企业生产管理课程大纲

企业生产管理课程大纲
【课程内容】
精益意识改善篇
一、精益生产概述
1.中国制造业的“新常态”
2.企业内部常见问题
3.精益生产的起源
4.精益生产的发展
5.精益生产的核心价值
6.目前部分企业实施精益生产的障碍
7.14项管理原则
8.精益管理终极目标七个“零”
9.精益管理与精益生产
10.精益生产与精益思想
案例分析：传统企业与精益企业的区别
二、精益意识改变
1.精益生产意识改变的重要性
2.基于基层意识改善的精益
3.管理的定义
4.管理的12大内容
5.管理者意识转变是精益改善的原动力
6.员工意识的转变是精益促进剂
7.浪费意识的转变
8.库存意识的转变
9.效率意识的转变
10.全局意识的转变
精益推行方法步骤篇
三、精益生产-工具与方法
1.精益生产之：6S运动与目视化管理
❖6S推行的误区与推行技法
❖现代6S活动的开展实战指导
❖实例分享:6S推行图片展示
❖6S的升华
❖实景拍照及摄像前后对比法
案例：6S在企业难点分析对策（真假6S）❖全面可视化管理
❖目视化管理的范围
❖彻底可视化管理的实施方法
❖可视化参考标准（部分）
图片：著名企业可视化管理图片
❖看板管理与精益管理
❖真实的Kanban管理——精益生产中“Kanban”的真实词义❖看板在不同企业现场中的应用
❖看板制作和设计要点、技巧
❖如何稳健推进看板管理
2.精益生产之：标准化作业
❖为什么需要标准化作业
❖标准化作业实施方法
❖标准化作业的三大要素
❖标准化作业相关的要求
❖标准化作业的基础
3.精益生产之：流线化生产
❖精益生产的硬件基础--流线化生产
❖流线化生产与批量生产的差异
❖流线化生产的八个条件及步骤
❖流线化生产的设计原则、要点
❖柔性单元生产的实施
❖单件及小批量物流
案例分析：某大型电子厂装配线的流线化经历
4.精益生产之：生产均衡化
❖均衡化生产的目的
❖节拍时间的意义
❖生产均衡化的策略和方法
❖均衡化的生产日程的指定
❖均衡化生产的四个层面
❖依据4M1E做好产前准备
❖生产进度随时掌控
❖在制品占用量分析
❖混流生产是均衡化生产的最高境界5.精益生产之：设备管理（TPM）
❖全面生产保全是一种全新的工作方式
❖TPM的起源，理论的兴起，管理体系❖推进TPM活动的主要障碍
❖TPM的3大思想
❖推进TPM的目标及4大成果
零灾害
零故障
零不良
零浪费
❖TPM的“四全”原则
❖TPM的八大支柱
❖TPM的目标
❖机器设备的使用、点检、保养
❖设备保养与维修
❖发生不良时的处理方法
❖现场设备日常点检与保养
❖做好设备仪器的日常管理要点
❖做好设备管理的目视化和点检
❖认识工序设备的真实效率OEE
案例分析：设备为什么会坏
❖做好设备管理的三好四会五定
6.精益生产之：快速换型和缩短周期（SMED）
❖缩短生产过程时间的四大优点
❖分析：生产过程时间三要素
❖快速换模的四大原则
区分内部作业转换与外部作业转换
内部作业转换尽可能转换成外部作业
排除一切调整过程
完全取消作业转换操作
❖缩短换模时间的六种方法
将外部转换作业标准化
只把该设备必要的部分标准化
使用快速紧固件
使用辅助工具
推行同时作业
7.精益生产之：零库存管理
❖库存的基本形态
❖库存浪费的原因分析
❖在制品库存控制--在制品库存控制真谛
❖供应链与库存管理
❖呆废料的管理与防治
❖库存管理的A、B、C
思考：我们是否可以做到真正的“零库存”
8.精益生产之：质量安定化管理
❖品质变异的来源
❖零缺陷
❖品质中的“六个三”
❖零不良原则
❖客户导向的品质目标管理
❖品质成本的管理
❖设计与制造质量与成本之关系
❖全员质量意识再造与控制
9.精益生产之：准时化生产（JIT）
❖准时化生产的特点
❖准时化生产与拉式生产
❖准时化生产方式(JIT)运用方法
❖如何实施准时化生产
❖拉动式生产的支持系统介绍
❖一个流生产
10.精益生产之：推行技法
❖布局改善
❖多能工培育
❖6S与目视化
❖防错、防误、防呆
❖IE工程改善
❖SMED
四、精益生产的推行步骤
1.精益思想意识导入
❖事务部门推行精益管理好处
❖推行精益管理的几个要项
❖全面提升现场管理水平
2.精益工具实施
❖实施同步化生产
❖单件流；
❖按工艺顺序布置设备，尽可能达成装备流水线化；
❖实行节拍生产；
❖按人体工学原理布置作业区域；
❖培养多能工，实现少人化；
❖尽可能使用小型设备便于再布置；
❖按单元性质形布置生产线；实施标准化作业
❖实施均衡生产
3.精益系统建立
❖研发部门的模块化设计
❖生产制造部门的装备线与人员的柔性
❖企业所有组织工作的提速
❖建立生产组织结构的柔性
4.精益文化的普及
❖点-线-面-链推进方式
❖追求变革全员参与
❖激励渐进自动自发
五、问题挖掘的方向
1.问题是对具有问题意识的人，才成为问题。

2.没有问题便是最大的问题。

3.问题分类：救火类/发现类/预测类
4.问题的层次：业务层次/管理层次/战略层
5.何谓异常，找出异常的原因便是问题
6.企业进步是不断发现问题和解决问题
7.发现生产问题的金科玉律----追根究底
8.立足现状找问题
9.发现问题的方法
三不法：不合理/不均衡/浪费
5WIH法
4MIE法
六大任务法
头脑风暴法
学员分组操练
六、问题解决的方法
1.两图一表的妙用
2.找出主要原因—关联图法
3.系统处理现场问题
4.生产现场问题解决的系统思维方法
5.问题分析—5Why Analysis
6.分析问题的方法之PDCA手法
7.问题处理四步法
8.对症治疗与根本治序（治标与治本）
9.解决问题的标准程序
七、现场实操演练
成果输出：改善提案
✓寻找改善的点
✓拿出解决方法
✓最终改善成果
✓改善各模块周期
✓现场展示《改善计划》
【课程结构】
【课程背景】
精益生产，是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（TPS）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法，精益生产显示了比传统生产方式更为优秀的特点。

【课程目标】
1.通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用
2.提升改善意识和改善能力
3.掌握精益生产的实施技法与推行方法
4.预测及制定合理的生產计划，提升准时交货能力、有效降低库存成本！做到良好物
料损耗
5.控制和备料管理，运用准时化生产方式提高生產效率。

6.缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力
7.解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人
员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等
【课程时间】
2天——3天，6小时/天
【课程对象】
工厂经理、精益推进团队、生产系统各部主管、现场管理者、制造部长。