着焊缝方向打磨，打磨速度约12s/m
3.角磨机打磨不到的位置采用不锈钢丝刷打磨
4.对于焊接附件较大的工件表面，使用不锈钢轮或千叶片焊接表面进行打磨。
5.要打磨出金属光泽。
打磨注意事项
1.打磨要朝一个方向，禁止打磨工具前后来回打磨
2.打磨深度不能超过0.2mm
3.不能用手接触工件，特别是清理后的焊缝区域
4.部件吊运后要对吊运部位检查，对污染区域重新清理
5.打磨区域不能超过清洗剂清洗的区域，
6.打磨后的区域若发生污染需要重新清理
三、其他要求
1.清洗剂具有易燃性，要严格按照现场规定存放和使用。
2.在清洗剂擦拭干净，待清洗剂挥发干净后、开始焊接，焊接要在擦拭后4小时内完成，未在4小时内完成焊接的需要重新对区域进行擦拭。
3.打磨清理后要在6小时内完成焊接，如超过6小时，需要重新清理打磨，对于已组装好的部件，超过6小时仍需要打磨，但无需拆开。
四、特别配件的清理打磨注意事项
风道类产品要求内部无任何铝屑、粉尘及飞溅，在清理打磨完后用气枪将风道内部铝屑及粉尘吹干净，用干净抹布将飞溅擦拭干净，将RL标识盖在内部之后要用纸胶带或干净纸张将风道两端封头，质检检验时将封头拆开用手电检验完后要及时封头，防止二次污染。
铝合金弧焊焊接标准
铝合金弧焊焊接标准铝合金弧焊焊接标准铝合金是一种常用的工程材料，具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，因此在航空航天、汽车制造、建筑等领域得到广泛应用。
而铝合金的焊接是其中重要的连接方式之一。
为了保证铝合金焊接质量，提高焊接效率和安全性，制定了一系列的铝合金弧焊焊接标准。
一、焊接设备和材料要求1. 焊接设备应选用适合的焊接电源和焊接机械，并保持其良好的工作状态。
2. 焊接材料应符合相关标准要求，包括焊丝、焊剂、气体等。
二、焊接操作规程1. 焊工应具备相应的技术资格和操作经验，熟悉铝合金焊接工艺和规范。
2. 焊工应佩戴个人防护用品，如焊接面罩、手套、防火服等。
3. 焊前应对焊件进行清洁处理，去除表面油污和氧化层。
4. 焊接前应对焊缝进行预热处理，以提高焊接质量。
5. 焊接过程中应控制好焊接电流和电压，保持稳定的电弧，并控制好焊接速度。
6. 焊接后应对焊缝进行清理和修整，确保焊缝平整光滑。
三、焊接质量要求1. 焊缝应牢固结实，无裂纹、夹杂物等缺陷。
2. 焊缝与母材之间应无明显的界限，焊缝与母材之间应有良好的结合。
3. 焊缝应符合相关标准要求的尺寸和形状。
4. 焊缝表面应光滑平整，无明显的气孔和烧穿现象。
四、焊接检测和评定1. 焊缝可采用目视检测、放射性检测、超声波检测等方法进行质量评定。
2. 焊缝质量评定应符合相关标准要求，并记录相应的检测结果。
五、安全措施1. 焊接作业场所应通风良好，防止有害气体聚集。
2. 焊接操作人员应经过专业培训，并遵守相关的安全操作规程。
3. 在进行高温焊接时，应注意防火防爆措施，确保人身和设备安全。
总结：铝合金弧焊焊接标准是为了保证铝合金焊接质量和安全性而制定的一系列规范。
通过严格遵守这些标准，可以提高焊接质量，减少缺陷和事故的发生，确保铝合金焊接工艺的稳定性和可靠性。
铝氩弧焊操作方法
铝氩弧焊操作方法
铝氩弧焊是一种常用的焊接方法，适用于焊接铝合金和铝合金与其他金属的连接。
以下是铝氩弧焊的操作方法：
1. 准备工作：
- 确保焊接区域干净，无油脂、氧化物或其他杂质。
- 选择适当的电焊机和电焊材料，包括铝焊丝和氩气。
- 调整焊接设备和电流以适应所需焊接条件。
2. 准备焊工装备：
- 戴上焊接手套、面具和防护眼镜以保护身体和眼睛免受火花和弧光的伤害。
- 确保焊接区域周围没有可燃物或易燃物。
3. 准备工件：
- 把焊接工件固定在工作台上，确保工件之间的间隙和角度适合焊接。
- 清洁工件表面以确保无油脂或氧化物。
4. 开始焊接：
- 开启氩气瓶和焊机电源。
- 将焊丝插入焊枪或焊剂，确保良好的电气连接。
- 通过开关或脚踏板启动电弧，并将焊枪保持在正确的角度和距离下。
- 控制焊枪移动速度和焊接材料的供给量，以保持稳定的焊接弧。
5. 管理焊接过程：
- 确保焊接速度适中，不要过快或过慢，以保证焊缝的质量。
- 在焊接过程中，保持焊接弧在焊接池上，并保持焊枪在正确的角度和距离下。
- 监测焊接质量，包括焊缝的均匀性和焊缝与基材之间的结合性。
6. 结束焊接：
- 焊接完成后，关闭氩气瓶和焊机电源。
- 等待焊缝冷却，然后检查焊缝和焊接质量。
- 清理焊接区域，移除焊接残留物和杂质。
以上是铝氩弧焊的基本操作方法，注意在操作过程中要注意安全，并遵守相关的安全操作规程。
请确保根据具体的焊接任务和设备使用说明进行操作。
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铝合金焊前清理操作规
程
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铝合金焊前清理操作规程
一、目的
为了使操作者在生产过程中更加规范的对铝合金型材进行焊前处理，以便后期焊接中得到质量较好的铝合金焊接焊缝，提高产品的质量和车间的生产效率。
二、适用范围
适用于车体车间材质为铝合金工件的焊前处理，以及其他铝合金焊接项目的焊前处理规程。
三、铝合金焊前清理方法介绍
铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口表面的氧化膜（AL2O3）和油污，清除质量直接影响焊接操作与接头质量，如焊缝气孔产生的倾向和力学性能等。
常采用化学清洗和机械清理两种方法。
1、化学清洗
化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。
可用浸洗法和擦洗法两种。
可用丙酮、汽油、煤油、D40等有机溶剂擦洗表面去油，用40℃～70℃的5％～10％NaOH溶液碱洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30％HNO3溶液酸洗1 min～3 min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。
2、机械清理
1在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。
先用丙酮、汽油、无水乙醇等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用钢丝直径为 mm～ mm的不锈钢丝刷或不锈钢碗刷进行打磨，磨到露出金属光泽为止。
注意事项：工件和焊丝清洗和清理后到焊接前的存放时间应尽量缩短，在气候潮湿的情况下，一般应在清理后4 h内施焊。
清理后如存放时间过长(如超过24 h)应当重新处理。
四、焊前处理的步骤
1、除尘
用干棉布清除工件或型材表面的尘土。
2、去除型材或工件表面的油脂等污染
把工件或型材放置到型材打磨架上。
型材在打磨之前，在焊缝及其两侧相邻的50mm的区域用沾有无水乙醇的无尘擦拭纸进行擦洗。
3、焊前打磨
待有机溶剂挥发干净后用专用打磨工具对工件或型材进行打磨。
对打磨纹理没有特殊要求的工件或型材一般使用角磨机配合钢丝碗刷进行打磨。
对于采用激光跟踪的自动焊接机器人进行焊接的工件，型材的打磨纹理应尽可能与焊缝平行，一般采用直柄打磨机配合钢丝碗刷进行打磨，打磨区域包含焊缝坡口和钝边，以及坡口两侧25~50mm范围内的区域直至表面露出金属光泽。
4、除屑
用风枪把工件或型材表面上的铝屑清理干净。
五、点固焊缝焊前清理
铝及铝合金焊接之前，为了便于工件的焊接，防止工件焊接时发生过度变形，通常在正式焊接之前会对工件提前焊好点固焊缝。
但是点固焊缝又会影响
正式焊缝的的成型，所以点固焊完成后，要求对点固焊起弧及收弧点进行打磨，打磨时要求将起弧处熔合不良去除。
如果收弧处存在收弧缺陷，则须去除收弧缺陷。
打磨后起弧及收弧处与焊缝之间须平滑过渡。
对于采用自动焊的点固焊缝，除处理起弧处及收弧处以外，还须用割片将点固焊剖出沟遭，以利于自动焊激光跟踪。
六、操作注意事项
1、正确穿戴劳动防护用具；
2、清洗剂无水乙醇应该单独存放，禁止靠近火源；
3、使用机械打磨工具时要避免领带/围巾靠近工具和附件，以免缠绕导致窒息，避免头发卷入工具及其附件中；
4、打磨方向严禁站人，以免打磨出来的火花与金属屑对人体产生伤害；
6、打磨之前要先确定工件是否装夹牢固，严禁手持小件进行打磨；
7、工作完成后要及时清理现场，保持工位的整洁。