车工工艺学课件
(完整版)车工工艺课件(二章)

二、加工不同结构要素的车刀
车外圆、端面、 台阶用车刀的主偏 角,有45度、75度、 90度等几种。
1、45°车刀及其应用
1)、特点:刀尖角为90°,刀尖强度和散热性都比90 度外圆刀好。
2)、应用:用于车削工件的端 面和45°倒角,以及车较短的 外圆。
2、75°车刀及其应用
1)、特点:刀尖角大于90°,刀尖 强度高,较耐用。
小结与课后练习布置
首先检查本次课堂笔记并登记。
1、第一作业(P44- 1、2、3) 2、第二次作业(P44- 4、5、6、7) 3、预习第二章第二节内容。
§2-2 轴类工件的装夹
本节主要内容
1、轴类工件的装夹方法 2、中心钻及顶尖
一、轴类工件的装夹方法
车削前,工件必须装夹位置正确且牢固可靠, 这将直接影响生产的质量和生产率。根据工件的 形状、大小、加工精度、数量的不用,常用三爪 卡盘、四爪卡盘、一夹一顶和两顶尖装夹等几种 方法。
2)、前角(γ0 )和后角(α0 )应选小些,以增强刀头强度。 (但前角太小会增大切削力)
3)、刃倾角(λS )一般为-3°至0°,以增强刀头强 度。 4)、主切削刃应磨有倒棱,宽度为(0.5—0.8)f, 以增强切削刃的强度。
5)、刀尖处应磨有过渡刃,以增强刀尖强度。有直线 型和圆弧形过 渡刃。
弯头车刀车端面
偏刀车端面
偏刀精车端面ຫໍສະໝຸດ 三、切断刀和车槽刀1、切断刀及其应用
特点:横向进刀为主;前端主切削刃较窄、刀头较长、 刀头强度较其他刀低。主要用于切槽和切断。
切断刀 刀头宽度: 刀头长度:
P29 例1
1)、高速钢切断刀
A、卷屑槽长度大于切入工件的深度,卷屑槽深度一般0.75——1.5 毫米深,否则影响刀头强度。
车工工艺学(第五版)第三章课件

4. 内径千分尺
内径千分尺及使用方法
a) 实物图 b) 径向位置 c) 轴向位置
第五十六页,共82页。
5. 三爪内径千分尺
三爪内径千分尺
第五十七页,共82页。
6. 百分表
百分表
a) 钟面式 b) 杠杆式
1—大分度盘 2—小分度盘 3—小指针
4—大指针 5—测量杆 6—测量头 7—球面测杆
第五十八页,共82页。
二、车孔的技术要点
1. 解决内孔车刀的刚度问题
(1)尽量增加刀柄的截面积
车孔时的端面投影图
a) 刀尖位于刀柄上面 b) 刀尖位于刀柄中心 c) 一个后角 d) 两个后角
第三十三页,共82页。
(2)刀柄的伸出长度尽可能缩短
可调节伸出长度的刀柄
第三十四页,共82页。
2. 解决排屑问题
排屑问题主要是控制切屑流出的方向,精车孔时,要求 切屑流向待加工表面(即前排屑),前排屑主要是采用正 值刃倾角的内孔车刀。车削盲孔时, 切屑从孔口排出(后 排屑), 后排屑主要是采用负值刃倾角内孔车刀。
1. 内卡钳
套类工件的测量1 用内卡钳测量孔径
第五十三页,共82页。
套类工件的测量2
2. 塞规
用塞规检验孔径
a) 塞规的形状 b) 检验孔径 1—通规 2—手柄 3—止规 4—工件 5—孔径
第五十四页,共82页。
3. 内测千分尺
内测千分尺及使用
1—固定量爪 2—活动量爪 3—微分筒
第五十五页,共82页。
第四十五页,共82页。
三、铰削时的注意事项
1. 铰削前对孔的要求 2. 调整主轴和尾座套筒轴线的同轴度
3. 选择合理的铰削用量 4. 合理选用切削液
车工工艺学课件第一章

精髓车削法
通过调整刀具的切削角度和切 削深度,使车刀的侧面同时参 与到切削中,适用于加工直径 较大、表面粗糙度要求较高的 工件。
三角刀车削法
三角刀具有三个切削刃,适用 于加工直径较小且深度较大的 工件。由于具有三个切削刃, 相对的工作效率也概述和工 艺路线
在进行车削加工之前,必须 理解加工方法和工艺路线, 以确保加工质量和加工效率。
车床及其构造
床身
车床的主要框架结构。通常由机床铸件制成,其 大小和形状取决于工件的最大尺寸以及加工的精 度等因素。
工具架
安装车刀的工作台,可以上下运动,通常由铸铁 或钢板制成。
主轴
负责旋转工件和切削工具的轴心部分。由电机或 齿轮带动,使用支撑轴承来保持稳定。主轴的精 度直接影响到工件和刀具的加工质量。
车床是加工工件最常用的机床之 一。工件被夹在主轴上,通过一 系列不同类型的车刀进行切削加 工。在车削加工中,设备的稳定 性和精度对于切削质量和生产速 度至关重要。
车削加工可以在生产线的任何阶 段完成。它可以用来加工零部件、 制造原型,以及在批量生产中进 行量产。车削加工不仅可以减少 金属材料的浪费,而且可以提高 工件生产效率。
切削液在金属加工过程中起着重 要的作用。它可以降低切削温度、 减少工具磨损和摩擦力、排除颗 粒物等。
工艺参数的选择
1 刀具材料
2 切削速度
刀具材料的选择直接影响到切削加工的效果 和产出。硬质合金是一种常见的材料,具有 高硬度、高强度、高耐磨性、耐高温等优点。
切削速度是指工件表面上相对于刀具切削速 度的大小。选择合适的切削速度可以在保证 加工质量的基础上,最大化提高生产效率。
3 切削深度
切削深度是刀具与工件的接触长度。合适的 切削深度要根据加工条件、工件材料和切削 工具等方面来进行选择。
车工工艺PPT

第 19 页
为了避免后顶尖与工件中心孔摩擦,常使用回转顶尖,如图2 所示。回转顶尖把顶尖与工件中心孔的滑动摩擦改成顶尖内部轴承 的滚动摩擦,能承受很高的旋转速度,克服了固定顶尖的缺点,因 此目前应用很广。但回转顶尖存在一定的装配累积误差,另外当滚 动轴承磨损后,会使顶尖产生径向摆动,从而降低加工精度。
视频2
四爪卡盘装夹工件
第 16 页
3.两顶尖安装工件
顶尖的作用是定中 心、承受工件的重量和切 削力。顶尖分前顶尖和后 顶尖两类。用顶尖装夹工 件如视频3所示。
视频3 用顶尖装夹工件
第 17 页
(1)前顶尖。 插在主轴锥孔内与主轴一起旋转的顶尖称作前顶 尖,如动画23所示。前顶尖随工件一起转动,与中心孔无相对运动, 不发生摩擦。有时为了准确和方便起见,也可以在三爪自定心卡盘 上夹一段钢材,车成60°代替前顶尖,如动画24所示。
第 12 页
10.2.2 车床的传动系统
C6132型卧式车床传动系统如动画20所示。
动画20 C6132车床传动系统
第 13 页
10.2.3 车床常用附件
为了满足各种车削工艺的需要,车床上常配备各种附件。车床 常用附件有三爪卡盘、四爪卡盘、花盘、顶尖、心轴、中心架和跟 刀架等。 1. 三爪卡盘 三爪卡盘是自定心夹紧装臵,用锥 齿轮传动,如动画21和视频1所示。适宜 于夹持圆形、正三角形或正六边形等工 件。其重复定位精度高、夹持范围大、 夹紧力大、调整方便,应用比较广泛 。 在装夹较长的工件时,远离卡盘的 一端中心可能和车床轴心不重合,需要 用划线盘来校正工件的位臵。
图1 九种主要车刀的工作位置
第 6 页
10.1.2 车削加工的工艺特点
车削加工是应用最为广泛的加工工艺。其主要特点为: (1)易于保证各加工面之间的位臵精度。车削时工件作主运动, 绕某一固定轴回转,各表面具有同一的回转轴线。因此,各加工表 面的位臵精度容易控制和保证。 (2)切削过程比较平稳。一般情况下车削过程是连续进行的(不 像铣削和刨削,在一次走刀过程中,刀齿有多次切入和切出,易产 生冲击)。并且当刀具几何形状、以及ap和 f 一定时,切削层的截 面尺寸稳定不变,切削面积和切削力基本不变,故切削过程比铣削、 刨削稳定。又由于车削的主运动为回转运动,避免了惯性力和冲击 的影响,所以车削允许采用较大的切削用量,进行高速切削或强力 切削,有利于生产率的提高。
车工工艺学课件.pptPPT课件

头间强度的,夹并角在。车刀受冲精击品pp时t 保护刀尖。
16
车刀刃倾角正负值的规定 及使用情况
精品ppt
17
基面
基面
基面
正值刃倾角
零度刃倾角
副值刃倾角
刀尖位于主切削刃S的最高点。 刀尖与主切削刃S 平行。 刀尖位于主切削刃S的最低点。
切屑排向待加工表面
排屑方向与进给方向平行
切屑排向已加工表面
刀尖强度较差,断续切削时刀 刀尖强度一般。
切削通平过面切通是削过指刃切通上削过某刃切个上选削某定个刃点选上,定某并点个同,选时垂定垂点直,
于与于基切该面削点和刃主切相运削切动平并方面向垂的的直平平面于面基称面为的基平面面。。
精品ppt
10
四 车刀切削部分的几何角度
车刀切削部分共有 6个独立的基本角度和2个派生角度
前角
Байду номын сангаас
楔角
在基面内测量的角度 在主正交平面内测量的角度
只需将刀片转过一个角度,即
可用新的切削刃继续车削。从
而大大缩短了换刀和磨刀时间并提供高了刀柄的利用率 。
硬质合金可转位车刀的刀柄可以装夹各种不同形状和角
度的刀片,分别用来车外圆、车端面、切断、车孔和车螺纹等。
精品ppt
3
二. 车刀切削部分的几何要素
刀头(刀片)
担负切削工作,又称为
车
车刀的切削部分。由若干个 刀面和刀刃组成。
刀
刀柄(刀杆)
用来把车刀装夹在刀架
上。
精品ppt
4
精品ppt
5
前刀面
车刀的组成
刀杆 刀头
副切削刃 刀尖 副后刀面
精品ppt
主切削刃
车工工艺学(第五版)课件

外圆车削主要使用车床,通过安装刀具并调整切削参数,对工件外圆表面进行 切削加工。加工过程中,需注意控制切削深度、进给速度和切削速度等参数, 以保证加工质量和效率。
内圆车削加工工艺
总结词
内圆车削是车削加工中的重要工艺之一,主要用于加工孔、 槽等内表面。
详细描述
内圆车削主要使用内圆车刀,通过将刀具插入工件内部进行 切削加工。加工过程中,需根据不同的加工需求选择合适的 刀具和切削参数,如切削深度、进给速度和转速等。
THANKS
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车工工艺学(第五版)课 件
目录
• 车工工艺学概述 • 车削加工技术基础 • 车削加工工艺流程 • 车床操作与维护 • 车工工艺学实验与实践
01
车工工艺学概述
定义与特点
定义
车工工艺学是一门研究金属切削加工 原理、切削过程及其工艺规律的学科 ,是机械制造工程的重要组成部分。
特点
车工工艺学涉及面广,实践性强,具 有很强的综合性、实用性和工程性。 它不仅要求掌握基础理论知识,还需 要具备解决实际问题的能力。
车工工艺学的应用领域
机械制造业
航空航天工业
车工工艺学是机械制造业的核心技术 之一,广泛应用于各种机械零件的加 工制造。
航空航天工业对零件的精度和性能要 求极高,车工工艺学在制造飞机和航 天器零部件方面发挥着重要作用。
汽车工业
汽车工业是车工工艺学的重要应用领 域,涉及汽车发动机、底盘、车身等 关键部件的制造。
圆锥面车削加工工艺
总结词
圆锥面车削加工工艺是车削加工中的特殊工艺之一,主要用于加工圆锥形表面。
详细描述
圆锥面车削加工需要使用圆锥车刀,并通过调整刀具的角度和切削参数进行加工 。加工过程中,需注意保持刀具角度的准确性和切削参数的合理性,以保证加工 质量和精度。
车工工艺学-车削三角螺纹教学课件 PPT

实训图样四
• 4
图样四车削工艺
• • • • • • • • • • • 装夹方法:用一夹一顶装夹或两顶装夹。 刀具:450 车刀、900车刀、切断刀、螺纹刀、中心钻等。 量具:游标卡尺,千分尺。 车削工艺: 用三爪自定心卡盘夹持毛坯料外圆,车端面,钻中心孔。 用后顶尖支顶,粗车Φ28、Φ25两级外圆。 调头夹Φ28外圆,车端面,截总长至尺寸,钻中心孔。 用后顶尖支顶,粗车Φ28、Φ25外圆, M32×2大径至尺寸。 用两顶尖装夹,精车Φ25、Φ28至尺寸,各倒角成形。 用车槽刀车4×1两槽成形。 粗车、精车M32×2成形,并用锉刀和砂布修去螺纹毛刺。
2)、车削三角螺纹的方法
• 车削三角螺纹的方法有低速车削和高速车削两 种。低速车削使用高速钢螺纹车刀,高速车削 使用硬质合金螺纹车刀。 • 1、低速车削的三种方法(P153):直进法, 左右切削法,斜进法。 • 2、高速车削只能用直进法。
2)、车削前准备工作:
• 1、按螺纹规格车螺纹外圆,并按所需长度 刻出螺纹长度终止线。先将螺纹外径车至尺 寸,然后用刀尖在工件上的螺纹终止处刻一 条微可见线,以它作为车螺纹的退刀标记。 • 2、根据工件的螺距P,查机床上的标牌, 然后调整进给箱上手柄位置及配换挂轮箱齿 轮的齿数以获得所需要的工件螺距。 • 3、确定主轴转速。初学者应将车床主轴转 速调到最低速。
实训图样二
•
2
图样二车削工艺
• • • • • • • • • 装夹方法:用一夹一顶装夹或两顶装夹。 刀具:450 车刀、900车刀、切断刀、螺纹刀、中心钻等。 量具、游标卡尺,千分尺。 车削工艺: 用三爪自定心卡盘夹持毛坯外圆,车端面车Φ32工艺阶台,钻中心孔。 调头夹Φ32工艺阶台,车端面截总长至尺寸。 车M20×2大径,Φ22,M32×2大径至尺寸,保证阶台长度。 用切断刀车4×2槽和Φ26成形。 精车Φ22至尺寸,粗车、精车M20×2、M32×2成形,用锉刀和砂布 修去螺纹毛刺。 • 调头垫铜皮夹Φ22外圆,后顶尖支顶。 • 用转动小滑板法车圆锥部分(计算得圆锥半角30 35’)锥度符合要 求,表面且糙度符合要求。
《车工工艺学》课件——第二章 车轴类工件

§ 2-1 车轴类工件用车刀 § 2-2 轴类工件的装夹 § 2-3 轴类工件的检测 § 2-4 轴类工件的车削工艺及车削 质量分析
台阶轴 1—倒角 2—端面 3—过渡圆角 4—外圆柱面(外圆)
5—槽 6—台阶 7—中心孔
§ 2-1 车轴类工件用车刀
一、加工不同精度的车刀
1. 粗车刀
1. 45°车刀及其应用
(1)45°车刀
(2)45°硬质合金车刀及其特点
加工钢料用的45°硬质合金车刀
(3)45°车刀的应用
45°车刀的应用 1、3、5—45°左车刀 2、4—45°右车刀
2. 75°车刀及其应用
(1)75°车刀
(2)75°硬质合金车刀及其特点
加工钢料用的75°硬质合金粗车刀
2. 机械加工工艺卡
三、轴类工件的车削质量分析
四、减小工件表面粗糙度值的方法
常见的表面粗糙度值大的现象 a) 残留面积 b) 毛刺 c) 切屑拉毛 d) 振纹
1. 减小残留面积高度 2. 避免工件表面产生毛刺 3. 避免磨损亮斑 4. 防止切屑拉毛已加工表面 5. 防止和消除振纹 6. 合理选用切削液, 保证充分冷却润滑
§2-4 轴类工件的车削工艺 及车削质量分析
一、轴类工件车削工艺分析
1. 用两顶尖装夹车削轴类工件,至少要装夹3次, 即粗车第一端,调头再粗车和精车另一端,最后精车 第一端。
2. 车短小的工件, 一般先车某一端面,这样便于 确定长度方向的尺寸。
3. 轴类工件的定位基准通常选用中心孔。
4. 车削台阶轴,应先车削直径较大的一端,以避免 过早地降低工件刚度。
(1)主偏角kr 不宜太小,否则车削时容易引起振动。 (2)为了增加刀头强度,前角γo 和后角αo 应选小些。 (3)粗车刀一般选取刃倾角λs =-3°~0°,以增加 刀头强度。
车工工艺与技能训-图文课件ppt-第5章

2024年12月18日星期三
车工工艺与技能训练
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第5章 车削内圆柱面
图5-8镗孔刀
图5-9镗刀的结构形式
2024年12月18日星期三
车工工艺与技能训练
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第5章 车削内圆柱面
3)镗刀的选择
镗孔的关键是解决镗刀刚度和排屑问题。为此,在选择镗刀时应注 意到:
(1)尽可能选用截面尺寸较大的刀杆,以增加其刚度和强度。 (2)刀杆伸出长度尽可能缩短,使刀杆工作部分长度略长于孔深即
它是随着钻头直径大小而改变的。
(2)切削速度(vc):钻孔时切削速度可依式1-1计算。
用高速钻头钻钢料时,切削速度一般为20~40米/分,钻铸铁 时,应稍低些。
(3)进给量(f ):在车床上,钻头的进给量是用手慢慢转动车床 尾座手轮来实现的。使用小直径钻头ap 钻孔时,进给量太大 会使钻头折断。用直径30毫米的钻vc 头钻削钢料时,进给量 取0.1~0.35毫米/转;钻铸铁时取0.15~0.4毫米/转。
5.1.1钻孔和扩孔
钻孔使用的刀具称钻头,根据结构和用途的不同, 分为:扁钻、麻花钻、中心钻、锪孔钻、深孔钻 等。扩孔使用的刀具有麻花钻和扩孔钻等。
➢ 麻花钻的几何形状
2024年12月18日星期三
图5-1 麻花钻 车工工艺与技能训练
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第5章 车削内圆柱面
表5-1 莫氏锥柄钻头直径(GB1438-85) 单位:mm
加工质量。
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第5章 车削内圆柱面
5.1.2镗孔
镗孔精度可达IT7~IT8,粗糙度可达Ra1.6~3.2,精 镗可达到Ra0.8或更小。 ➢ 镗孔的刀具 1)镗刀的种类
车工工艺学课件

车工工艺学课件
第一章:车床及其结构
1.1 车床的定义
车床是一种用于切削金属工件的机床,是机械加工中最常用的一种设备。
1.2 车床的基本结构
•主要包括床身、主轴、进给机构等组成部分。
•床身是车床的基础结构,支撑和固定车床各组成部件。
•主轴是主要用于带动工件旋转的部件。
•进给机构则用于控制工具在切削过程中的进给速度。
第二章:车削工艺
2.1 车削的概念
车削是利用车刀对工件进行定径切削的加工方法,广泛应用于各种金属和非金属材料的加工中。
2.2 车削的工艺流程
1.首先进行工件的夹紧固定。
2.设定车床的主轴转速。
3.选择合适的切削刀具。
4.调整进给速度和刀具位置。
5.开始车削加工过程。
第三章:车削工艺的应用
3.1 攻丝加工
在车削过程中可以通过特殊的刀具进行内螺纹或外螺纹的切削加工,称为攻丝加工,常用于螺钉、螺母等零部件的加工中。
3.2 镗割加工
通过改变车床的工具刀具角度和位置,可以实现对工件孔内轮廓的切削加工,称为镗割加工,常用于制造轴承座等零部件。
结语
以上即为车工工艺学课件中的部分内容,车削是机械加工中非常重要的一部分,掌握车削工艺对于提高工件加工质量、效率至关重要。
希望通过学习这些内容,同学们可以更好地理解和掌握车工工艺学知识,为将来的工作和学习打下坚实的基础。
车工工艺学课件

切削速度在70m/min以上,不会产生; 切削速度在15~20m/min时,切削温度约为300°C左 右。最易产生。
项目三
套类工件的加工
一、教学目的和要求 1、掌握孔加工车刀的几何形状及用。 2、掌握套类工件的钻削、车削和铰削方法,能合理选择加工套类工件的 切削用量。 3、能正确选择套类工件的装夹方法,能进行简单套类工件的车削工艺分 析,掌握套类工件的测量方法。 4、会分析轴类工件产生废品的原因,能提出预防措施。
补充材料
积屑瘤:用中等切削速度切削钢料或其他塑性金属时,切屑
与车刀前刀面之间产生很大的摩擦力,尤其当车刀前刀面不太光 滑时,摩擦力更大,同时产生很高的温度。滞留层金属跟切屑分 离而形成一个楔块粘在车刀前面上,这块金属因为受加工硬化影 响,硬度很高,约为原工件材料硬度的1.5~2倍,称为积屑瘤。 影响产生积屑瘤的因素:工件材料、切削速度、刀具前角、刀具 前面的表面粗糙度和切削液;其中切削速度影响最大。 切削速度在2~5m/min以下,不会产生;
主后面(2个) 副后面(2个) 主切削刃(2条) 副切削刃(2条) 横刃(1条)
2、麻花钻工作部分的几何形状
螺旋槽 前面 主后面 主切削刃 顶角 前角 后角 横刃 横刃斜角 棱边
麻花钻的几何角度的变化
1、螺旋槽
围 螺旋角 螺旋角的变化规律 螺旋角的大小与前角的关系。 前角的变化规律 后角的变化规律 顶角 变化范围 变化范围 顶角大小 变化范 与 与
选
用
1、根据加工性质 粗加工,乳化液。 精加工,极压切削油或高浓度的极压乳化液。 孔加工,黏度小的极压乳化液和极压切削油。 2、根据工件材料 钢件粗加工,乳化液。精加工,极压切削油。 脆性金属,可用黏度小的煤油7%—10%的乳化液,一般 不加。 有色金属,煤油和黏度小的切削油,镁合金用压缩空气 3、根据刀具材料 高速钢 粗加工,极压乳化液。精加工,极压乳化液和极压 切削油。 硬质合金 一般不加,也可用切削液(乳化液)
车工工艺与技能培训(1)ppt课件

项目二
废品种类
车削内孔
车孔废品分析
产生原因 预防方法 1.要仔细测量。用游标卡尺测 量时,要调整好卡尺松紧, 控制好摆动位置,并进行试 切 2.选择合理的刀柄直径,最好 在未开车前,先把车刀在孔 内走一遍,检查是否会相碰 3.研磨前面,使用切削液,增 大前角,选择合理的切削速 度 4.最好使工件冷下来后再精车 ,加切削液
盲孔车刀:盲孔车刀 用来车削盲孔或阶台 孔,切削部分的几何 形状基本上与偏刀相 似,它的主偏角κr大 于90°,一般为 92°~95° 后角的要求和通孔车 刀一样。
项目二
车削内孔
(1)刀尖应与工件中心等高或 稍高。如果装得低于中心,由于 切削抗力的作用,容易将刀柄压 低而产生扎刀现象,并可造成孔 径扩大。 (2)刀柄伸出刀架不宜过长, 一般比被加工孔长5~6mm左右。 (3)刀柄基本平行于工件轴线, 否则车削到一定深度时刀柄后半 部容易碰到工件孔口。 (4)盲孔车刀装夹时,内偏内 的主刀刃应与孔底平面成3°~ 5°角如图4-15所示,并且在车 平面时要求横向有足够的退刀余 地。
1.测量不正确 2.车刀安装不对,刀柄与 孔壁相碰 尺寸不对 3.产生积屑,增加刀尖长 度,使孔车大 4.工件的热胀冷缩
项目三
铰孔
项目三
铰孔
铰刀的装夹
在车床上铰孔时,一般将机用铰刀的锥柄插入尾座套 筒的锥孔中,并调整尾座套筒轴线与主轴轴线的相重合,同轴 度应<0.02mm,但对一般精度的车床要求其主轴轴线与尾座 轴线非常精确地在同一轴线上是比较困难的。
项目四
车削内沟槽
内沟槽的种类
轴向定位槽 退刀槽 密封槽
油气通道槽
项目四
内沟槽车刀
车削内沟槽
内沟槽车刀与切断刀的几何形状相似,只是装夹方向相反,且在内 孔中车槽。加工小孔中的内沟槽车刀成整体式, 在大直径内孔中车内沟槽的车刀可做成车槽刀刀体,然后装夹在刀 柄上使用, 由于内沟槽通常与孔轴线垂直,因此要求内沟槽车刀的刀体与刀柄 轴线垂直。
车工工艺课件(绪论、一章)

⑤
⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩
3、卧式车床的传动线路(各部分怎样配合运动?)
皮带轮 主轴箱 主轴 卡盘 工件旋转运动(主运动)
交 换 齿 轮 箱
丝杠
溜板箱
刀架
车刀
车螺纹
进给箱
光杠 电动机
溜板箱
刀架
车刀 快移 电动机
直线 运动
CA6140型卧式车床传动系统图
CA6140型卧式车床传动系统图
二、车削运动
举例:我国唐代就出现了以马作为动力的简易车削装置。
§1-1 车床与车削运动
一、车床
1、卧式车床的主要结构
各部分 名称? 作用?
交换齿轮 箱(挂轮 箱)
主轴箱(床 头箱)
主轴 (卡盘)
刀架
冷却 管
尾座
丝杠
光杠
操纵 杆
床脚
走刀箱 (进给箱)
床脚
床身
溜板箱 (大拖板)
快移机构
2、车床各部分结构作用
① ② ③ ④ 主轴箱:支撑主轴、带动工件旋转 卡盘:夹持工件 交换齿轮箱:将主轴箱运动传给进给箱 进给箱:进给系统的变速机构,将交换齿轮箱的运动 变速传给丝杠或光杠。 溜板箱:接受丝(光)杠运动,通过快移机构驱动刀 架实现车刀横纵移动。 刀架:装夹车刀。 尾座:安装顶尖支撑长工件,或钻铰孔。 床身:基础部件,支撑各部件,保证各相对位置。 床脚:支撑床身,通过螺钉固定在地面上。 冷却装置:切削液的循环冷却机构。 丝杠、光杠:螺纹加工,直线车削加工。
1、车削运动分类(按作用分类)
主 消耗机床主要动力的 运动(主轴旋转运动)
车削
运动 进给 运动
运动
去除工件多余材料的 运动(拖板横、纵运动)
2、加工中工件表面分类
车工工艺基础课件

• 4.主轴旋转时,禁止变速.床头箱3号操纵手柄,按床头箱图标 所示方向(实际的走刀方向)进行变换,主轴旋转中禁止扳动 此手柄.
1、进给箱各控制手柄
电源开关锁
主轴正反转 操纵手柄
螺距及进给量调整手柄
螺纹种类及丝杠、光杠变换手柄
• CA6140型车床进给箱正面左侧有一个 手轮,右侧有前后叠装的两个手柄, 前面的手柄有A、B、C、D四个挡位 ,是丝杠、光杠变换手柄;后面的手 柄有Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个挡位与有八 个挡位的手轮相配合,用以调整螺距 及进给量。实际操作应根据加工要求 ,查找进给箱油池盖上的螺纹和进给 量调配表来确定手轮和手柄的具体位 置。当后手柄处于正上方时是第Ⅴ挡 ,此时齿轮箱的运动不经进给箱变速 ,而与丝杠直接相连
1、车床润滑的几种方式
为了保持车床正常运转和延长其使用寿命,应注意日常的维护 保养。车床的摩檫部分必须进行润滑。 (1)浇油润滑 通常用于外露的滑动表面,如床身导轨面和滑板导轨面等。
(2)溅油润滑 通常用于密封的箱体中,如车床的主轴箱,它利 用齿轮转动把润滑油溅到油槽中,然后输送到各处进行润滑。
利用它内部的齿轮传动 机构,可以把主轴传递的动 力传给光杠或丝杠。变换箱 外手柄位置,可以使光杠或 丝杠得到各种不同的转速。
杠
机动进给时传 递运动。通过光杠可把 进给箱的运动传递给溜 板箱,使刀架作纵向或 横向进给运动。
(3)丝
杠
4、溜
板
部
分
板 箱
(1)溜
溜板箱用来使光杠和丝杠的转动改 变为刀架的自动进给运动。光杠用于一 般的车削,丝杠只用于车螺纹。溜板箱 中设有互锁机构,使两者不能同时使用。
车工工艺 与技能训练
2 . 挂 轮 箱 部 分
数控车工工艺(全) PPT

工艺系统的组成部分
1 2 3 4 机床:提供动力和运动 刀具:直接参与切削 夹具:定位和夹紧 工件:核心部分
基准:用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据 的那些点,线,面。基准是客观存在的,它必须要确切。 一个几何关系就有一个基准,基准就是依据。 基准:1 设计基准: 2 工艺基准:1)工序基准 2)定位基准 a:粗基准(未加工过) b:精基准(已加工过) 3)测量基准 4)装配基准
位置,也即是确定工件坐标系
与机床坐标系的相互位置关系 。对刀过程一般是从各坐标方
直接用刀具试切对刀 自动对刀 机外对刀仪对刀
向分别进行,它可理解为通过
找正刀具与一个在工件坐标系 中有确定位置的点(即对刀点)
来实现
第六章 数控车削的工艺分析
第1节 分析零件图样
分析零件的几何要素:首先从零件图的分析中,了解工件的外形、 结构,工件上须加工的部位,及其形状、尺寸精度、和表面粗糙度;了 解各加工部位之间的相对位置和尺寸精度;了解工件材料及其它技术 要求。从中找出工件经加工后,必须达到的主要加工尺寸和重要位置 尺寸精度。 分析了解工件的工艺基准:包括其外形尺寸、在工件上的位置、 结构及其他部位的相对关系等。对于复杂工件或较难辨工艺基准的 零件图,尚需详细分析有关装配图,了解该零件的装配使用要求, 找准工件的工艺基准 。 了解工件的加工数量 :不同的加工数量所采用的工艺方案也不同 。
采用找正的方法
数 控 车 削 工 件 的 装 夹
薄 壁 零 件 的 装 夹
薄壁零件容易变形,普通 三爪卡盘受力点少,采用开缝 套筒或扇形软卡爪,可使工件 均匀受力,减小变形。
ห้องสมุดไป่ตู้
也可以改变夹紧力的作用 点,采用轴向夹紧的方式。
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车工工艺学吴喜全2010.9.1课题:绪论教学目的、要求:了解何为车工、何为工艺教学重点、难点:对学生来讲是个全新的课目,理解有难度授课方法:教学参考书及教具(含电教设备):授课执行情况及分析:板书设计或授课提纲及备注:Ⅰ、绪论复杂的机器有很多零件装配而成。
不同的零件要有不同工种的工人加工而成。
有精密铸造或冷挤压(无屑加工),但绝大多数零件离不开金属切削加工,车削加工就是其中一种。
车削加工就是在车床上,利用工件的旋转运动和刀具的直线运动来改变毛坯的形状和尺寸,把它加工成符合图纸的要求。
内容:课题:车削和切削用量的基本概念教学目的、要求:掌握基本概念教学重点、难点:各概念的理解授课方法:教学参考书及教具(含电教设备):授课执行情况及分析:板书设计或授课提纲及备注:Ⅰ、第一章车削的基本知识§1.1 车削和切削用量的基本概念一、车削的基本概念1.工作运动2.工件上形成的表面(1)已加工表面工件上刀具切削后产生的表面(2)过渡表面工件上由切削刃形成的那部分表面(3)待加工表面工件上有待去除的表面二、切削用量的基本概念1.切削深度(αp)工件上已加工表面与待加工表面的垂直距离,也就是车刀进给时切入工件的深度(单位:mm)公式:ap=dw-dm/2dw待加工表面直径dm已加工表面直径(单位:mm)2.进给量(ƒ)工件旋转一周,车刀沿进给方向移动的距离。
他是衡量进给运动大小的参数。
(单位:mm/r)纵向进给——沿车床床身导轨方向横向进给——垂直于车床床身导轨方向3.切削速度(vc)在进行切削加工时,刀具切削刃上某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度,(车刀在一分钟内车削工件表面的理论展开直线长度。
)假设切屑没变形或收缩公式:vc= πdn/1000或vc=dn/318d——工件直径,mmn——主轴转速,r/mmvc——切削速度,m/min例:车削直径d=60mm的工件外圆,车床主轴转速n=600r/min.求切削速度vc。
(113m/min)注:应取符合机床铭牌上课题:车刀教学目的、要求:车刀的用途教学重点、难点:车刀的角度及评定授课方法:教学参考书及教具(含电教设备):授课执行情况及分析:板书设计或授课提纲及备注:Ⅰ、§ 1.2车刀一、常用车刀的种类和用途1. 车刀的种类2.车刀的用途(见绪论图)(1)90˚车刀(偏刀)车外圆、阶台和端面(2)45˚车刀(弯头车刀)车外圆、端面和到角(3)切断刀用来切断工件或在工件上切槽(4)内孔车刀用来车削工件的内孔(5)圆头刀用来车削圆弧面或成形面(6)螺纹车刀用来车削螺纹4.硬质合金可转位(不重磨车刀)近年来在国内外大力发展和广泛应用的先进刀具之一。
刀片用机械夹固方式装夹在刀杆上。
当一个刀刃磨钝后,只需将刀片转过一个角度,即可继续切削,从而大大缩短了换刀和磨刀的时间,并提高了刀杆的利用率。
(形状多样)二、车刀的角度及其初步选择1.车刀的组成(1)前刀面刀具上切屑流过的表面。
(2)后刀面分主后刀面和副后刀面。
与过渡表面相对的刀面称主后刀面;与已加工表面相对的刀面叫副后刀面(3)主切削刃前刀面和主后刀面的相交部位,担负主要切削工作。
(4)副切削刃前刀面和副后刀面的相交部位,配合主切削刃完成少量的切削工作。
(5)刀尖主切削刃和副切削刃的联结部位。
为了提高刀具强度将刀尖磨成圆弧型或直线型过渡刃。
一般硬质合金刀尖圆弧半径rε=0.5~1mm。
(6)修光刃副切削刃近刀尖处一小段平直的切削刃。
须与进给方向平行,且大于进给量。
2.确定车刀角度的辅助平面(1)切削平面通过切削刃上某选定点,切于工件过渡表面的平面。
(2)基面通过切削刃上某选定点,垂直于该点切削速度方向的平面。
(3)截面通过切削刃上某选定点,同时垂直于切削平面和基面的平面3.车刀的角度的主要作用车刀切削部分共有6个角度:前角(γо)、主后角(αо)、副后角(αо′)、主偏角(κr)、副偏角(κr′)和刃倾角(λs)。
以及两个派生角度:契角(βo)和刀尖角(εr)。
在截面内测量的角度:(1)前角(γо)前刀面和基面的夹角。
影响刃口的锋利和强度,切削变形和切削力。
大,锋利、减少切削变形、切削省力,切屑顺利排出。
负(小),增加切削刃强度,耐冲击。
(2)后角(αо)后刀面和切削平面的夹角。
在主截面内的是主后角(αо),在副截面内的是副后角(αо′)。
主要减少车刀后刀面与工件的摩擦。
规定:与相应的平面夹角小于90度时为正,反之为负在基面内测量的角度有:(3)主偏角(κr)主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角。
改变主切削刃和刀头的受力和散热。
(4)副偏角(κr′)副切削刃在基面上的投影与背离进给运动方向间的夹角。
减少副切削刃与工件已加工表面的摩擦。
在切削平面内测量的角度:(5)刃倾角(λs)主切削刃与基面的夹角。
控制排屑方向,负值时,增加刀头强度和保护刀尖。
派生角:(6)契角(βo)在主截面内前刀面和后刀面的夹角。
βo=90˚-(γо+αо)(7)刀尖角(εr)主切削刃和副切削刃在基面的投影间的夹角。
εr=180˚-(κr+κr′)4.车刀角度的初步选择(1)前角(γо)A.工件材料软,塑性材料,前角大;工件材料硬,脆性材料,前角小。
B.粗加工,前角小;精加工,前角大。
C.车刀材料的强度、韧性较差,前角小;反之,前角大。
(2)后角(αо)A.粗加工,前角小;精加工,前角大。
B.工件材料软,前角大;工件材料硬,前角小。
副后角与主后角一般情况下相等。
(3)主偏角(κr)加工阶台轴时,等于或大于90度;中间切入时45度到60度(4)副偏角(κr′)一般采用6到8度,中间切入时取45度到60度。
(5)刃倾角(λs)一般车削时为0度;粗车时为负;精车时为正。
三、常用车刀的材料1.必须具备的基本性能:(1)硬度(2)耐磨性(3)强度和韧性(4)耐热性(5)工艺性2.常用材料(1)高速钢w18cr4v(18-4-1) w6mo5cr4v2(6-5-4-2) (2)硬质合金:K类(钨钴类)碳化钨(wc)和钴YG3,YG8,YG6P类(钨钛钴类)碳化钨(wc)、碳化钛(TiC)和钴YT5,YT15,YT30M类[钨钛钽(铌)钴类] P类加TaC或NbC而成。
课题:切削液、长度单位教学目的、要求:切削液的用途教学重点、难点:切削液的选择授课方法:教学参考书及教具(含电教设备):授课执行情况及分析:板书设计或授课提纲及备注:Ⅰ、§1.3切削液一、作用1.冷却2.润滑3.清洗二、分类1.乳化液乳化油加15-20倍水稀释而成2.切削油矿物油,少数采用植物油和动物油三、选用1.根据加工性质(1)粗加工,乳化液。
(2)精加工,极压切削油或高浓度的极压乳化液。
(3)孔加工,黏度小的极压乳化液和极压切削油。
2.根据工件材料(1)钢件粗加工,乳化液。
精加工,极压切削油。
(2)脆性金属,可用黏度小的煤油7%—10%的乳化液,一般不加。
(3)有色金属,煤油和黏度小的切削油,镁合金用压缩空气3.根据刀具材料(1)高速钢粗加工,极压乳化液。
精加工,极压乳化液和极压切削油。
(2)硬质合金一般不加,也可用切削液(乳化液)注意点:(1)油状乳化油必须稀释后才能使用(2)必须浇注在切削区域(3)硬质合金必须一开始就连续充分地浇注,否则刀头要产生裂纹。
§1.4长度单位我国的法定长度单位为米(m),但机械制图中规定为毫米(mm)。
还有英制单位:1in=25.4mm课题:车轴类零件的车刀教学目的、要求:轴类零件的车削教学重点、难点:轴类零件的车刀选择授课方法:教学参考书及教具(含电教设备):授课执行情况及分析:板书设计或授课提纲及备注:Ⅰ、第二章车轴类工件§2.1 车轴类工件使用的车刀一、对车刀的要求1.粗车刀(1)前角和后角小些,增加强度,但过小会增加切削力(2)主偏角不宜过小,否则会振动。
(3)刃倾角取0-3度(4)主切削刃上磨倒棱br1=(0.5-0.8)ƒ。
(5)刀尖处磨直线型过渡刃,偏角=1/2κr,长度=0.5-2mm(6)应磨有断屑槽。
2.精车刀(1)前角和后角大些,锋利,减少摩擦。
(2)副偏角较小,可磨修光刃,长度=(1.2-1.5)ƒ。
(3)刃倾角去正,一般=3-8度(4)应磨有断屑槽。
二、车外圆、平面和台阶的车刀1.90度车刀及其使用又称偏刀,有右偏刀和左偏刀两种右偏刀一般用来车削外圆、端面和右向台阶。
左偏刀车削左向台阶和外圆,或又大又短工件的端面。
2.45度车刀及其使用45度车刀的刀尖角=90度,所以强度和散热比90度车刀好,常用于工件的端面车削和45度倒角。
3.75度车刀及其使用75度车刀刀尖角比90度车刀大,适合强力车削。
三、切断刀和车槽刀1.切断刀(1)高速钢切断刀A.前角0-30度。
B.后角6-8度。
C.副后角两个对称1-2度D.主偏角90度。
E.副偏角两个对称1-1.5度。
F.主切削刃宽度a=(0.5-0.6)dG.刀头长度L=h+(2-3)mm(2)硬质合金切断刀(3)弹性切断刀(4)反切刀2.车槽刀与切断刀几何形状基本相同,但刀头宽度应小于槽宽,刀尖长度略大于槽深即可。
课题:轴类零件的装夹教学目的、要求:夹具的使用教学重点、难点:夹具的选择授课方法:教学参考书及教具(含电教设备):授课执行情况及分析:板书设计或授课提纲及备注:Ⅰ、§2.2轴类工件的装夹一、单动(俗称四爪)卡盘装夹二、用自定心(三爪)卡盘装夹三、用两顶尖装夹1.中心孔的形状和作用A型圆锥孔和圆柱孔组成,锥角为60度B型在A型上加一个120度护锥。
C型在B型上加一个螺孔。
R型A型相似,把圆锥面改成60度圆弧面。
2.中心孔折断的原因和预防(1)轴线与旋转中心不一致。
(2)工件端面不平。
(3)切削用量选用不合适(4)中心钻磨钝(5)没有充分浇注切削液或排屑不及时。
3.用两顶针装夹的注意事项(1)轴线要一至。
(2)尾座套筒尽量缩短(3)中心孔形状要正确,粗糙度小(4)用死顶尖时要用黄油润滑。
(5)配合松紧合适。
四、用一夹一顶装夹课题:轴类工件的测量教学目的、要求:轴类工件的测量方法教学重点、难点:各种量具的使用授课方法:教学参考书及教具(含电教设备):授课执行情况及分析:板书设计或授课提纲及备注:Ⅰ、§2.3轴类工件的测量一、游标卡尺二、千分尺课题:工艺分析教学目的、要求:教学重点、难点:授课方法:教学参考书及教具(含电教设备):授课执行情况及分析:板书设计或授课提纲及备注:Ⅰ、§2.4、2.5工艺分析见书本P31-P33表格课题:钻孔教学目的、要求:孔加工教学重点、难点:刀具的选择和角度授课方法:教学参考书及教具(含电教设备):授课执行情况及分析:板书设计或授课提纲及备注:Ⅰ、第三章车套类工件圆柱孔的加工比轴类工件加工要困难,因为;(1)加工孔再内部进行,观察比较困难。