塑胶模具设计流程

視制品大小給定A/B長﹑寬﹑高尺寸﹕小件(A/B板周邊距模仁輪廓長/寬方向單邊 18﹑A/B板尺寸 45~50mm﹔高度方向A板20~30mm﹔B板28~35);大件(A/B板周邊距模仁輪廓長/寬方 確定 向單邊50~100mm﹔高度方向A板30~40mm﹔B板40~60mm) 19﹑方鐵(模腳) 高度確定 20﹑K.O孔大小 /數目的確定 以制品頂出所需距離(=制品高度+頂針面板厚度+頂針底板厚度+停止銷頭厚+20mm安 全值)和斜頂抽芯行程計算頂針板的推動行程L來確定所需方鐵的高度 根據客戶注射機條件按客戶機臺的要求﹑模具大小來設置K.O孔的大小/數目以及布 局
模具設 計與開 制品3D檔案 3D審查 發計劃 客戶 結果 設 客戶 的制訂 資料 回饋 計 承認 ﹑設計 審查 制品3D檔與樣 圖樣比 客戶 之 參數的 對 板 前 審核與 分析 制品CAD檔與 樣板 圖樣比 對
制品3D檔與 CAD檔
圖圖比 對
f﹑制品出模方式的選擇﹕手動拿出or自動落下﹔ 機械頂出﹑液壓頂出or氣壓頂出
針對一些精巧細小的部件採取模仁鑲件的方法﹐如成形深而小的孔位﹔模仁成型面 5﹑鑲件和成孔 在工作過程中容易磨損破壞的結構﹔在分型面下方深處無法加工或難以加工的結構 銷的設計 ﹔深/厚>5的筋位 核准 審查 作成
模具設計流程
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Baidu Nhomakorabea
針對制品一些尖銳薄的位置﹐在注塑過程因排氣不良而容易形成真空以致注射壓力 6﹑排氣結構設 損失大且粘料難以充飽產生射出制品缺膠現象﹐我們需在該處設置固定排氣銷﹑開 計 設鑲件孔or將頂針設置于該處 7﹑頂出機構設 確定合適的頂出方法(脫模板﹑頂杆﹑直推塊﹑氣動頂出閥﹑氣隙) 計 我們根據預期模塑量﹑模塑周期來確定冷卻水路的有or沒有﹕a:對于較低模塑量的樣 8﹑冷卻水路設 件模﹐可以不設冷卻水路﹔b:對預期模塑量上萬的模具我們精確的設計合理高效的冷 卻條件﹐避免出現冷卻不均勻甚至有些地方無法被冷卻的現象。注意前後模水線要 計 相互配合﹑不能重壘平行﹐防止塑料分子鏈取向一致 將模腔/模芯/斜銷進行良好的定位﹐可以補償制造誤差﹑熱膨脹﹑磨損等失效因素。 公母模仁可用卡入模座之定位梢保證定位准確﹔對于分型面落差較大的小型模具用 9﹑公母模仁定 導柱定位即可﹐而對于大型模具/非平衡高保壓力模具﹑分型面平整無咬合的模具我 位裝置設計 們還可以採用方型/圓型導柱輔助器﹑T型輔助器﹑錐形鎖﹑模楔等添加結構來確保 可靠的定位 10﹑滑塊抽芯 驅動機構﹑鎖 緊機構的設計 11﹑滑塊定位 裝置設計 模具 12﹑次序開模 設 結構 機構的設計 計 設計 中 13﹑三板模流 道脫出裝置的 設計 14﹑模具壓板 的厚度設置 15﹑唧嘴規格 選擇 16﹑定位環規 規格選擇 17﹑模仁尺寸 的確定 我們在給予滑塊足夠的抽芯力和足夠的抽芯距離的同時。應根據滑塊的體積大小和 所需的抽芯距離設計適合的滑塊驅動機構以及滑塊復位鎖緊機構﹕a:斜導柱(驅動件) 配合鏟機﹔b:斜導柱配合模板斜面﹔c:束仔開T形槽(兼抽芯與鎖緊作用) 滑塊抽芯行程的定位使用較多的兩種方式﹕一﹑採用彈簧珠定位﹔二﹑採用壓力彈 簧配合停止銷定位。 我們在設計三板模﹑多板模時﹐至少有三個以上的開模面﹐如何保證它們按照我們 的設計意願次序開模至關重要。我們可以根據模具大小﹑制品粘模度來設置標准的 外部鋼質開閉器﹑內部塑膠開閉器配合行程拉杆來保證開模順序 針對三板模料頭貫穿流道板(剝料板)﹑A板﹑母模仁﹐如何完全的從模具中脫落﹐我 們需在前模面板上設置流道小拉杆﹐當流道板與前模板(A板)分開時將下沉料頭從前 模中拉出﹐然後人工鉗出流道凝料﹔對于自動化要求高的模具我還可在流道上設計 自動彈料機構。 a﹕一般情況下﹐我們可採用模架制造商提供的標准值﹔b﹕根據客戶提供的要求值 設計﹐如配合注射機的快速夾模裝置需要特定的面﹑底板厚度 根據下沉料溝的長度﹑模具大小來確定所用唧嘴規格﹐若無所需的類型則設計唧嘴 零件圖自行加工 根據所用唧嘴大小﹑注射機噴頭尺寸選擇適合規格的定位環 視制品大小給定模仁長﹑寬﹑高尺寸﹕小件(模仁周邊距制品輪廓最近處長/寬方向單 邊25~40mm﹔高度方向30~40mm);大件(模仁周邊距制品輪廓最近處長/寬方向單邊 40~60mm﹔高度方向40~55mm)
3D組 3D分模及模具 使用UG﹑PRO/E軟體進行模具3D組立建構﹐該部細化見附表一﹕模具3D組立規范 立 零件建構 2D組 繪制組立(裝配) 保證所有零件的工作位置﹑裝配關系以及工作狀況等信息在視圖上都有表達清楚明 了﹐要求視圖以第三視角擺放﹔嚴格圖層的使用(詳見附表三﹕塑膠模具圖層規范) 立 圖紙 模胚圖﹑公模水路圖﹑母模水路圖﹑公模機加工圖﹑母模機加工圖﹑模仁線割圖﹑ 頂針位置圖﹑電極加工圖﹑放電位置圖﹑模仁螺絲/銷釘位置圖﹑公(母)模仁檢測圖 等加工﹑檢測之所需2D圖面的繪制﹐必須依照制訂的2D圖面要求規范進行繪圖作業 ﹔嚴格圖層的使用(根據塑膠模具圖層的要求)﹔該部細化見附表二﹕模具2D零件圖 面規范 附于裝配圖紙上﹐將所有模具零部件編號列表﹕詳盡列出每一個零件的名稱﹑編號 BOM 零件BOM建立 ﹑尺寸﹑材質﹑備注說明 a﹕零件圖尺寸標識是否完整﹖有無過標﹑漏標尺寸﹖尺寸格式是否統一﹖精度要求 為0.01 模具 2D零 繪制零件圖 件圖 繪制 對設計進行重 審﹐這是推敲 圖紙以及在模 具細部設計和 開始制造之前 更改設計的最 後機會 b﹕零件圖所標示之尺寸是否符合鉗工機加工﹑品管檢測之便利﹖ c﹕冷卻水路之水徑和分布合理嗎﹖有沒有與其它模具結構產生干涉現象﹖有沒有模 仁存在冷卻不均勻﹑冷卻不到現象﹔需做水栓沉頭嗎﹖使模具表面平整﹐沉頭規格 值為﹕Φ35*25L﹔在水栓位必須標示IN#﹑OUT#字樣(#__流水號) d﹕結合3D組立檢查模具活動部件的設計是否正確﹖電極放電位置之2D圖面尺寸標 注是否詳盡無誤﹖水線是否安全﹖ e﹕結合3D組立斜頂﹑滑塊抽芯行程足夠嗎﹖束仔﹑楔塊的可靠的鎖緊強度嗎﹖所有 活動構件的材料選擇合理嗎﹖ f﹕制品脫模是否可靠﹖頂出機構(頂針﹑推塊﹑推件板)的選擇與數目布局是否合理 設 計 輸 出 圖紙 填好標題欄並 放行 完成圖紙 正式圖紙的標題欄信息要求完整﹕模具編號﹑制品名稱﹑成型原料﹑原料收縮率﹑ 圖紙比例尺﹑圖紙版次﹑圖紙完成日期﹑審核日期﹑交付車間日期﹑設計變更欄填 寫以及設計者/審查者/核准者簽名 核准 審查 作成
設計 設計日程的確定﹔該項目設計小組指定﹑技術負責人指定 規劃 1﹑制品能否從 確定出模方向﹕首先根據制品Boss﹑Clip﹑cip等結構確定出模方向﹐若無法正常成 模腔中拉出﹖ 型和脫模則考慮設計斜銷(頂)﹑內(外)滑塊側面抽芯﹔如果制品有內外螺紋結構﹐還 能否從模芯上 需設計方法一﹕以液壓缸驅動齒輪﹑螺杆旋出﹔方法二﹕以齒條借助開模力﹑開模 行程驅動齒輪﹑螺杆旋出 脫下﹖ 2﹑確定分型面 模具 3﹑制品模穴布 設 結構 局平衡嗎﹖ 計 設計 中 4﹑設計合理的 澆口位置﹑澆 口形狀以及澆 口數目 以模具制造加工條件的要求為根據﹐滿足制品外形要求來確定模具分型面位置﹐便 利簡化磨削﹑銑削﹑CNC加工 針對制品模穴布局不平衡問題﹐(如一模一穴﹐進料點偏離模具中心一定距離﹔一模 兩穴﹐大小差別較大兩個制品)﹐解決方法一﹕設計模楔做為模腔/模芯的一部分來平 衡這些力﹔方法二﹕採用傾斜式唧嘴﹔ 根據制品大小﹑成型材料的粘度﹑流動性能﹑可能出現的料流結合線﹑模塑周期的 長短﹔借用CAE模流分析軟體(公司尚未安裝)/PRO/E塑料顧問等工具來確定澆口位置 /大小/型式(針點﹑側邊狀﹑搭接式﹑錐型狀…)/數目。澆口的設計決定料流結合線﹐ 而結合線的匯集將使內應力集中﹐這對于制品將是一個致命的破壞因素
模具設計流程
21﹑復位﹑先 復位機構設計 22﹑螺絲的設 模具 置 結構 設計 23﹑導柱的設 置 24﹑確定模具 的最小外形尺 寸 設 計 中 階段性設計審 匯審 查 結構 ﹑材 質確 認 最終確定模架 外形尺寸並確 定模具各零部 件的材質
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頂針板的復位在無特殊要求的情況下一般採用復位杆(回針)由前模板合模時推動復位 ﹔但在一些特殊情況下如﹕滑塊與頂針行程相干涉時必須採用頂針板先復位機構 調整模塊上的螺絲位置﹐避開水路﹔斜頂﹑滑塊的行程﹐防止發生干涉現象﹔鎖公 母模仁之螺絲﹐設計時愈多愈好﹐且需平均分配﹐使模仁與模座接觸面更密合﹐且 須為公制規格 在設置導柱時需防呆﹐必須有一支導柱在X﹑Y方向偏移5mm 根據制品出模方向的投影面積和成形結構部件的布局確定模架的最小外形尺寸﹐選 擇最接近尺寸的標准模架or非標准模架 組織加工執行單位(CNC﹑鉗工)代表在適當階段參與設計評審工作﹐對進行到目前為 止的所有工作做全面的討論與確認﹐對需要改進的方案做相關的記錄並交付設計人 員執行 成型部件之結構確認﹔模架規格確定﹐前﹑後模仁﹑滑塊﹑斜銷(頂)﹑束仔(斜楔)﹑ 墊塊﹑耐磨塊﹑鑲件的材質確定
模具設計流程
1 3D產品 設計
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制品樣板
a﹑制品用在何處(外觀要求)﹔怎樣使用(力學性 能要求)﹖ b﹑成型塑料的收縮率多少﹖
制品CAD圖面
3D產品 設計
制品 c﹑制品是否要同其他零件進行配合(公差要求)﹖ 參數 評審 d﹑制品結構脫模角分別是多少﹖ e﹑澆口位置﹑流線﹑結合線﹑頂出痕要求﹖ f﹑制品外觀面有無特殊要求﹕咬花﹑蝕紋...﹖ a﹑客戶指定制品成型塑料的模塑特性如何﹖ b﹑預期將模塑多少件制品﹖ c﹑預期的模塑周期多長﹖ 模具 參數 d﹑需要何種類型的流道系統﹕冷流道(二板or三 評審 板)﹑熱流道or兩都結合 e﹑模腔的布局﹖天地方向的選擇﹖
設 計 評 審
設計 評審 及設 計確 認
模具設計流程
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