塑料件模具设计 浇注系统设计

（8）点浇口的设计形式

图a所示为直接式，直径为d的圆锥形的小端直接与塑件相 连。 图b所示为圆锥形的小端有一段直径为d、长度为l的点浇口 与塑件相连。这种形式的浇口直径d不能太小，浇口长度l 不能大长，否则脱模时浇口凝料会断裂而堵塞住浇口，影 响注射的正常进行。上述两种形式的点浇口制造方便，但 去除浇口时容易相伤塑件，浇口也容易磨损，仅适于批量 不大的塑件成型和流动性好的塑料。
3.3qv / R
3 n
式中，qV为熔体在流道中的体积流量； Rn为浇注系统断面当量半径。
qv Rn 关系曲线图
（4）计算流道当量半径Rn的步骤如下
1）根据注射机的规格及制品体积，计算熔体的 体积流量 q V / t
v
V为制品体积；t为注射时间，t可由下表查出 2）确定 3）求Rn
第六章 注射模浇注系统设计
3.1 普通流道浇注系统
浇注系统是指熔融塑料从注射机喷嘴射入 到注射模具型腔所流经的通道。 浇注系统分为普通浇注系统和热流道浇注 系统。
浇注系统的作用
是将塑料熔体顺利地充满型腔的各 个部位，并在填充、压实和保压过程中， 将注射压力传递到型腔的各个部位，以 获得外形清晰、质量优良的塑料制品。
（8）点浇口
优点：1）对塑件外观质量影响较小； 2）熔体流经点浇口时流速增加、摩擦升温，流动性增 加，能获得外观清晰、表面光泽的塑件； 3）开模时自动拉断，有利于自动化操作； 4）浇口处凝固快，可减少模内剩余应力，有利于制品 脱模。 缺点：1）压力损失大，要求提供较高的注射压力； 2）模具结构较复杂； 3）对于大型件，采用一个点浇口易产生翘曲变形，可 开多个点浇口同时进料。
优点：1）熔体沿浇口的圆周 均匀地进入型腔，平稳将气体 排出； 2）熔体在整个圆周上可取得 大致相同的流速，无熔接痕； 3）由于熔体在型腔内平稳流 动，所以制品的内应力小，变 形也小
（6）轮辐式浇口
轮辐式浇口的适用范围类似 于盘形浇口，带有矩形内 孔的塑件也适用，但是它 将整个周边进料改成了几 小段直线进料。这种浇口 切除方便，流道凝料少， 型芯上部得到定位而增加 了型芯的稳定性。
二பைடு நூலகம்分流道的设计
分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的 流动通道。分流道的作用是改变熔体流向，使其以平 稳的流态均衡地分配到各个型腔。设计时应注意尽量 减少流动过程中的热量损失与压力损失。
分流道主要对进入模具的熔料起分 流和转向作用，多型腔的模具一定 要设置分流道，若是单腔成型大型 塑件，如采用多浇口进料，也需要 设置分流道。
直接浇口
（1）直接浇口

在设计直接浇口时，为了减小与塑件接 触处的浇口面积，防止该处产生缩孔、 变形等缺陷，一方面应尽量选用较小锥 度的主流道锥角а(а=2°～4°)，另一方 面应尽量减小定模板和定模座板的厚度。
(2) 侧浇口

侧浇口称为标准浇口。 侧浇口一般开设在分型面上，其截面形状多 为矩形(扁槽)，改变浇口的宽度与厚度可以调 节熔体的剪切速率及浇口的冻结时间。这类 浇口可以根据塑件的形状特征选择其位置， 加工和修整方便，因此它是应用较广泛的一 种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型 腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强。
（9）潜伏浇口


潜伏浇口又称剪切浇口，是由点浇口变 异而来。 这类浇口的分流道位于模具的分型面上， 而浇口却斜向开设在模具的隐蔽处，塑 料熔体通过型腔的侧面或推杆的端部注 入型腔，因而塑件外表面不受损伤，不 致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与 美观效果。
1、浇口的类型
（1）直接浇口（又称主流道形浇口） 在单型腔模中，熔体直接流入型腔，因 而压力损失小，进料速度快，成型比 较容易，对各种塑料都能适用。它传 递压力好，保压补缩作用强，模具结 构简单紧凑，制造方便。 但缺点是，由于浇口处固化慢，成型周 期长；浇口部位熔体多，热量集中， 冷却后内应力大，易产生气孔和缩孔 等；去除浇口困难，浇口痕迹明显。 它特别适合于大型、厚壁塑件，如大盆、 电视机外壳等的成型，也适合熔体粘 度高的塑料的成型。
分流道的设计原则
1）熔体应以最短的路径、最小的热量和压力损 失，快速射入型腔。 2）熔料从各浇口进入型腔的温度和压力应相同， 以保证各型腔中制品的收缩率相同。 3）分流道的转折处应以圆弧过渡，与浇口的连 接处应加工成斜面，以利熔料的流动。 4）在保证足够的注射压力时，分流道的截面和 长度应尽量取小值。
(2) 侧浇口

侧浇口宽度和侧浇口深度尺寸计算的经 验公式如下：
b——侧浇口宽度，mm； A——塑件外侧表面积，mm2； t——侧浇口深度，mm； δ——侧浇口处塑件的壁厚，mm。
（2）侧浇口
其优点是截面形状简单, 加工方便； 能对浇口尺寸进行精密加工； 便于试模后修正；浇口位置选 择比较灵活，以便改善充模状 况；去除浇口容易。 缺点是在制品的外表面留有浇口 痕迹；对于壳类制品，采用这 种浇口不易排气，还容易产生 熔接痕等缺陷；压力损失大， 保压补缩作用比直浇口小。 应用十分广泛，特别适用于中小 型制品的多型腔注射模，生产 率高。
一、主流道设计
设计要点如下：
（1）主流道设计成圆锥形，其锥角为2º~ 4º ，对流动性差的塑料，也可取 3º~ 6º，过大会造成流速减慢，易成涡流。内壁粗糙度为Ra 0.63ųm。
（2）主流道大端呈圆角， 其半径常取 r =1~3mm。 （3）主流道长度L尽量短， L一般应小于60mm （4） R2=R1+（1~2mm） D=d + （0.5~1mm） （5）主流道部分常设计成 可拆卸的主流道衬套。
分流道的截面形状 常用的截面形状有圆形、梯形、U形和六角形等。 流道的效率：流道的截面积与周长的比值。 要减少压力损失,流道的截面积大; 要减少传热损失, 流道的表面积小 一般当分型面为平面时，常采用圆形截面的流道； 当分型面不为平面时，考虑到加工的困难，常 采用梯形或半圆形截面流道。
分流道的截面形状和效率
用于推件板脱模的拉料杆
（a）球头形 （b）菌头形 （c）倒锥头形 （d）圆锥头形
五、浇口的设计
浇口是连接分流道与型腔的一段细短的通道。 浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑件的 质量影响很大。主要作用如下：
1）由于浇口处截面最小，因此流速快，且易产生 摩擦热，使熔体升温，有利于充模。 2）熔体充模后，首先在浇口处凝固，可防止倒流。 3）易于切除浇口尾料，二次加工方便。
(2) 侧浇口

图6.17a为外侧进料的侧浇口，分流道、浇口与塑件 在分型面同一侧的形式；图6．17b为外侧进料但分 流道与浇口和塑件在分型面两侧的形式，浇口搭接在 分流道上；图6．17c为端面进料的侧浇口，分流道 和浇口与塑件在分型面两侧的形式。设计时选择侧向 进料还是端面进料，要根据塑件的具体形状而定。
四、冷料穴的设计
冷料穴一般位于主流道对面的动模板上， 或处于分流道的末端。 其作用就是存放料流前端的“冷料”， 防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝； 开模时又能将主流道中的凝料拉出。 冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直 径，以利冷料流入，长度约为主流道大 端直径。
常见的冷料穴有以下两种结构
1、带Z形头拉料杆的冷料穴
（7）护耳式浇口
它在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在 耳槽侧面上，经调整方向和速度后再进入型 腔，因此可以防止喷射现象，是一种典型的 冲击性浇口，它可减少浇口附近的内应力， 对于流动性差的塑料极为有效，浇口应设置 在塑件的厚壁处。 这种浇口的去除比较 困难，痕迹大
（8）点浇口

点浇口又称针点浇口或菱形浇口，是一 种截面尺寸很小的浇口，俗称小浇口。 这类浇口由于前后两端存在较大的压力 差，能较大地增大塑料熔体的剪切速率 并产生较大的剪切热，从而导致熔体的 表观粘度下降，流动性增加，有利于型 腔的充填。
五、浇口的设计


按浇口截面尺寸大小的结构特点，浇口可分为限制性浇口和 非限制性浇口两大类。 限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位，通过截 面积的突然变化，使分流道送来的塑料熔体产生突变的流速 增加，提高剪切速率，降低粘度，获得理想的流动状态，从 而迅速均衡地充满型腔。对于多型腔模具，调节浇口的尺寸， 还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的，提高塑件 的均一质量。另外，限制性浇口还起着较早固化，防止型腔 中熔体倒流的作用。 非限制性浇口是整个浇口系统中截面尺寸最大的部位，它主 要对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。



图c所示为圆锥形小端带有圆角R的形式，其截面积相 应增大，塑料冷却减慢，注射过程中型芯受到的冲击 力要小些，但加工不如上述两种方便。 图d所示为点浇口底部增加一个小凸台的形式，其作用 是保证脱模时浇口断裂在凸台小端处，使塑件表面不 受损伤，但塑件表面遗留有高起的凸台，影响其表面 质量。 图6．21e是适用于一模多件或一个较大塑件多个点浇 口的形式。
浇口与分流道的相对位置
当熔料在流道中流动时， 因冷却会在流道管壁表层 形成凝固层，因塑料的导 热性差，该凝固层起着绝 热作用，使熔体能在流道 中心部畅通。因此，分流 道的中心最好能与浇口的 中心位于同一直线上。圆 形截面流道可以实现这一 点，而梯形截面流道就难 以实现。
三、分流道的尺寸
（1）常用塑料的分流道直径如下表
图3-2 主流道设计
1—主流道衬套 2—喷嘴
浇口套的结构形式
图6．12a为浇口套与定位 圈设计成整体式的形式， 用螺钉固定于定模座板上 (见图6．13a)，一般只用 于小型注射模；图6．12b 和图6．12c为浇口套与定 位圈设计成两个零件的形 式，以台阶的形式固定在 定模座板上，其中图 6．12c所示为浇口套穿过 定模座板与定模板的形式 (见图6．13b和图6．13c)。
（2）对于壁厚小于3mm、重200g以下的塑件，还可
采用如下经验公式
D 0.265 m 4 L
式中，D为分流道直径；m为塑件重量；L为分流道长度
（3）对工业上使用较合理的30多副注射模具，根据所用注 射机的技术规格，作了几种熔体的充模计算。结果表明主流道 (5 102 ~ 5 103 )s 1 和分流道的剪切速率 浇口剪切速率 (104 ~ 105 )s 1 时，所成型的塑件质量最好。上 述剪切速率可作为计算流道尺寸的依据
（4）盘形浇口
盘形浇口适用于内孔较大 的圆筒形塑件。浇口在 整个内孔周边上，熔体 由内孔周边以大致相同 的速度进入型腔，塑件 不会产生熔接痕；型芯 受力均匀，成型质量较 高；空气能够顺利排出。 缺点是浇口去除困难。
（5）环形浇口
环形浇口适用于较长的管形制品，一般采用 此种浇口时，型芯的两端都可以定位，所以 制品厚度比较均匀。
矩形侧浇口
（3）扇形浇口
扇形浇口是逐渐展开的浇口，是侧 浇口的变异形式，常用来成型宽 度较大的板状塑件。浇口沿进料 方向逐渐变宽，厚度逐渐减至最 薄。熔体可在宽度方向得到均匀 分配，可降低塑件的内应力，减 小其翘曲变形，型腔排气良好。 浇口厚度h根据制品厚度确定，一 般取0.25~1.5mm。浇口宽度b一 般等于L/4，但最小不小于6mm。 缺点是由于浇口很宽，去除浇口量 大，浇口痕迹明显，影响美观。 应用范围：成型长条、扁平而薄的 制品，如盖板、标尺、托盘、板 材等。
浇注系统的组成
基本组成是四部分：主流道、分流道、浇 口和冷却井。
图3-1 浇注系统的组成
1—浇口 2—主流道 3(4)—分流道 5—制品 6—冷却井
一、主流道设计

主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与 模具浇口套接触处开始到分流道为止的 塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经 模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔 体的流动速度和充模时间有较大的影响， 因此，必须使熔体的温度降和压力损失 最小。
底部带顶杆的冷料穴 （a）Z形 （b）倒锥形 （c）槽形
带Z形头拉料杆的冷料穴
工作时依靠z字形钩将主流道凝料拉出浇 口套，推出时，推出结构带动拉料杆将 主流道凝料推出模外，推出后由于钩子 的方向性而不能自动脱落，需要人工取 出。

2、带球形头拉料杆的冷料穴
这种拉料杆专用于借助推 件板将制品脱模的模具中 。 这类冷料穴的底部有一根 拉料杆组成，拉料杆装于 型芯固定板上，因此它不 随脱模机构一起运动。 其中，圆锥头形无储存冷 料的作用，但尖锥的分流 作用好，常用在成型带中 心孔的制品上，如塑料齿 轮等。