最新42线圈骨架注塑模具结构设计

增加螺钉，限制滑块滑动位置。
5、成型零件结构设计
（1）型腔设计 由于塑件采用的是平面分型，为了便于加工，因
此型腔采用整体嵌入式结构。
（2）型芯设计 型芯机构设计采用组合式，可节省贵重的模具钢，
减少加工工作量。
（3）型芯的处理
镶块1
镶块2
型芯
侧型芯1 侧型芯2
四、选择标准模架
综合考虑本塑件采用一模两腔平衡布置、侧浇口一次 分型结构、型腔的壁厚要求、塑件尺寸大小、侧向抽芯机 构、冷却水道的布置等多项因素，选取模架型号： lkm_side_gate，尺寸为230×300。
R=R0+（1~2）mm d=d0+（0.5~1）mm 取主流道球面半径R=13mm； 取主流道的小端直径d= Φ4.5mm。
（2）分流道设计
分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形 状的复杂程度、注射速率、分流道长度等因素来确定。 本塑件的形状不算复杂，熔料填充型腔比较容易。根据 型腔的排列方式可知分流道的长度较短，为了便于加工 起见，本模具选用截面形状为R4的半圆形分流道。
根据公式：L=l1+l2+l3+l4可计算斜导柱工作长度。由 于上模座板和型芯固定板尺寸尚不确定，即h0不确定， 故暂选h0=25mm。如后该设计中h0有变化，则就修正L的 长度，取D=20mm，所以根据公式计算，取L=55mm。
（4）滑块与导滑槽设计
1）滑块与侧型芯（孔）的连接方式设计 本例中侧向抽芯机构主要是用于成型零件的侧向孔 和侧向凸台，其尺寸分别为4.2×1.6×1.3mm和 3.9×0.9×0.9mm，拟采用组合式结构。由于侧向孔和 侧向凸台的尺寸较小，考虑到型芯强度和装配问题，拟 采用如图所示的结构形式。
42线圈骨架注塑模具结构 设计
能力目标
①能根据给出的塑件设计合理的滑块和斜紧块； ②会设计典型的侧抽芯注塑模结构。
知识目标
①掌握抽拔力和中心距的计算； ②掌握斜导柱侧抽芯机构设计与计算。
5、塑件的表面质质外，没有特别的表面质量要求，故比较容 易实现。
本例的塑件侧壁各有一对凹槽和小凸台，它们均垂 直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具脱出。因此成型 小凹槽或小凸台的零件必须做成活动的型芯，即须设置 抽芯机构。
本模具采用斜导柱抽芯机构。
（1）确定抽芯距
抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）的深度，本例 中塑件孔壁H1、凸台高度H2相等，均为：
H1=H2=（14-12.1）/2=0.95mm（取尺寸中值计算） 另加3~5mm的抽芯安全系数，可取抽芯距S抽 =4.9mm。
射时所需压力和工厂现有设备等情况，初选注射机型号为 XS-Z-60。
2、塑件注射工艺参数的确定
查表和参考工厂实际应用的情况，增强聚丙烯的成型工艺 参数可作如下选择。试模时，可根据实际情况作适当调整。
注射温度：包括料筒温度和喷嘴温度。 料筒温度：后段温度t1选用220℃；
中段温度t2选用240℃； 前段温度t3选用260℃； 喷嘴温度：选用220℃； 注射压力：选用100MPa； 注射时间：选用30s； 保 压：选用72MPa； 保压时间：选用10s； 冷却时间：选用30s。
修改相关板
1、修改A板
为斜导柱做出让孔，挖出型腔孔。
2、修改B板
挖出型腔孔。
五、冷却系统设计
采用冷却水冷却，型腔冷却水道采用环绕型腔布置的两层 式冷却回路；水道开设时注意避开安装在定模上的小型芯及侧 向抽芯滑块。
六、注塑机有关参数的校核
1、模具闭合高度的确定
模具各模板尺寸如下： 定模座板：H1=25mm，定模扳：H2=25mm，动模板：H5=40mm， 动模垫板：H4=25mm，支撑板：H6=50mm，动模座板：H6=25mm。 因而模具的闭合高度： H=H1+H2+H3+H4+H5+H6=25+25+40+25+50+25=190mm 在设计过程中，若实际的模具闭合高度超过了初选值，则 要对相关零件的高度尺寸作适当调整，否则应更换注射机型号。
2、型腔数目的确定及型腔的排列 一模两件平衡式型腔布局：如图所示，此种布局
方便设置侧向分型与侧抽芯机构，模具结构紧凑，模 具大小适中，虽然料流长度较长，但塑件尺寸较小， 不会对成型造成影响。
3、浇注系统设计
（1）主流道设计
根据设计手册查得XS-Z-60 型注射机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴前端孔径：d0=Φ4mm； 喷嘴前端球面半径：R0=12mm； 根据模具主流道与喷嘴的关系：
2）滑块的导滑方式 本例中为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度， 拟采用整体式滑块和整体式导向槽的形式，如图所示。
3）滑块的导滑长度和定位装置设计 本例中由于侧抽芯距较短，故导滑长度只要符合滑 块在开模时的定位要求即可。滑块在定位装置采用弹簧 与台阶的组合形式。
修改滑块，使之与侧抽芯配合 。
增加弹簧，并在滑块中挖出槽 。
（3）浇口设计
根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，本模具选 用侧浇口较为理想。
设计时考虑选择从壁厚为1.3mm处进料，料由厚处 往薄处流，而且在模具结构上采取镶拼式型腔、型芯， 有利于填充、排气。故本模具采用截面为矩形的侧浇口， 尺寸为1×0.8×0.6mm，（查相关设计手册，试模时修 正）。
4、抽芯机构设计
（2）确定倾斜角
斜导柱的倾斜角a是斜抽芯机构的主要技术数 据之一，它与抽拔力以及抽芯有直接关系，一般 取a=15°~25°，本例选取a=20°。
（3）确定斜导柱尺寸
斜导柱的直径取决于抽拔力及其倾斜角度，可按设 计资料的有关公式进行计算，本例经验估值，去斜导柱 的直径d=Φ14mm。
斜导柱的长度根据抽芯距、固定端模板的厚度、斜 导柱直径及斜角大小确定。
综合分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较 好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
三、塑模工艺规程编制
1、计算塑件的体积与质量 三维造型后可查的塑件的体积为：4087mm³ 根据设计手册可查得增强聚丙烯密度为：1.04Kg/dm-5 塑件重量为：4087×1.04×10-5 =4.25g 本模具采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注
三、注射模的结构设计
1、分模面的选择
该塑件为机内骨架，表面质量无特殊要求，但在绕线的过 程中上端面与工人的手指接触较多，因此上端面最好自然形成 圆角。此外，该零件高度为12mm，且垂直于轴线的截面形状比 较简单和规范，选择如图所示的水平分型方式既可降低模具的 复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后出件。