工厂成本管理及现场改善
生产现场成本管理与改善
课程提要
• 成本分析基础 • 七大浪费现象分析 • 快速切换（SMED) • 生产线平衡 • 搬运改善 • 质量改善工具 • 问题意识和改善步骤
德信诚现场改善和成本控制
• 制造成本=物料成本+直接人工成本+制造费用 • 三项费用=管理+销售+财务
节约的成本 就是利润
经营利润=经营收入-经营成本-税金
切换时间 在同一条生产线或同一台设备生产的旧款的最后 一件良品与新款的第一件良品之间的损失时间。
最后一件良品
第一件良品
典型转换的基本过程
快速换线（模）之前
典型的“换线时间”为：?分钟
案例：F1賽車進維修站的啟示
1.F1赛车进维修站过程 视频欣赏
2.分组讨论F1进站过程的优点和可借鉴之处
大家不妨數一數有多少人，每個都在做什麼呢？
交货问题
6.动作的浪费
对策：
•一个流生产方式的编成
任何不增加产品或服务价值的 人员和设备的动作
•生产线U型配置 •标准作业之落实
•动作经济原则的贯彻
表现形式：
•加强教育培训与动作训练
•寻找工具
•过度伸展/弯腰
注意：
•机器/材料距离过远(步行的时间) •零件在设备间传送带上的来回传送 •等候期间的额外“忙乱”动作
搬 运 的 原 则
4.加工上的浪费
因技术（设计、加工）不足造成对最终产品或服务 不增加价值的过程
原因：
表现形式：
•工程顺序检讨不足 •作业内容与工艺检讨不足 •模夹治具不良 •标准化不彻底 •材料未检讨
•工作过程出现瓶颈
•缺乏边界样品或明晰的客户 规格要求
•没完没了的修饰
现场管理与现场改善-低成本管理方法
低成本管理方法的实施步骤
1
分析成本结构
详细分析企业的成本结构和支出，找出降低成本的潜在机会。
2
制定降低成本的策略
确定针对不同成本项目的具体降低措施和目标。
3
实施降低成本措施
执行制定的计划并跟踪成本降低的进展。
4
评估效果
评估降低成本措施的效果，并进行相应调整。
低成本管理方法的案例研究
优化生产线
通过重新设计生产线布局，使材料和设备的流动更 加高效。
通过重新安排设备和材料的位置来减少不必要 的运输和等待时间。
问题解决
从根本上解决生产过程中的问题，避免再次发 生。
工作标准化
建立统一的标准操作程序和工作方法，提高操 作效率和质量。
员 现场管理的积极参与。
低成本管理方法的作用
低成本管理方法可以帮助企业在提高产品质量的同时，降低生产成本，提高 竞争力。
降低材料成本
通过与供应商谈判和寻找替代材料，降低原材料的 采购成本。
减少废品
改善生产过程，减少次品和废品的产生，降低废品 处理成本。
引入自动化技术
利用自动化技术替代人工操作，提高生产效率并降 低人力成本。
成功实施低成本管理的关键要素
1 领导力的重要性
积极的领导力是成功实施低成本管理的关键要素。
2 员工参与和培训
现场管理与现场改善-低 成本管理方法
现场管理与现场改善是提高工厂效率和降低成本的关键。本演示将分享低成 本管理方法的重要性、定义、实施步骤、案例研究以及成功实施的关键要素。
现场管理的重要性
通过优化生产过程和资源利用，现场管理可以提高工厂效率、降低成本、优 化质量，并增加利润。
现场管理的定义
工厂车间现场改善管理制度
工厂车间现场改善管理制度工厂车间现场改善是指对车间内部的各个方面进行持续改进和管理，以提高生产效率，降低成本和提升质量等。
在实施车间现场改善的过程中，制定一套科学合理的管理制度是十分重要的，下面是一份针对工厂车间现场改善的管理制度：一、目标与原则：1.目标：通过现场改善管理，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，实现国际先进水平。
2.总则：科学合理、严格执行、持续改进、共同参与。
二、组织与职责：1.现场改善小组：由车间领导、技术人员和操作工人组成，负责制定和执行改善计划。
2.现场改善主管：统筹协调改善项目，指导小组工作，确保项目顺利实施。
三、工作流程管理：1.流程分析：对生产流程进行细致分析，识别出本质问题，并制定改善方案。
2.流程改进：根据分析结果，对每个环节进行改进，包括工艺、设备、人员配备等方面。
3.流程监控：建立评估机制，对改进效果进行监测和评估，及时调整改善方案。
四、设备管理：1.设备维护计划：制定设备定期保养计划，确保设备正常运行，避免停机时间的浪费。
2.设备改进计划：根据生产需要，提前规划设备改进计划，引进先进设备，提高生产效率。
3.设备故障记录：建立设备故障记录系统，及时了解设备故障情况，对故障进行分析和处理。
五、质量管理：1.品质控制：建立严格的品质控制标准，确保产品出厂合格，提供良好的用户体验。
2.报废管理：制定报废管理制度，对不合格产品进行分类处理，确保不合格产品不进入市场。
3.品质改善：通过现场改善来解决产品质量问题，追求零缺陷的生产。
六、安全环保：1.安全生产：建立健全的安全生产制度，保障员工的人身安全和车间的正常运作。
2.废物处理：制定废物处理方案，对产生的废物进行分类和处理，避免环境污染。
3.资源节约：促进资源的合理利用和能源的节约，降低对环境的负面影响。
七、培训与激励：1.培训计划：制定员工培训计划，提高员工的技能水平和知识储备，增强车间整体素质。
2.奖惩机制：建立激励机制，对参与改善工作和取得突出成绩的个人和团队进行奖励，激发他们的积极性和创造力。
车间成本管理措施五篇
车间成本管理措施五篇第一篇：车间成本管理措施车间成本管理措施氧化铝生产行业已经进入了“成本竞争”时代，市场决定价格，成本决定利润。
因此，从根本意义上说成本的竞争力决定着企业的竞争力，谁的成本控制的好，谁的竞争力就强。
2012年我们分解分级车间为了圆满完成公司的各项生产任务，始终谨记公司的“降低成本，提高产量，加强管理，减少亏损”的工作要求，合理规划车间成本管理工作，车间的成本体现为以下几个方面。
我车间2012年的成本费中，每月的可控成本(材料费用为45000元、配件费用为45000元、滤布费用为30000元、水耗为3707吨、电耗为1935054度等)，不可控成本费用（矿石、液碱、煤气、清理费、外修费用等），下面就具体针对这两项内容谈下我车间的具体做法。
一、可控成本部分我车间元月与二月份各项费用均控制在计划之内，元月份车间总费用使用情况为109151，二月份为91982。
通过对前三个月费用的使用情况来看，虽然都控制在计划之内，但或多或少还存在一些问题。
1、车间材料费用中的油脂与滤布费用来看，车间平均每月需要使用滤布3-4套，费用在30000元右左；而油脂每月需要20桶，费用在3000元左右；减速机用油每1-2年更换一次，每次需20桶左右，费用在75000元，为了避免这类费用的浪费，车间出台了以下几个办法。
（1）延长滤布的使用周期，对平盘以及立盘的滤布进行定期碱煮水洗，以保证其通透性，同时定期检查导向轮，防滤布刮破，保证滤布的使用寿命。
（2）对立盘与平盘过滤机定期检查供油系统，以保证各个润滑点的供油量，避免因供油不足或过多造成的损坏与浪费。
（3）分解槽用油，回收其废油，用滤油机进行过滤，供车间其它设备的润滑之用。
2、车间配件费用中的机封与轴承，以去年的统计数据来看，车间共更换不同设备的机封65套之多，费用157295元；轴承123套之多，费用83170元。
车间认真分析了配件费用更换频繁的原因，针对这个问题，车间认为要抓住关键环节，即“配件的质量”、“检修安装的质量”及“维护保养操作”等，在车间的日常检修过程中，设备部件的检修质量直接关系到设备的运转率、返修率，检修质量不过关，会直接导致设备的返修率增加，从而增加检修成本。
现场改善低成本管理方法
现场改善低成本管理方法1.强化成本意识：加强对员工的成本教育和培训，提高他们的成本意识和节约意识，使其在工作中始终牢记降低成本的重要性。
2.提高生产效率：通过优化生产流程、改进工艺技术等方式，提高生产效率，降低单位产品的生产成本。
可以运用诸如精益生产、6σ等管理方法来提升效率。
3.订立合理的成本控制目标：根据市场的规模、需求的强度、企业的技术和规模等因素，订立合理的成本控制目标，要求企业在此基础上不断寻求成本节约的潜力和机会。
4.建立成本核算体系：建立科学合理的成本核算体系，准确计算和监控各项成本，为成本的合理控制提供数据支持，及时发现问题和进行调整。
5.强化供应链管理：与供应商建立长期稳定的合作关系，通过集中采购、技术支持等方式降低采购成本。
同时，加强对供应链的管理，及时调整供应商和物流渠道，降低物流成本和库存成本。
6.鼓励员工提供成本改善建议：建立员工参与成本管理的机制，鼓励他们提供成本改善的建议和措施，充分发挥员工的主观能动性和创造力，共同寻求降低成本的潜力。
7.提高设备维护与管理水平：加强设备维护，合理安排设备使用，提高设备利用率，延长设备使用寿命，减少因设备故障和维修而引起的生产停工和损失。
8.节约能源和原材料：加强对能源和原材料的使用管理，采取节能措施和降低能源消耗的技术手段，降低原材料的使用量及浪费率。
9.加强财务管理：合理控制资金使用，降低资金成本；加强预算和费用管理，减少浪费和不必要的支出；优化税务筹划，合法避税。
10.不断改进和创新：积极引进和应用新技术、新工艺，采纳企业管理的先进经验和方法，开展成本改善项目，并监控其执行过程和效果。
尽管以上方法都是在节约成本的前提下进行的，但是在实施过程中需要综合考虑成本与效益的平衡，避免过度压缩成本导致产品质量下降和企业竞争力的丧失。
工厂成本管理控制与现场改善
工厂成本管理控制与现场改善工厂成本管理控制与现场改善随着市场竞争的日益激烈，工厂成本管理成为了企业经营的重要一环。
有效地控制成本，可以提高企业的竞争力，增加利润，并为企业的发展奠定坚实的基础。
同时，现场改善也是一个不容忽视的环节，通过改进生产现场流程和操作方式，可以提高生产效率，降低生产成本。
首先，工厂成本管理控制需要从成本的核算和计划开始。
要做到这一点，企业需要建立一个完善的成本计算体系。
首先，要明确各项成本的分类和归集方式，确保每一笔成本都能被准确地归属到相关的产品或部门。
其次，企业应该优化成本核算的方法，提高核算的准确性，可以借助现代化的信息系统来辅助管理。
利用物联网和大数据技术，可以实时采集生产过程中的各项数据，实现全方位的成本控制和管理，及时发现和解决成本波动的问题。
其次，成本管理控制需要建立一个严格的预算体系。
企业应该制定详细的预算计划，涵盖各个部门和环节，包括生产成本、人力资源成本、物料采购成本等等。
预算计划不仅可以为企业制定明确的目标和计划，还可以对照实际情况进行动态调整，及时纠正偏差。
通过对比预算和实际情况的差异，企业可以找出成本控制的关键点和问题所在，采取相应的措施加以改进。
此外，成本管理控制还需要注重成本效益的分析和评估。
企业应该根据不同的成本项目，建立相应的成本效益评估体系。
例如，采购部门可以根据物料的价格、质量和供应周期等因素，对不同的供应商进行评估和选择。
生产部门可以根据设备的效率和维护成本，对设备进行评估和优化。
通过对成本效益的分析，企业可以找出成本控制的薄弱环节，优化资源配置，提高企业的盈利能力。
与成本管理控制相辅相成的是现场改善。
现场改善是一个持续的过程，需要依靠团队的力量和全员参与。
首先，企业应该鼓励员工提出改善意见和建议，并采纳有效的改善措施。
通过定期的改善会议和培训，培养员工的改善意识和能力，形成改善的氛围和文化。
其次，企业需要对现场流程进行持续改进。
通过流程分析和优化，找出造成浪费和低效的环节，并采取措施进行改善。
工厂全面成本控制与现场改善培训
工厂全面成本控制与现场改善培训引言工厂的成本控制和现场改善是提高生产效率和降低成本的重要手段。
因此，对工厂员工进行全面成本控制和现场改善培训显得尤为重要。
本文将从培训的目标、培训内容和培训方法等方面介绍工厂全面成本控制与现场改善培训。
目标工厂全面成本控制与现场改善培训的目标主要包括以下几方面： - 培养员工的成本意识，使其能够在工作中时刻关注成本，并采取相应的措施降低成本； - 提高员工的技能和知识，使其能够运用各种成本控制工具和方法； - 培养员工的现场改善意识，使其能够主动发现现场问题并提出改善方案； - 增强员工的团队合作意识，使其能够与他人合作共同解决问题。
培训内容工厂全面成本控制与现场改善培训的内容可以根据具体情况进行调整，但一般包括以下几个方面：成本意识培训•介绍企业的成本结构和成本分析方法；•引导员工对成本的重要性有深入的理解；•分享成本控制的成功案例，激发员工的学习动力。
成本控制工具和方法培训•介绍常用的成本控制工具和方法，如目标成本管理、标准成本法、生命周期成本管理等；•演示如何运用这些工具和方法，通过实际案例进行讲解；•组织员工进行实际操作，加深对工具和方法的理解。
现场改善培训•介绍现场改善的基本概念和流程；•分析现场改善的常见问题，并提供解决方案；•组织员工参与现场改善活动，实践现场改善的方法和技巧。
团队合作培训•强调团队合作的重要性，并介绍团队合作的原则和方法；•组织员工进行团队合作训练，提高团队合作能力；•分享团队合作的成功经验，激发员工的团队合作热情。
培训方法工厂全面成本控制与现场改善培训可以采用多种方法，包括课堂培训、案例分析、互动讨论和实践操作等。
具体的培训方法可以根据参训人员的具体情况和培训内容进行选择。
为了提高培训效果，可以采用以下方法： - 设置培训目标和明确培训内容，确保培训的针对性； - 注重实践操作，让员工亲自动手操作，加深理解和掌握； - 培训过程中加强互动，鼓励员工提问和讨论，增加培训的参与感； - 培训结束后进行跟踪和评估，了解培训效果，及时改进培训内容和方法。
工厂成本管理及现场改善
工厂成本管理及现场改善简介工厂成本管理及现场改善是一种管理方法，旨在通过改善生产过程并降低成本来提高工厂的效率和竞争力。
本文将介绍工厂成本管理的基本原则及其在现场改善中的应用。
1. 工厂成本管理的基本原则工厂成本管理的基本原则是通过控制和最优化成本，提高生产效率并降低成本开支。
下面是一些常用的工厂成本管理原则：•成本分类和分析：将成本分为直接成本和间接成本，进一步细分为原材料成本、人工成本、制造费用等，以便更好地跟踪和分析每项成本的变化和影响因素。
•成本核算和预算：建立合理的成本核算和预算体系，及时了解和控制成本的发展趋势，制定合理的成本控制目标和策略。
•降低非价值增加活动：通过精益生产和价值工程等方法，对生产过程中的非必要活动进行分析和改进，减少浪费和不必要的成本。
•成本与质量关系的优化：通过提升产品质量和工艺水平，减少废品和返工率，降低成品不良率，从而降低成本。
•供应链管理：与供应商建立长期稳定的合作关系，优化供应链管理，降低原材料采购成本，并确保供应的及时性和稳定性。
2. 现场改善中的工厂成本管理应用现场改善是一种通过直接参与生产过程并进行改进的方法，以提高工厂的效率和质量。
下面是一些在现场改善中应用的工厂成本管理方法：•产能分析和优化：通过对生产线的分析，确定瓶颈工序和低效率环节，并对其进行改进，以提高产能和生产效率。
•工时管理和人员培训：合理安排工时和人员配置，提高员工的工作效率和生产质量，并通过培训提升员工的技能和知识水平，减少人为错误和不良品率。
•设备维护和管理：合理维护和管理设备，延长设备的使用寿命，减少故障和停机时间，提高设备稳定性和生产效率，并降低设备维修和更换的成本。
•库存管理和优化：根据市场需求和生产计划，合理控制和管理原材料、半成品和成品的库存，减少库存积压和过期损失，降低库存成本。
•节能减排和资源回收：优化能源使用，降低能源消耗和相关成本，并通过资源回收和循环利用，减少废弃物处理成本。
现代工厂全面成本控制与现场改善
现代工厂全面成本控制与现场改善现代工厂全面成本控制与现场改善随着全球市场竞争的加剧，现代工厂在提高效率、降低成本方面面临着更大的压力。
全面成本控制与现场改善成为了工厂管理的核心内容之一。
本文将探讨现代工厂在全面成本控制与现场改善方面的重要性和具体实施措施。
全面成本控制是指企业在生产经营过程中对各项费用进行科学、规范、有效的管理。
它既包括直接成本的控制，也包括间接成本的控制。
直接成本主要是指与产品直接相关的材料、人工和能源等成本，而间接成本则是指与产品间接相关的管理费用、销售费用、研发费用等。
现代工厂在全面成本控制方面，首先需要建立科学合理的成本核算体系，对各个环节的成本进行细致分析和核算，以便找出成本高于预期的原因和问题。
其次，需要通过改进工艺流程，提高生产效率，降低直接成本。
例如，采用先进的生产设备和技术，提高产能、降低能耗，实现节能降耗；优化生产线布局，减少物料搬运时间，提高生产效率。
此外，工厂还可以与供应商进行紧密合作，共同寻找降低成本的办法，通过采取集中采购、供应链管理等方式，降低原材料成本。
全面成本控制的目标是提高企业的综合竞争力，使得工厂在激烈的市场竞争中始终保持竞争优势。
现场改善是指通过对生产现场进行各项改革和创新，提高生产效率，降低生产成本。
现场改善是全面成本控制的重要手段之一，它关注的是生产过程中的各个环节和细节。
首先，现场改善需要建立起全员参与的改进机制。
每个员工都应该关注生产工艺和流程中存在的问题，并及时提出改进意见。
通过促进员工参与和合作，激发员工的创新潜力，发挥团队的协作优势，实现生产效率的提升和成本的降低。
其次，现场改善需要借助工具和方法进行具体实施。
比如，可以采用5S管理法，对生产车间进行整理、整顿、清扫、清洁、素养的管理，使得工作环境整洁、有序；可以采用标准化生产管理方法，建立起标准化的工作程序和操作规范，提高工作效率和产品质量；还可以采用持续改进的理念和方法，通过PDCA（计划、执行、检查、改进）循环不断优化生产过程、改进产品设计，实现生产成本的降低。
精选工厂成本管理及现场改善
目视管理实施要点
设定工作现场目标从5S开始彻底做好物品放置方法的标示物流和人流去向明确基准要明确化标示异常状态的警告及标示
5、走动管理与“三现主义”
1、走动管理 到工作现场去，在工作现场来回走动，发现问题、解决问题的管理方式。工厂的现 场管理一定是走动管理。 2、“三现主义” 现时、现场(地)、现物(象)当事情发生时,立即(现时)去现场,看现(象)。
制造过多又称在库过多。就是在一个工序到下一个工序的中间准备了过多的量。在许多企业里，这种现象是非常普遍的。特别是作业者对这种现象并不以为是一种浪费，所以很难让人们重视它。· 零件、半成品需要先行生产而导致不同步的空间浪费；· 生产用电、气压、油等能源的浪费；· 货架台、材料搬送工具等的占用；· 在库的发生与管理工时的增加；· 利率负担的增加；· 不能促进改善。
搬运的浪费
动作浪费
作业效率
管理的浪费
等待的浪费
单手空闲的浪费
作业动作停止的浪费
作业动作太大的浪费
拿的动作交替的浪费
步行的浪费
转身角度太大的浪费
动作之间没有配合好的浪费
不了解作业技巧的浪费
伸背动作的浪费
弯腰动作的浪费
重复动作的浪费
8 动作的浪费
第四讲
通过班组的改善来消除浪费
1、创造看得见浪费的现场（彻底的6S）；2、制定作业标准，严守标准化作业；3、以看板管理的生产方式；4、推行目视管理5、走动管理与“三现主义”6、5问必答7、IE工业工程所谓IE是对综合人、材料、设备、能源等所有系统进行设计、改善、稳定化为目的的 8、TPM（Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维修全面生产保全）员工自主改善
工厂成本管理控制与现场改善
增强市场竞争力：通过降低成本、提高产品质量等方式，增强企业在市场上的竞争力，扩大市场 份额。
工厂成本管理控制方法
采购成本控制
供应商选择：选 择优质、价格合 理的供应商，确 保采购成本最低
采购数量：根据 生产计划和市场 需求，合理确定 采购数量，避免 浪费
案例实施过程：详细介绍 案例的实施过程，包括实 施时间、实施人员、实施 方法等。
案例效果：展示案例的实 施效果，包括成本降低、 效率提高、流程优化等。
经验总结：总结案例的经 验教训，包括成功经验、 失败教训等。
失败案例分析 案例背景介 绍
解决方案与 改进措施
失败原因分 析
经验教训总 结
经验教训总结
定义与重要性 工厂成本管 理的定义
工厂成本管 理的目标
工厂成本管 理的重要性
工厂成本管 理的原则
工厂成本构成
直接材料成本
间接费用成本
直接人工成本 制造费用成本
成本管理目标
降低成本：通过优化生产流程、提高生产效率等方式降低生产成本，提高企业竞争力。
增加利润：通过有效的成本管理，实现企业利润最大化，提高经济效益。
采购时间：根据 生产计划和交货 期，合理安排采 购时间，避免延 误生产
采购质量：确保 采购的原材料、 零部件等符合质 量要求，避免因 质量问题导致的 额外成本
生产成本控制
原材料采购成本控制
质量成本控制
生产过程成本控制 库存成本控制
库存成本控制
库存管理策略：采用先进的库存管理技术，如实时库存跟踪和预测分析，以降低库存成本 库存周转率：通过提高库存周转率，减少库存积压和浪费，降低库存成本 采购策略：采用集中采购、长期合作等方式，降低采购成本，进而降低库存成本 供应链协同：与供应商建立紧密的合作关系，实现信息共享和协同工作，降低库存成本
工厂成本管理与现场改善
工厂成本管理与现场改善——成本压缩，工厂淘金培训时间：2012年4月13~14日（星期五~星期六）培训地点：上海课程目标：生产计划是任何一个制造型企业生产管理的首要因素和管理主线，生产系统流畅与否、产能是否合理安排以及工厂库存是否合理控制等均直接反映出生产计划管理水平的高低，同时生产管理的很多关键绩效例如OTD（订单准时交付率）、生产能力的最大化应用等在很大程度上取决于生产计划体系的完善性和生产计划制定的合理性。
掌握正确的生产计划管理思想和方法不仅仅是对生产计划人员的基本要求，也是每一个生产管理人员必备的技能。
培训对象：企业总经理、工厂厂长、总监、财务部、生产部、品质部、采购部、物流部、工程部等部门经理、主管和与此相关的人士。
（本课程非常适合老总带领高层干部一起参加学习，效果更好）课程背景：利润控制金融危机下寻找利润的有效工具!微利时代如何赚钱？产品成本控制是关键。
目前大多数企业是多品种少数量的订货式生产，如果运用传统的成本会计方法，就明显感到对生产这本帐算不清楚，更谈不上控制。
解决之道----从生产流程入手，抓住生产中的浪费，侧重于现场成本控制细节，提高毛利率、加速周转。
每个企业都期望降低工厂成本来满足客户需求，以适应当今激烈竞争的微利时代。
生产制造部门如何减少成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一；作为生产部的相关人员只有掌握并运用先进的现场管理技术，通过建立全员、全方位、全过程的责任成本管理体系，才能持续降低生产成本、提高品质、改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。
课程收益：1、掌握产品制造和人工成本的浪费；2、掌握产品直接材料的成本；3、掌握原材料成本降低的方法；4、掌握生产过程成本降低的方法；5、掌握成品成本降低的方法；6、减少原材料库存、在制品库存、成品库存的浪费；7、减少品质不良的浪费；8、减少采购仓储管理中的浪费；9、减少成本，增加毛利率；减少时间浪费，加速资金周转。
工厂全面成本控制与现场改善
PART 5
案例分析与实践经验分享
成功案例介绍
案例背景：介绍 案例的背景和相 关情况
案例分析：对案 例进行分析和总 结，提炼出经验 和教训
实践经验分享： 分享在实践中遇 到的问题和解决 方法
案例效果评估： 对案例的效果进 行评估和展示
失败案例分析
案例背景：介绍失 败案例的背景和原 因
问题分析：分析失 败案例中的问题， 包括生产、质量、 成本等方面
PART 4
现场改善的方法与技巧
5S管理
整理（Seiri）： 区分要与不要 的物品，现场 只放置必要的
物品
整顿 （Seiton）： 对要用的物品 分类放置，并
清扫， 保持干净整洁
清洁 （Seiketsu）： 维护和保持现 场的清洁状态
素养 （Shitsuke）： 培养员工的自 律和良好习惯， 提高整体素质
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PART 2
工厂成本控制概述
工厂成本控制的重要性
提高企业竞争力：通过降低成本，提高产品质量和生产效率，增强企业竞争力。
增加企业利润：降低成本可以增加企业的利润空间，提高盈利能力。
促进可持续发展：通过有效的成本控制，减少资源浪费和环境污染，实现可持续发展。
提升企业管理水平：成本控制是企业管理的重要组成部分，有效的成本控制可以提高企业 管理水平。
不良品等
消除浪费：通 过改进工艺流 程、优化设备 布局等方式消
除浪费
减少库存：降 低库存水平， 减少库存积压
和资金占用
提高效率：通 过提高设备利 用率、减少停 机时间等方式 提高生产效率
提高效率
减少浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率 优化流程：对生产流程进行优化，减少不必要的环节和时间 引入自动化设备：通过引入自动化设备，减少人工操作，提高生产效率 培训员工：通过培训员工，提高员工的技能和操作水平，从而提高生产效率
工厂成本控制与现场改善
实施预算控制：按照预算计划，对工厂的成本进行实时监控和调整，确保成本控制在预 算范围内
成本核算：对生产过程中的各项成本进行准确核算，包括原材料、人工、设备等
成本分析：对成本核算结果进行分析，找出成本过高的原因，如浪费、效率低下等 成本控制：根据成本分析结果，制定相应的成本控制措施，如优化生产流程、提高生产 效率等
精益生产：通过消除浪费、降低成本、提高效率来提高生产效率 5S管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养，提高生产现场管理水平 持续改进：不断发现问题、解决问题，持续改进生产过程 自动化与智能化：引入自动化设备和智能化系统，提高生产效率和质量
整理：区分必要和不必要的物品，只留下必要的物品 整顿：将必要的物品进行分类、标识、摆放，使工作场所整洁有序 清扫：保持工作场所的清洁，防止灰尘、污垢、油污等影响产品质量 清洁：保持工作场所的整洁，防止灰尘、污垢、油污等影响产品质量 素养：提高员工素质，遵守规章制度，养成良好的工作习惯
提高企业竞争力 ：通过现场改善 提高生产效率， 提高企业竞争力
提高产品竞争力：通过现场改善提高产品质量，增强产品竞争力 满足客户需求：满足客户对产品质量的要求，提高客户满意度 降低成本：通过现场改善降低生产成本，提高企业效益 提高生产效率：通过现场改善提高生产效率，缩短生产周期
提高工作效率：改善工作环境可以减少员工疲劳，提高工作效率
制定明确的成本控制目标
建立现场改善团队，明确职责分工
定期进行现场巡查，发现问题及时 解决
优化生产流程，提高生产效率
加强员工培训，提高员工技能水平
定期进行成本核算，及时调整成本 控制策略
成本控制：通 过优化生产流 程、提高生产 效率等方式降
生产现场成本改善方案
生产现场成本改善方案为了改善生产现场的成本效益，以下是一些可能的方案：1.持续的成本管理和控制：-建立有效的成本管理和控制系统，监控和分析生产过程中涉及的各个环节的成本。
-跟踪和记录原材料、劳动力、设备维护和修理等方面的成本，并对其进行分析，以便及时发现成本溢出的问题。
2.减少废品和不合格品数量：-引进质量管理系统，确保生产过程中的产品达到质量标准，减少次品率。
-对制程进行优化和改进，减少废品和不合格品的产生。
-推行员工培训计划，提高员工的技能水平和对质量的重视程度。
3.节约能源和资源：-提高能源利用效率，如优化工艺和机械设备的运行模式，减少能源浪费。
-引入节能设备和技术，减少生产过程中的能源消耗。
-优化生产计划和物流运输方式，减少资源浪费。
4.提高生产效率：-优化生产流程，减少生产周期和等待时间，提高生产效率。
-提供员工培训，提高员工的操作技能和工作效率。
-应用新的工艺技术和自动化设备，提高生产效率。
5.质量管理和持续改进：-实施全员质量控制和持续改进的理念，鼓励员工提出改善建议并落实。
-引入先进的质量管理方法，如六西格玛和质量管理工具，提高产品质量和生产效率。
-开展定期的内部审核和认证，确保质量管理体系的有效执行。
6.供应链管理和合理采购：-与供应商建立良好的合作关系，优化供应链和供应商配送，减少物流成本。
-根据供应链需求，合理采购原材料和设备，确保合适的库存水平，减少资金的占用。
7.建立绩效评估和激励机制：-建立有效的绩效评估体系，对生产过程中的关键绩效指标进行监控和评估。
-根据绩效评估结果，激励员工提高生产效率、质量和成本控制等方面的表现。
总之，改善生产现场的成本效益需要综合考虑多个方面，包括成本管理、质量管理、生产效率、资源利用等。
通过上述方案的实施，可以有效地降低生产成本，提高利润率和市场竞争力。
工厂成本管理与现场改善
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
表现形式：
原本不必要的工程或作业被当成必要
在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 冲床作业上重复的试模，不必要的动作 成型后去毛头，加工的浪费 钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 最终工序的修正动作
4.加工上的浪费
对策：
工程设计适正化 作业内容的修正 治具改善及自动化 标准作业的贯彻
对策：
库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存
消化
注意：
库存是万恶之源 管理点数削减降低安全库 存
6.动作的浪费
额外动作的浪费
不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动
表现形式： 作
工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费
1)数量是否足够或太多？ 3)标识标牌是否正确？ 加工吗？
5)进货周期是否适当？ ？
7)材料运输有差错吗？ 过高？
9)材料设计是否正确？ ？
D、方法 ( Methode
1)工艺标准合理吗？ 了吗？
3)工作方法安全吗？ 质量吗？
2)是否符合质量要求？ 4)有杂质吗？会影响
6)材料浪费情况如何
8)是否对加工要求
徒劳无功的活动没有任何价值
n 需工要作: 创造附加价值的活动； n 改干善活；不创造附加价值但现在需要； n 除浪去费: 不创造附加价值也不需要。
企业到处存在浪费， 分析浪费、消除浪费！
n 所谓价值流分析，是从产品用户到原料供应商去跟踪产 品生产制造流程中的路径，在物流（材料）和信息流中 画出每一个过程便于看清的代表图形，然后重点关注一 组关键问题并画出需要改进和希望的“未来状态”图
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工厂成本管理与控制
2
第一讲
微利时代 —要不得的成本意识
工厂成本管理与控制
3
挑战企业生死存亡的时代来临了
暴利与微利
工厂成本管理与控制
4
▪ 我不是老板，成本与我无关 ▪ 公家的东西，不用白不用 ▪ 节约了成本，我有什么好处
工厂成本管理与控制
5
第二讲
了解最新的成本管理趋 势与分析企业管理现状
工厂成本管理与控制
工厂成本管理与控制
16
7 管理浪费
▪ 组织内部人员机构的浪费。 ▪ 信息传递与沟通不畅的浪费。 ▪ 越级指挥所造成的浪费。 ▪ 是指问题发生后，管理人员事后想办法补救的浪费。
科学的管理是事先有预见、有规划，在事情推进过 程中有管理控制。
工厂成本管理与控制
17
作业效率
作业效率
工厂内的七种浪费 工时浪费
5. 加工场合
采购层面
·非标准件转为标准件
6. 少品种、大批量
多品种、小批量
·计算机控制 ·柔性制造系统
7. 以制造部门为中心 整个业务流程
·无人仓库 ·流通环节的情报
8. 局部的
全面的
·成本管理 ·全面品质控制
9.国内采购
国外采购
·电子商务发展
工厂成本管理与控制
7
任务吃不了，能力吃不饱。
企
生产不均衡，物流乱糟糟。 加班又添哨，质量保不了。
工厂成本管理与控制
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2 制造过多的浪费
制造过多又称在库过多。就是在一个工序到下一个工序 的中间准备了过多的量。在许多企业里，这种现象是非常普 遍的。特别是作业者对这种现象并不以为是一种浪费，所以 很难让人们重视它。 ▪ · 零件、半成品需要先行生产而导致不同步的空间浪费； ▪ · 生产用电、气压、油等能源的浪费； ▪ · 货架台、材料搬送工具等的增加； ▪ · 运用搬送车、升降机等搬运手段的增加； ▪ · 放置地、仓库等存储空间的占用； ▪ · 在库的发生与管理工时的增加； ▪ · 利率负担的增加； ▪ · 不能促进改善。
业ห้องสมุดไป่ตู้
短缺不配套，交货难协调。
管
生产周期长，效率往下掉。
理
库存堆得高，资金占不少。
现
成本失调控，盈亏不知道。
状
信息不共享，数据到处找。
管理不规范，奖惩为重要。
市场变化快，怎能不苦恼。
工厂成本管理与控制
8
第三讲
浪费— 成本管理的“天敌”
工厂成本管理与控制
9
工厂七大浪费
⑦
①
管理的浪费 不良改正的
浪费
⑥ 等待的浪费
工厂成本管理与控制
12
3 加工过剩的浪费
也称“过分精确加工的浪费”。指实际加工精 度比加工要求要高，要求加工三级品却加工成一级 品，造成了资源的浪费。 ▪ · 需要多余的作业时间和辅助设备； ▪ · 生产用电、气压、油等能源浪费； ▪ · 管理工时的增加； ▪ · 不能促进改善。
工厂成本管理与控制
伸背动作的浪费
弯腰动作的浪费
重复动作的浪费
18
第四讲
通过班组的改 善来消除浪费
工厂成本管理与控制
19
▪ 1、创造看得见浪费的现场（彻底的6S）；
▪ 2、制定作业标准，严守标准化作业；
▪ 3、以看板管理的生产方式；
工厂成本管理与控制
15
6 等待的浪费
即非满负荷的浪费。在日本通常称之为“手在等待的浪费”， 在国内有的称为“工时利用率”。
▪ · 生产线的机种切换； ▪ · 每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事； ▪ · 时常因缺料而使机器闲置； ▪ · 因过程上游发生延误，导致下游无事可做； ▪ · 因早会、开会而占用太多的时间； ▪ · 机器设备时常发生故障； ▪ · 生产线未能取得平衡，以致经常发生等待； ▪ · 在共同作业上，有劳役不均衡的现象； ▪ · 材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送来，导致等待。
8 动作的浪费
等待的浪费 在库量过度的浪费 不良改正的浪费 制造过多的浪费 加工过剩的浪费 搬运的浪费 动作浪费
管理的浪费 等待的浪费
工厂成本管理与控制
两手空闲的浪费 单手空闲的浪费 作业动作停止的浪费
作业动作太大的浪费
拿的动作交替的浪费
步行的浪费
转身角度太大的浪费
动作之间没有配合好的浪费
不了解作业技巧的浪费
工厂全面成本控制与现场改善
工厂成本管理与控制
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课程说明
▪ 第一讲 微利时代—要不得的成本意识 ▪ 第二讲 了解最新的成本管理趋势与分析企业管理现状 ▪ 第三讲 浪费是成本管理的“天敌” ▪ 第四讲 通过班组的改善来消除浪费 ▪ 第五讲 工厂成本是怎样炼成的 ▪ 第六讲 工厂制造成本降低的方向 ▪ 第七讲 降低成本工作的推行
七种 浪费
② 制造过 多的浪费
⑤ 在库量过 多的浪费
④ 搬运 的浪费
③ 加工过 剩的浪费
工厂成本管理与控制
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1 不良改正的浪费
不良改正的浪费是指在工厂内发生不良 品，需要进行处置的时间和人力、物力上的浪 费。如： ▪ · 产品报废； ▪ · 降价处理； ▪ · 材料损失； ▪ · 人工设备资源损失； ▪ · 出货延误取消订单； ▪ · 信誉下降； ▪ · 市场份额萎缩。
6
世界先进国家降低成本的新趋势(日本、美国）
传统的降低成本方法
现代的降低成本方法
实例
1. 采用自动或高速机械
省人化、无人化、系列 化
·机器人 ·无人工厂
2. 零件工艺过程
装配及加工过程、包装
·装配机器人 ·自动包装机
3. 使用同一材料
多种材料的活用
·钢→塑料→陶瓷
4. 制造现场
设计、研发
·价值工程 ·CAD/CAM
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4 搬运的浪费
▪ 这里的搬运是指物流断点之中的搬运。搬运是 一种无附加价值的动作。搬运虽不产生附加价 值，但它却推动了工序前进。搬运的损失，若 分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等 动作的浪费。
▪ 因为搬运产生不了直接价值，所以我们应该尽 可能减少搬运作业。搬运物品的工作既单调劳 动强度又大，在整体布局的时候就应该避免搬 运工作的产生。
工厂成本管理与控制
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5 在库量过多的浪费
库存量越大，资金积压就越厉害。在信息时代里，许多 企业都明白这一点，想方设法不断降低自己的在库量。 ▪ · 零部件、材料的库存； ▪ · 半成品的库存； ▪ · 成品的库存； ▪ · 已向供应商定购的在途零部件； ▪ · 已发货的在途成品。 库存的浪费主要表现在： ▪ · 零部件、产品陈旧导致削价与报废损失； ▪ · 流动资金占用损失； ▪ · 人工场地损失； ▪ · 隐藏不良品损失； ▪ · 隐藏产能不平衡与过剩损失； ▪ · 隐藏机器故障损失等等