(完整版)铝合金挤压车间工艺操作规程

铝镁业有限公司

操作规程

文件名称：挤压车间工艺操作规程

文件编号：HDQ/J102

版本：A版

受控状态：

实施日期：2015年5月1日

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挤压车间工艺操作规程

1、目的

规范热挤压型材的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。

2、适用范围

适用于在本公司挤压生产的整个过程。

3、职责

3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。

3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。

4、操作规程

4.1挤压生产工艺流程图：

→盛锭筒加热→

→模具加热→

来棒检查→→铝棒加热、热剪→→→挤压成型▲→淬火→中断→拉伸矫直→成品锯切→装框→时效处理→转序。▲表示特殊过程

4.2生产前的准备

4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）

4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。

4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。

4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。

4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）

4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。

4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。

4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。

4.2.2.4盛锭筒温度控制在400℃-440℃之间，严禁超出范围。

4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。

4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。

4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工）

，其数量由生产任务的多少决定。

，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。

，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。

，但要靠热工仪表的准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。

，铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合T≥1.4mm温度控制在460℃-540℃，T＜1.4mm温度控制在440℃-540℃，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。

，应将后面的铸锭往前输送，当超过10分钟铸锭不上机时，应关上炉门。

4.3挤压（责任人：主机手）

，让挤压机和棚架都空载运行一次。检查机械电器运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。

，确认盛锭筒温度符合工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，当三者温度都达到工艺要求时，才好装模上机挤压。

，应用手提测温仪测量温度并记录在《挤压车间生产工艺原始记录》中。装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。

，不符合温度要求的铸锭不准上机挤压，上机的第1个铸锭最好取规定的高限温度，以防塞模。

，挤压班长要每隔10-20个铸锭用手提测温仪测量一次温度，并如实作好记录，以便随时掌握铸锭温度变化情况，保持正常挤压温度。

，要注意压力的变化。起压时不超过210kg/cm2。正常挤压时，压力会随过程下降，若在起压后超过1分钟压力不下降，则应停止挤压，以防损坏设备和模具。

，在起压初期的墩粗阶段，当压力达到110-160kg/cm2时，应卸压放气，然后再重新起压进行正常挤压。

，应使挤压过程前、中、后挤速恒定。各机台的挤压速度根据型材表面质量而定，在保证表面质量符合相关的表面处理要求的前提下尽可能快。

，低杂质合金挤压速度可高些，高杂质合金挤压速度会慢些。

，应减低挤压速度，若想加大挤压速度，应将铝棒温度控制低些。

，第1支与第2支棒切下500 mm长交巡检员作外观尺寸和形位公差检查，以确认是否符合图纸尺寸及装配关系要求，从而判定该模具可否继续生产。，巡检员应在料头及样板上用油性笔标明模具型号、序号，并在样板及检验记录上注明缺陷位置。

，允许在模具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂，但要尽量少涂或不涂，而且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁，以免油脂污染型材。

，保护挤压垫片不被碰伤。当挤压垫片磨损太大，变成圆角，清缸不干净时，应及时更换新垫片。

，都要特别注意垫片是否已放好，防止因挤压垫片没放好造成设备事故。，挤压力会大大下降，挤压机会变得无力，此时应停机并设法将油温降下来，然后才能再开机挤压。

，应主动卸模换上第二套模具进行挤压。

，限定压余长度不许过厚，也不允许过簿，压余控制15-30mm厚度。4.4淬火（责任人：主机手）

4.4.1 6063挤压型材T6淬火采用水雾或直接水冷方式，T5采用强制风冷，型材流出后不可小于80℃/分的速度冷却至170℃以下。

4.4.2 6061挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式，并要在2-3分钟将温度降至200℃以下。

4.5中断（责任人：中断工）

，要做好牵引和中断工作。中断时，应使前段型材（驳口之前的一段型材）的长度为6米的倍数加拉直余量。

，不允许留在成品型材中，所以应当在驳口处切断型材。

4.6拉直（责任人：拉直锯切工）

，用步进方式或用输送带输送方式送到拉直机前。，其拉直量应控制在1-2%左右，超厚型材的拉直变形量允许稍大一些，但不许超过3%。

，对有装配关系的型材必须做装配试验，以便调整拉伸量。

，应找出与它相配的垫块协助夹料。

，当看不清楚是否扭拧或型材易磨擦时，中间需有人协助拉直和测量，检查拉直后型材形位尺寸是否符合要求，以便随时调整拉直量。

，要注意保护装饰面不被擦伤，尽可能做到以非装饰面接触棚架输送带。，同时又要避免由拉直所引起的收口、张口、桔皮、形位尺寸超差和不平度出现。

4.7定尺（责任人：拉直锯切工）

，应清楚其长度公差要求。若客户有特殊要求时，应按客户要求执行；若无特殊要求，长度公差一律按+10mm控制，以倍尺交货时，总偏差为+20mm。

，切出第1支型材时验长度是否符合要求，必须是正偏差，不许负偏差，确认无错后，开始成批定尺锯切。