奶酪生产工艺流程图

奶酪生产工艺流程图

备注：1、流程图中涂黑部分为关键质量控制点；

2、原谅进厂时必须有同批产品化验单，经本厂化验室检验合格后方可生产使用；

3、关键质量控制点的主要设备及工艺参数：烘烤杀菌（温度：60℃～65℃：时间：1～1.5h）

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危害分析(HA)

指对食品原料及每步生产过程中潜在的、有健康危害的因子或生产环境的危险性和严重性做分析，收集信息，找出危害来源，评估危害，确定哪些因素对食品安全有显著意义，进而列入HACCP计划中．危害分析分为危害识别和危害评估两个阶段．主要从原料及加工过程中可能存在的生物危害、化学危害和物理危害3方面进行识别和评估．

生物危害：牛乳中致病菌、芽孢菌等会造成微生物大量繁殖，产品腐败而产生危害．

化学危害：主要是滥用的食品添加剂、防腐剂、润滑剂、清洁化合物、农药残留及抗菌素残留、有毒元素及化合物以及放射性物质等．

物理危害：玻璃、金属、石块等存在于食品中不易被发现的物质．

奶酪生产过程中的危害分析详见表1．

表1 奶酪生产过程中危害分析工作单

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3 关键控制点(CCP) 及关键限值的确定

关键控制点指所有会影响产品生物性、化学性或物理性的危险性生产步骤或程序．对食品加工过程中的某一点或某一步骤或工序进行控制后，就可以防止、消除食品安全危害或将其减少到可接受水平．借助CCP决策树来确定关键控制点，确定了生产过程中共存在6个CCP．根据关键控制点设置关键限值参数，进而对设置的参数进行监控，具体见表2．

3.1原料乳(CCP1)

原料乳是生产安全的首要因素，特别是2008年乳制品的安全问题成为全国甚至全球的焦点，原料乳的优劣是乳制品质量的基础和根本．牛乳中含有对人体有益的丰富的营养物质，但是牛乳也是微生物良好的培养环境，挤奶及运输过程中易污染致病菌、腐败菌，如果处理不当，会破坏牛乳中的营养成分甚至对人们的健康造成危害；牛乳中的抗生素残留、亚硝酸盐、牛毛玻璃，甚至掺杂掺假都直接影响产品的品质．因此原料乳应选用新鲜、优质的牛乳，牛乳的验收符合国标GB/T6914-86．抗生素残留不得检出．

3.2杀菌(CCP2)

奶酪生产时采用巴氏杀菌，如果巴氏杀菌不彻底，杀菌温度及时间不够，原料乳中存在的嗜冷菌、操作过程中污染的病原菌和腐败菌繁殖，菌种接种后，导致发酵效果不佳，影响最终的产品质量．所以杀菌过程中要确保杀菌罐工作参数或程序设定正常，定期检测有关指标，保证灭菌彻底．

3.3发酵剂(CCP3)

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表2 HACCP计划表

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3.4加热搅拌(CCP4)

加热促进凝块粒的进一步收缩，增加奶酪的硬度和强度．通常加热温度应缓慢上升，上升越快，奶酪硬度越大，而不同种类的奶酪所需硬度不同，温度上升速率也不同，而且加热过程时间较长，需要1~2h，视不同奶酪有所差别，长时间的缓慢加热过程容易引起环境中的微生物进入，因此要严格控制温度上升速率及最终温度并保持环境卫生状况良好．

3.5加盐(CCP5)

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不同种类的奶酪加盐方式不相同，主要有盐渍和拌盐两种．拌盐法主要是预防盐中的杂质带入的危害，盐渍法除了要预防杂质外，盐水的卫生状况直接影响到奶酪的成熟和成品的安全性．另外盐渍的时间长短，不同奶酪也不尽相同，有的需要几十分钟到几个小时，有的甚至需要一两天时间，时间较长易受微生物污染．

3.6成熟(CCP6)

大多数奶酪都需要成熟过程，奶酪成熟经历了一系列物理化学和生物化学变化，其组织结构、风味和营养价值大大提高．成熟过程中需要保持一定的温度、湿度．不同品质的奶酪对成熟室的温度和湿度要求不同，成熟的时间也不相同，长则需要一两年，短则只需两三个月，由于成熟条件、温度湿度控制不当会造成霉变．

4 纠偏措施和监控机制

当监控表明偏离关键限值或不符合关键限值时，就要采取纠偏措施．原料乳不合要求要拒收；杀菌温度时间不当要重新调整；发酵剂被污染要重新分离纯化，并将被污染的产品弃去；因加热条件失控或加盐过程中遭微生物或化学试剂污染则产品应报废；奶酪成熟过程中因微生物原因造成的危害，产品要放弃，因温度湿度造成偏差要及时调整．

HACCP工作必须通过一系列的记录来体现，如：操作监控记录、纠偏记录等，每个关键控制点都要有相应人员监控，HACCP小组应定期对各环节检查，保证HACCP体系的正常运行．HACCP工作表至少要保留3年。

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