氮氢气压缩机组试车方案

氮氢气压缩机组试车方案

一、概述

1氮氢气压缩机的用途及结构特点

1、M-22.8/49.7-220型氮氢气压缩机是尿素合成系统生产装置的关键设备之一。其工作流程如下：来自系统的氮氢气气经进口缓冲器分别进入两个一级进气缓冲器，将其水滴、尘、埃等污物分离后进入压缩机一级气缸，再经二级压缩后，去汽提塔。

2、M∙22.8∕49.7~220型氮氢气压缩机为对称平衡型（M型），四列II级水冷。从盘车端看，I级列在机身的左侧，II级列在机身的右侧。驱动机为同步电动机，通过刚性联轴器与压缩机曲轴相连，从盘车端看，电机逆时针旋转。

3、压缩机试运行全面考核土建、设计、制造、安装、操作等方面的质量, 为了保证压缩机能顺利安全的运行，所有试车人员应认真学习试车方案，严格按试车方案和吹除试压方案执行。

二、编制依据

1、《化工机器安装工程施工验收规范》对置式压缩机HGJ204-83

2、《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010

3、上海电气压缩机泵业有限公司提供的压缩机技术资料

4、其他标准及技术要求

三、氮氢气压缩机的主要技术参数

1、容积流量60600Nm7h（吸入状态）

2、I级进气压力5. 07MPa

3、I级进气温度30°C

4、II级排气压力1& IMPa

5、曲轴转速300r∕Inin

6、活塞行程35Omm

四、试车的条件和准备工作

1试车现场干净、整洁、配备消防器材并好用。

2试车现场冷却水、电源已通，照明已投入。

3检查压缩机是否按设计要求安装完毕，辅属设备是否安装齐全，压缩机的配管是否按施工图和变更单实施完毕，且符合质量规定。对照图纸对管道进行查验，检查是否有遗漏、有错误。

4电器、仪表安装调试工作已完毕。

压缩机基础应经过二次灌浆，检査地脚螺栓的强度是否达到要求。

6复查好各部分的间隙和余隙，并盘车检查，转动是否自由、轻松。

7清理压缩机周围环境，防止地面灰尘吸入气缸。

8认真检查水冷系统各密封点是否泄漏，开关阀门是否灵活好用。

9査看循环油泵转向是否正常，油系统阀门开关位置是否正确。

10启动高压注油器，核对转向，消除漏点，检査各注油点情况是否正常。

11开盘车器检査是否运行正常。

12检查各级进出口阀门是否灵活好用。

13检查信号系统是否灵敏、畅通。

14检査管道、支架、管卡是否安装齐全、牢固。

15、拆下各段进出口活门及管道，在进口管装上10-20目的铁丝网。

16、成立试车小组

组长：赵向博

副组长：李正宁娄卫国

组员：雷珊海张华韩庆潭于生洋

李军吕跃勇

五、油系统的试运

1、油系统的循环及试运概况

1.1压缩机组其油系统包括润滑油系统和高压注油系统。油系统的清洁与

否直接关系到压缩机组的安全运行，如果油系统中含有潜在的有害杂物，则不仅影响轴承的润滑还将影响设备加工面表面精度，减短设备的使用寿命。因此, 必须清除管道系统内、设备内残存杂物，去除油中水份，使油质达到清洁合格, 同时，也为了检查油系统管路和设备的安装质量（严密性），在油系统安装完毕后，需要对油系统进行循环冲洗。

1.2油系统的主要设备稀油站是稀油润滑系统的心脏，用来将润滑液强制

地送到设备的摩擦部位。在相对运动的机器零件间形成油膜，减少零件的摩擦、磨损，同时对摩擦部位进行冲洗，并带走摩擦产生的热量，保证设备正常运转, 延长设备的使用寿命。

1.3稀油站由油箱、油泵装置、双筒过滤器、列管式冷油器及电器仪表控

制装置、管路、阀门等组成。

1.4工作时，润滑油由油泵从油箱吸出，经单向阀、列管式冷油器，双筒

过滤器，被直接送到压缩机的各润滑点，然后沿着系统回油管路，流回油箱。油站的公称压力0. 6 MPa,当系统工作压力超过安全阀的设定压力时，安全阀自动开启。

1.5油泵工作时一备一用，当油系统压力降到设定值时，备泵自动启动。

1.6油站的主要技术参数：

油站型号：J4M80E-80-80

工作介质：LAN-150润滑油

容积：4200L

冷却面积：45 m2

公称流量：250L∕min

过滤精度：25 Uin

正常供油压力：0.6 MPa

生产厂家：江苏江海润液设备有限公司

2、油循冲洗前应具备的条件

2・1油系统设备应全部装好，所有油管已回装并联接完毕。设备或管道上与油路相通的各热工测点均已装完或封闭完，整个油系统处于封闭状态。

2.2备好注油及油循环所需临时设施，机身各轴承进油管出口加临时滤网不直接进轴承，直接回机身油池。

2.3备有足量符合制造厂要求的并经化验符合国家标准的LAN150润滑油。

2.4各油泵的电动机经空载运行且旋转方向正确，情况正常。

2.5油系统设备，管道表面及周围环境清理干净，无易燃物，工作区域周围无明火作业。

2.6备好砂箱、灭火器等消防用具。

2.7确信油系统连接正确，阀门操作灵活并关严。

3、循环油系统的试运行

3.1清理油箱，经过滤油机向油箱内注油。上油至主油箱高油位，同时检査油位计指示正确。

3.2油系统首次运行，润滑油不得直接进入轴承和滑道等运动部位。应将供油管接头能够拆开处加80~100目临时滤网，流回机身油池。

3.3油泵开启后对系统严密性进行检查，油系统应无渗漏。油压调整到0. 4MPa o

3.4检査油过滤器的工作情况，油过滤器前后压差值不得大于0. IMPa,若超过

此值应清洗滤网内杂质。

3.5油系统各管道、各有关设备内部应反复冲洗、过滤，直至油质合格。在各润滑点入口处180-200目的过滤网上，经通油4小时后，每平方厘米可见软质颗粒不超过两点，不得有任何硬质颗粒，并允许有少量纤维体。

3.6油质合格后，恢复油系统接管，检査各供油点，调整供油量和回油情况。

3.7调试油系统的联锁、仪表，直至动作准确可靠。

3.8启动盘车器，检查各处油流量情况。

3.9润滑油润滑路线为：油箱〜油泵一油冷却器〜油过滤器-压缩机各润滑点

4、高压注油系统的试运行

4.1高压注油系统概述

4.1. 1双联注油器是供填料及气缸内润滑油的主要设备，注油器最高压力为IOO MPa,注油量可根据需要进行调整，注油量范围为0-0. 27ml∕r o高压注油系统不仅起着润滑和冷却的作用而且还有密封作用。

4.1.2填料及气缸润滑用单独油管送油，每个注油点前装有止逆阀，防止气体倒流。本机组配置的双联注油器，共有24个注油泵，分别润滑20点，气缸：一级气缸各2点，二级缸各2点。填料：一级高压填料各2点，二级轴侧和盖侧高压填料各两点。

4.2高压注油试运