精益生产管理的主要工具与方法简介

精益生产管理的主要工具与方法简介

精益生产管理的主要工具与方法简介：

l 识别及消除八大浪费：找出并消除企业中普遍存在的显在与潜在浪费。在企业中，并非所有工作都有价值，超过客户要求的任何生产所必需的设备、材料、场地及人工都是浪费。企业通过消除这八大浪费，达到降低成本，提高效率，增加效益的目的。

l 价值流分析：从用户到供应商跟踪产品的生产路径，在材料和信息流中仔细画出每一过程并询问一组关键问题。价值流分析可以帮助你看到和理解生产过程在整个价值流中材料和信息流动情况的工具。运用价值流图，可以帮助企业分析系统整体存在的问题，分析生产与计划之间的联系，分析浪费发生的根源，找出改善的优先次序和改善目标的基础数据，在对现状进行全面分析的基础上明确改善的同标，制定完善的实施计划。

l IE工业工程：以企业的人、物料、设备能源和信息组成的系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其工作进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效率的目的。简单地说，IE是改善效率、成本、品质的方法科学。其典型的七大手法是：程序分析、操作分析、动作分析、作业测定、时间研究、工作抽样、预定时间标准。

l 同步制造与制约理论：一套先进的管理策略，是在能力管理和现场作业管理方面的哲理。它针对企业的制约难题，提提供一系列突破性

的解决方法，找出运作上的瓶颈，利用现有资源，令企业在较短时间内，取得运作及盈利上的显著改善。它包含一系列逻辑工具，称为：TOC思维方法及其应用专题系统。

l 生产布局改善：将企业内的各种物质设施进行合理安排，使它们组合成一定的空间形式，从而有效地为企业的生产运作服务，以获得更好的经济效益。

l 单元生产：这是当代最新、最有效的生产线设置方式之一，这种方式使得小批量多品种生产环境下的生产线几乎比流水线效果还好，被誉为“看不见得传送带”。在这种单件流的状态下，产品一次一件的完成流程，而速率则是由客户需求决定的。通过单元生产，企业能以尽可能小的成本来制造出各种各样的满足客户需要的产品。它不仅提升生产效率，而且提高生产线对于变更的适应性。单元生产通过减少生产过程中耗费巨大运输和延迟，缩短产品交期，节约工厂空间，以及通过迫使公司中是解决高库存问题，来使公司更加具有竞争力。

l 精益质量管理：有效整合精益生产管理和六西格玛管理理论，使得组织流程可以在以下方面获得收益：减小业务流程的变异、提高过程的能力和稳定性、提高过程或产品的稳健性；减少在制品数量、减少库存、降低成本；缩短生产节拍、缩短生产准备时间、准确快速理解和响应顾客需求；改善设施布置、减小生产占用空间、有效利用资源；提高顾客满意度、提高市场占有率。

l 均衡化生产：在完成计划的前提下，产品的实物产量或工作量或工作项目，在相等的时间内完成的数量基本相等或稳定递增。这是拉式

生产的前提。均衡包括数量、品种、工时、设备负荷等，也要求工装治具状态良好，材料等供应准时，工人技术水平和出勤率良好、稳定。实现均衡化生产可以有效的缩短生产周期，减少WIP，减少生产面积占用，有利于安全生产，减少管理成本和损失。

l SMED——快速换模：小批量,混合型的生产模式要求整个生产过程能夠非常快速的由一个品种的生产转换到另一个品种的生产,以使生产时间的损失减少到最少。这是一种快速有效的切换方法，将可能的换线时间缩到最短。快速换模同时也常指快速切换。

l 精益维修：美国国防部对精益维修予以极大的重视和推广，其执行环境和技术包括：全员生产维护TPM，以可靠性为中心的维护，自主维修技术，故障源分析技术，备件准时供应，工作指令系统等。

l 看板系统及目视管理：是控制现场生产流程的工具，旨在传达信息：何物、何时、数量、以何方式生产与搬运等。使现场管理人员对生产的状况一目了然，很容易管理。除了及时准确的传递生产和工作指令外，看板还可以起到防止过量生产和运送的作用。经过50年的发展与完善，目前看板管理已经在很多方面发挥着重要的作用。

l 防差错技术：这是一种识别潜在错误或者超出产品和过程的设计，进而防止产生不良结果，同时可清楚地识别可能发生的错误并防止其形成不良后果的方法。运用防差错技术，能够有效的找出产品制造或流程运作过程中易出现操作错误的节点，并采取各种直观或体系措施予以事先避免。

l 精益生产管理评价矩阵：用于指导与评价企业实施精益生产方面的

工作，共分16个分项。从供应商管理、内部拉动、顾客拉动、劳动工时效率、生产流转批量、全面生产维护、快速转换能力、持续改进管理、CSA应用、防错工具和方法、过程审核和出厂检验、SPC监控过程、工作现场、内部PPM、制造规范、岗位培训系统等16个方面评价企业精益生产水平，并给出改善方向。

l 建立一个持续改善的精益管理体系：建立全面全方位的精益生产管理体系，以持续改善为企业发展的宗旨。这是精益生产管理的整体目标。