酸洗技术措施

山西国际能源宏光发电有限公司#1机组化学清洗技术措施

山西晋缘电力化学清洗中心有限公司

1、编制依据

1.1 《火力发电厂锅炉化学清洗导则》

1.2 《电力基本建设热力设备化学监督导则》5DJJS 03～88

1.3 《锅炉说明书》

1.4《电力建设施工质量验收及评价规程（管道及系统）》

1.5 《电力建设施工质量验收及评价规程（焊接工程）》

1.6 《电力建设施工质量验收及评价规程(锅炉机组)》

1.7 《电力建设施工质量验收及评价规程(加工配制)》

1.8 《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)2002年版

1.9 锅炉厂家图纸、说明书及技术文件

1.10设计院图纸和技术资料

2、系统概况

2.1机组概况

本锅炉为单汽包、自然循环、循环流化床燃烧方式。

锅炉主要由一个膜式水冷壁炉膛，三台冷却式旋风分离器和一个由汽冷包墙包覆的尾部竖井(HRA)三部分组成。

炉膛内前墙布置有十二片屏式过热器管屏、六片屏式再热器管屏，后墙布置两片水冷蒸发屏。

锅炉共布置有十个给煤口，全部布置于炉前，在前墙水冷壁下部收缩段沿宽度方向均匀布置。炉膛底部是由水冷壁管弯制围成的水冷风室，水冷风室两侧布置有一次热风道，进风型式为从风室两侧进风，空预器一二次风出口均在两侧，一次热风道布置较为简单。炉膛下部左右侧的一次风道内分别布置有两台点火燃烧器，炉膛密相区水冷壁前后墙上还分别各设置了四支床上点火油枪。六个排渣口布置在炉膛后水冷壁下部，对应六台滚筒式冷渣器。

炉膛与尾部竖井之间，布置有三台冷却式旋风分离器，其下部各布置一台“U”阀回料器，回料器为一分为二结构，保证了沿炉膛深度方向上回料的均匀性；尾部采用双烟道结构，前烟道布置了三组低温再热器，后烟道从上到下依次布置有两组高温过热器、两组低温过热器，向下前后烟道合成一个，在其中布置有两组螺旋鳍片管式省煤器和卧式空气预热器，空气预热器采用光管式，一二次风道分开布置，沿炉宽方向双进双出。过热器系统中设有两级喷水减温器，再热器系统中布置有事故喷水减温器和微喷减温器。

2.2锅炉主要参数为：

3、化学清洗的目的

锅炉的化学清洗是使锅炉受热面内表面清洁、防止受热面因腐蚀和结垢引起事故的必要措施，同时也是提高锅炉热效率、改善机组水汽品质的有效措施之一。

4、化学清洗的基本思路

该炉省煤器、汽包、水冷壁以及相应管道的材质对清洗介质无特殊要求，从经济角度及环保要求分析，采用盐酸清洗是合理可行的。

4.1化学清洗范围

4.1.1炉前包括炉前低压给水系统、高压给水系统、#1~#3高加及旁路、#7~#5低加及旁路、除氧器水箱、排汽装置。

4.1.2炉本体（汽包、水冷壁、省煤器、水冷蒸发屏，部分给水管道）进行盐酸清洗。

5、炉前碱洗

5.1炉前清洗

5.1.1炉前清洗工艺概要：

碱洗介质浓度及温度、时间参数

5.1.2炉前清洗工艺流程：

碱洗前水冲洗→碱洗→碱洗后水冲洗

5.2炉前清洗系统的回路设计

5.2.1 炉前高压系统水冲洗回路：

除氧器→前置泵→#3→#2→#1高加水侧及旁路→给水操作台旁路电动门后→临时管→雨水井

5.2.2 炉前低压系统水冲洗回路：

排汽装置→凝结水泵→精处理旁路→轴封加热器水侧及旁路→ #7→#6→#5低加水侧及旁路→除氧器水箱→除氧器水箱溢放水→临时管→雨水井

5.2.3炉前水侧碱洗清洗回路：

除氧器→前置泵→#3→#2→#1高加水侧及旁路→给水操作台旁路电动门后→临时管→除氧器

排汽装置→凝结水泵→精处理旁路→轴封加热器水侧及旁路→ #7→#6→#5低加水侧及旁路→除氧器水箱→除氧器水箱溢放水→临时管→排汽装置

5.2.4炉前碱洗后水冲洗：

重复2.1，2.2水冲洗流程，冲洗到出口水质基本澄清，无大颗粒杂质。 5.3清洗临时系统安装要求及说明：

5.3.1将一台给水泵主泵短接。

5.3.2给水操作台后电动门接φ159临时管，分两路，一路接至除氧器水箱并加装阀门，一路接至雨水井并加装阀门。

5.3.3 将除氧器溢放水管在机房零米截取约1米长，用临时管代替并加装阀门，门前开三通接临时管至雨水井并加装阀门。

5.3.4 除氧器顶部安全阀暂不装。

5.3.5 炉前系统流量孔板暂不装，待炉前碱洗完后再安装。

6.炉前碱洗步骤

炉前碱洗前应先人工清理除氧器水箱和排汽装置

6.1水冲洗流程

6.1.1 炉前高压系统水冲洗回路：

除氧器→前置泵→#3→#2→#1高加水侧及旁路→给水操作台旁路电动门后

→临时管→雨水井

6.1.2 炉前低压系统水冲洗回路：

排汽装置→凝结水泵→精处理旁路→轴封加热器水侧及旁路→#7→#6→#5低加水侧及旁路→除氧器水箱→除氧器水箱溢放水→临时管→雨水井以上2个流程都必须冲洗到出口水质基本澄清，无大颗粒杂质。

6.2碱洗流程

除氧器→前置泵→#3→#2→#1高加水侧及旁路→给水操作台旁路电动门后→临时管→除氧器

排汽装置→凝结水泵→精处理旁路→轴封加热器水侧及旁路→#7→#6→#5低加水侧及旁路→除氧器水箱→除氧器水箱溢放水→临时管→排汽装置按以上流程建立循环，投除氧器加热。在除氧器加入JX—1型除油剂，维持温度50~60℃，循环6小时，碱洗结束。

6.3碱洗后水冲洗流程

碱洗结束后排掉碱液，重复2.1，2.2水冲洗流程，冲洗到出口水质基本澄清无泡沫。

7.废液处理

液态高效除油剂在排放时加消泡剂处理即可达到环保要求，冲洗水排放到雨水井。

8.炉前碱洗除盐水用量估算

除盐水用量估算

9、锅炉酸洗

9.1 炉本体清洗系统流程

根据锅炉结构特点，按以下回路设计流程：

9.1.1大循环：

清洗泵→ 部分给水管道→省煤器→汽包水侧→炉膛水冷壁及下降

→水冷蒸发屏→

管→清洗泵

9.1.2小循环：

清洗泵→左侧水冷壁下联箱→汽包水侧→右侧水冷壁下联箱→清洗泵

清洗泵→右侧水冷壁下联箱→汽包水侧→左侧水冷壁下联箱→清洗泵

9.2 化学清洗准备及临时系统安装工作

9.2.1 汽包中部饱和蒸汽管割开一段，靠近汽包侧接DN100的临时阀门及临时管引出锅炉顶部作为排氢管，另一侧加堵板封堵。

9.2.2 汽包上所有的仪表、疏水、排污、加药、取样管等均应将一次门和二次门关死，严防酸液进入其它系统。

9.2.3 准备好1台轴流风机，酸洗结束后对汽包进行通风。

9.2.4汽包正式水位计应有效隔绝，防止化学清洗过程中损坏。汽包左右侧用透明软管各做一临时液位计，上端通大气，下端接汽包。范围为-500mm～+500mm，最小刻度为50mm。

9.2.5汽包内4个大直径下降管及2个水冷屛下降管加节流孔板，并留φ30的间隙。

9.2.6主给水管道上逆止门阀芯拆除，酸洗结束后，再回装逆止门阀芯。酸洗时，临时管与省煤器一侧连通，接到进酸临时管道并加装临时阀门，作为进酸管。临时管与给水管的接口位置选在给水操作平台旁路上，旁路上的电动门及调节门暂不装。

9.2.7在水冷蒸发屏靠近进口集箱（约300mm）处，切割4根管子接上三通焊接，并加装阀门，作为进酸管，酸洗完后再恢复。

9.2.8汽包内部的汽水分离器在酸洗前应拆除。

9.2.9将四根集中降水管底端的手堵割开；还需将每个降水管的一根分配管割开一短节（约400毫米长），并用等径三通管代替，共8个出酸口接临时管作为回

酸支管。8路分左右两组汇接到φ219的临时管作为系统的总回酸管。

9.2.10从主厂房除盐水管接临时管φ159至酸洗箱，作为酸洗箱补水用，补水能力>200t/h。

9.2.11 就近接启动锅炉辅助蒸汽管用φ108临时管至清洗箱加热。加热蒸汽应能保证足量、连续供应。

9.2.12临时排放总管分两处：一个进入全厂雨水排放系统；另一个排放至酸洗废水处理池。

9.3 其他要求

9.3.1汽包内部的旋风分离器酸洗前应拆除或不装，待酸洗后再回装。

9.3.2清洗泵组平台上配置电源控制柜电源接至厂用正式电

源，以确保酸洗期间不停电。

9.3.3清洗箱为钢制，有效容积（2/3总容积）为20m3，清洗箱

外侧应装设临时水位计。清洗箱在酸洗前由专业人员搭设

好步道、爬梯，以便酸洗时加药。

9.3.4在酸洗前20日内割取水冷壁管一段，长约1米，加工后

作为酸洗小试用，水冷壁管段留出0.3-0.4米的一整段作为监

视管段用，在两端焊上法兰加装阀门，在监视管段内固定试

片2片。

9.3.5临时系统中的压力表、温度计和取样管应装在便于观

察的位置。温度计套管应斜插在管道内。

9.3.6主汽打压堵阀不拆。

9.3.7给水流量孔板不装或拆除用临时管代替。

9.3.8与清洗无关的设备应可靠隔离，防止酸液泄露损坏设备。

10.锅炉酸洗步骤

10.1炉本体水冲洗

清洗箱注水，启清洗泵通过省煤器为锅炉上水，锅炉上水至汽包水位为中间水位后，开回液排放门，进行水冲洗。

流程：清洗泵→ 部分给水管道→省煤器→汽包水侧→炉膛水冷壁

→水冷蒸发屏→

及下降管→雨水井

冲洗至出水基本澄清透明。

10.2过热器充保护液

系统冲洗合格后，停清洗泵，将省煤器和汽包中除盐水排净，在清洗箱中加入氨水和联氨，控制联氨浓度200ppm，pH值9.0～10，打开过热器空气门，启动清洗泵，从省煤器上水，直到过热器排气门出水为止。关闭过热器空气门，系统进行打压，维持系统压力0.8—1.0MPa，临时系统查漏，如无缺陷可进行下一步骤。

10.3酸洗

关闭锅炉烟风挡板，观火孔，炉底封闭严密。

系统建立大循环，清洗箱投入蒸汽，将系统温度升到45℃后，加入缓蚀剂循环30分钟后开始加入盐酸，浓度控制3% ~ 6%，清洗过程中维持汽包水位在中心线。清洗2~ 3小时后切换到小循环，在酸洗工艺件条下进行酸洗到终点。

清洗至化验结果酸浓度和铁离子浓度基本稳定后，且监视管段清洗干净，酸洗结束，将酸洗废液排往非经常性废水池。酸洗过程中如三价铁离子大于300mg/L时加入适量还原剂控制。

10.4排酸和酸洗后水冲洗

将酸洗液全部排入非经常性废水池。之后启清洗泵为锅炉上水，至汽包水位

为中间水位上100mm时，开回液排放门进行冲洗。

冲洗流程为：

清洗泵→ 部分给水管道→省煤器→汽包水侧→炉膛水冷壁及下降

→水冷蒸发屏→

管→雨水井

冲洗至出水PH≥4且全铁≤50mg/L。

10.5漂洗钝化

冲洗合格投蒸汽加热，温度至40℃加入漂洗药品，调节PH为3.5~4。维持温度35±5℃漂洗1-2小时。之后加氨水调PH至9-10，加入钝化药品钝化1-2小时结束。

10.6清洗各阶段估计用除盐水量

炉本体除盐水用量估计

10.7酸洗过程中的监督项目

11.废液处理

酸洗液和钝化废液排入指定废液池，加入液体氢氧化钠，中和处理后达到PH 值6-9，由业主负责二次排放。

12.化学清洗效果检查与评定

12.1 钝化液排尽后尽快取出腐蚀指示片，称重后得到腐蚀量及腐蚀速率。

12.2 通过观察监视管段可确定炉管内清洗效果，加工后，作为效果鉴定和留样用。

12.3召开有关人员会议，进行化学清洗评价，并总结酸洗工作。

13.化学清洗质量标准

13.1被清洗的金属表面清洁，基本无残留物，无二次锈，无点蚀，无过洗现象，无镀铜，并形成完整的钝化膜。

13.2腐蚀指示片平均腐蚀速率<8g/m2.h。腐蚀总量<80 g/m2。

13.3除垢率>90%为合格，除垢率>95%为优良。

13.4固定设备上的管道、阀门无损伤。