锅炉工程工艺管道焊接施工方案

锅炉工程工艺管道焊接施工方案

1、工程概况

xxx公司的锅炉工程的工艺管，该工程设计主要有：高中压过热蒸汽、高压除氧水、脱盐水、天然气、压缩空气、仪表空气、氮气、循环水、氨水、采暖上下水等管线。管道材质多样,有高、中、低压不同等级。

本工程工艺管道主要材质有12CrMoV、0Cr18Ni9、20#。

管道材质多样,有高、中、低压不同等级，高空作业多施工难度大。本方案针对本工程中的中低压管道制安的焊接编制的施工方案，以便指导管道施工。

2、编制依据

2.1《电力建设施工及验收技术规范》火力发电厂焊接篇DL-5007-92；

2.2《焊工技术考核规程》SD263-88；

2.3《火力发电厂锅炉、压力容器焊接工艺评定规程》SD340-89。

2.4.DL5009.1《电力建设安全工作规程(火力发电厂部分)》；

2.5管道施工图。

2.6GB50236-98《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》

3、焊前准备

3.1施工准备

3.1.1施工人员必需熟悉施工图，施工方案和施工中执行的规范的技术质量要求。

3.1.2施工用品用具、技术资料、施工图纸齐全。

3.1.3劳动力、材料、机具和检测手段齐全。

3.1.4管道预制、安装施工作业环境条件具备，作业地点要有相应加工工艺的基本机具、设施及电源和可靠的安全防护装置，并配有消防器材。现场加工应具有能防雨雪、大风及结构牢固的设施。

3.1.5焊材具有出厂质量证明文件，且符合现行标准规定，并按设计要求核对其规格，材质及技术参数。

3.2.1施工前应按《火力发电厂锅炉》、《蒸规》有关焊接工艺评定的要求进行焊接工艺评定。

3.2.2工艺评定所使用的材料必须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的要求。

3.2.3使用的焊条、焊丝应符合国家标准《碳钢焊条》GB5117-95、《低合金钢焊条》GB5118-95和《焊接用钢丝》GB1300标准要求。

3.3焊工

参加施焊的焊工必须按SD263-88《焊工技术考核规程》进行考试，并从事认可范围的焊接工作，不允许超项和超期工作。

3.4施工工艺

3.4.1坡口的制备

3.4.1.1坡口的加工宜采用机械加工，如采用热加工方法，必须将坡口表面的氧化皮，熔渣等凹凸不平处打磨光滑、平整。

3.4.1.2组对坡口前应将坡口及其内外侧10mm范围内的油、锈、漆、毛刺等影响焊接质量的杂质清除干净。

3.4.1.3坡口表面决不允许有裂纹及夹层现象，如发现应及时清除后方可焊接。

3.4.1.4管子与管子、管件组对不得强行组对，并应做到内壁齐平，错边量不宜超过管壁的10%，且不大于

1mm。

3.4.1.5坡口型式

3.4.1.6不锈钢的坡口宜用机械方法加工，施工用的砂轮片不得与碳钢混用，应用不锈钢钢丝刷。

母材牌号20 规格δ≤6㎜坡口型式

焊丝牌号H08Mn2Si 规格Φ2.0Φ2.5

焊接方法GTAW 极性直流正接

焊接位置水平、垂直保护气体Ar

气体纯度99.95% 流量8～10Ｌ/min

焊接电流100～130 电弧电压10～20

焊接速度5～10 焊评编号I-1-10/20030420

母材牌号20 规格δ>6㎜坡口型式

焊丝牌号

H08Mn2Si/J42

2

规格

Φ2.0Φ2.5/

Φ3.2

同上

焊接方法GTAW/SMAW 极性

直流正接/直

流反接

焊接位置水平、垂直保护气体Ar

气体纯度99.95% 流量8～10Ｌ/min

焊接电流

100～130/70～

120

电弧电压10～20

焊接速度5～10 焊评编号I-1-10/20030420 母材牌号0Cr18Ni9 规格δ≤6㎜坡口型式

焊丝牌号

H0Cr20Ni10Ti

/A102

规格Φ2.0/Φ3.2

同上

焊接方法GTAW/ SMAW 极性

直流正接/直

流反接

焊接位置水平、垂直保护气体Ar

气体纯度99.99% 流量7～10Ｌ/min

焊接电流80～100/70～120 电弧电压10～20

焊接速度5～7cm/min 焊评编号IV-1-4/20030424

4.1焊条在使用前应按规定要求进行烘干。(烘干湿度见表)

序号焊条牌号烘干温度恒温时间保温温度

4.2焊条与焊丝的贮存应符合国家现行标准JB3223《焊条质量管理规程》要求，保证通风良好，温度要大于5℃，空气的相对温度要小于60%。

4.3焊材的保管、烘烤、发放应由专人负责，并应做好记录。

4.4焊工领取焊条必须携带保温筒，一次领取数量不得超过4小时的用量。

4.5氩弧焊用的氩气应符合国家现行标准GB4842的规定，氩气的纯度不应低于99.96%。

5、焊接工艺要求

5.1点固焊用焊丝，应采用与根部焊道相同的焊材和焊接工艺，并由合格焊工焊接。

5.2点固焊焊缝的长度、厚度、间距要保证焊接时不致开裂。

5.3焊前应仔细检查点固焊缝是否存在裂纹等缺陷，如发现应处理干净后方可正式施焊。

5.4施焊时不得在坡口外引弧和试验电流，合金钢材不得随意焊接临时支撑物。

5.5每条焊缝应一次连续焊完，合金钢焊口如因故中断焊接时应采取保温缓冷措施，再次焊接时应检查是否有裂纹等缺陷后，确定无缺陷时应重新预热后方可施焊。

5.6焊接时，要防止管内穿堂风。用管幅式棉沙等堵好管口后进行焊接。

5.7要保证起弧和收弧处的质量，弧坑要填满，层间接头要错开。

5.8焊接工艺参数应在工艺卡规定的范围内，合金钢焊接时采用小电流，短弧，快速和多层焊的工艺，并要保证层间温度在预热范围内。

5.9氩弧焊打底的焊层厚度不大于3mm。

5.10其他焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2mm，焊条的摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。

5.11不锈钢管焊接时管内要充氩保护，氩气的纯度不得低于99.99%。

5.12不锈钢焊接时层间温度不得高于60℃。

5.13焊接方法的规定见表。

5.14不锈钢管道焊接完毕必须及时进行酸洗钝化处理。

6、焊接检验

6.1外观检验

6.1.1自检

所有管道焊口，焊后应立即却除药皮，飞溅物等，把表面清理干净后进行100%的自检。

A．焊缝表面不得有气孔、夹渣、咬边、未焊透等缺陷。

B.焊缝的余高应控制在≤1+0.106(b为焊缝宽度)，且不大于3mm。

C.焊工应在自己焊完的焊缝附近标记自己的焊工号。

6.1.2专检

6.1.2.1MS08301管线的焊口进行100%的专检。

6.1.2.2AL08301管道的焊口进行50%的专检。

6.1.2.3其它管道的焊口进行25%的专检。

6.2射线或超声检验

6.2.1中压过热蒸汽管道（MS）焊缝进行5%射线照相检验，其质量不得低于Ⅲ级；

6.2.2天然气管道（PG）焊缝进行5%射线照相检验，其质量不得低于Ⅲ级；

6.2.3氨水管道（AL）焊缝进行5%射线照相检验，其质量不得低于Ⅲ。

6.2.4其它管道焊缝进行1%射线照相检验，其质量不得低于Ⅲ。

7、焊接环境防护及技术措施