常用切削加工方法综述

钻削速度
v：
v
d w n
1000 60
（m/s）
钻削加工-切削用量
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
二、钻削的工艺特点 1. 容易产生“引偏” “引偏”-----由于钻头弯曲而引起孔 径扩大、孔不圆或孔轴线歪斜等。
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
二、钻削的工艺特点 1. 容易产生“引偏” 原因：
一、钻头（麻花钻）
切削部分由两个前刀面、两个后刀面、两个 副后刀面、两条主切削刃、两条副切削刃和一条 横刃组成。
（3）副后刀面 副后刀面是与已加工表面（孔壁）相对的 钻头外圆柱面上的窄棱面。 （4）主切削刃 主切削刃是前刀面（螺旋沟表面）与后刀 面的交线，标准麻花钻主切削刃为直线（或近似直线）。 20
第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
一、钻头（麻花钻）
工 作 部 分
导向部分
钻削加工-麻花钻
螺旋槽（容屑槽）→排屑
刃带（棱边、副后面） →导向
切削部分
主切削刃：两个，互成118° 横刃
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
一、钻头（麻花钻）
钻削用量（麻花钻）
钻削深度 进给量
ap ：
f：
dw ap 2
第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
一、钻头（麻花钻）
切削部分由两个前刀面、两个后刀面、两个 副后刀面、两条主切削刃、两条副切削刃和一条 横刃组成。
（5）副切削刃 副切削刃是前刀面（螺旋沟表面）与副后 刀面（窄棱面）的交线，即棱边。 （6）横刃 横刃是两个（主）后刀面的交线，位于钻头的 最前端，亦称钻尖。 21
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
三、钻削的应用----钻孔
单件、小批生产中、小型工件上的小孔
（D<13mm），常用台式钻床加工。

台钻主轴的转速通 常很高，台钻的自 动化程度较低，通 常是手动进给。结 构简单，使用灵活 方便。
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
三、钻削的应用----钻孔
中、小型工件上较大的
孔（D<50mm），常用立
式钻床加工。
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
三、钻削的应用----钻孔
大型工件上的孔，则采用摇臂钻床加工 回转体工件上的孔，多在车床上加工。
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
四、扩孔和铰孔
扩孔：使已加工孔、铸孔或锻孔直径扩大的加工过程。
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
扩孔特点及应用
a.刀具刀刃多（3~4个）,导向作用好，切削平稳， 加工效率较高 b.加工精度较高 : IT10~ IT9 c.切削用量小, 无横刃,刚性好
d.用于一般精度孔的最终加工,高精度孔的半精加工
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Ra 3.2-6.3μm
第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
铰 孔
尺寸公差等级IT9~IT7、表面粗糙度Ra值0.4~1.6 μm
铰 孔：是在扩孔或半精镗基础上对孔再进行精加工。
钻削加工-铰孔
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
铰 孔
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用 铰孔特点及应用
1.铰刀刀刃多(6~12),导向 性好,刚性好 2.铰刀制造精度高 3.铰刀有修光刃,可校准孔 径和修光孔壁 4.铰孔加工余量小,切削力 小,用高速钢铰刀铰孔时， 切削速度较低，产生切削热 少,排屑,冷却润滑条件好 5.加工精度高 IT9-IT7 , Ra 0.4-1.6μm
单刃镗刀镗孔工艺特点
1.适应性广 2.可以校正圆孔的轴线位置误差 3.生产效率低 4.适合加工箱体、支架上的孔系， 保证其位置精度
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
2.镗床镗孔 （2）多刃镗刀
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
多刃镗刀镗孔工艺特点
1.加工质量高,镗刀在加工过程中浮动,较 宽的修光刃，可修光孔壁，但不可以校 正原有孔的轴线位置偏差 2.生产效率较高.两个主切削刃 3.成本高.刀片复杂、刃磨费时 4.用于批量生产、精加工箱体类零件上直 径较大的孔。
一、车削的工艺特点 3.适用于有色金属零件的精加工 某些有色金属材料的硬度低、塑性大 →软磨屑易堵塞砂轮，不易磨削 可精细车削 →用金刚石车刀以很小的ap、f 及高速 精车，尺寸精度可达 IT6~IT5,表面粗 糙度Ra值达 0.1~0.4μm
4
第一节 车削的工艺特点及其应用
一、车削的工艺特点 4. 刀具简单 车刀是最简单的一种刀具 →方便制造、刃磨和安装，利于选择合理 的角度
第三章 常用切削加工方法综述
车削的工艺特点及其应用 钻、镗削的工艺特点及其应用 刨、拉削的工艺特点及其应用 铣削的工艺特点及其应用 磨削的工艺特点及其应用
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第一节 车削的工艺特点及其应用
一、车削的工艺特点 1.易于保证工件各加工面的位置精度 同轴度 →工件各表面具有同一回转轴线 垂直度 →车床横溜板导轨与工件回转 轴线的垂直度
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
五、 镗孔
用车床或镗床对已有孔进行再加工，是加工 大尺寸孔的唯一合适方法。
一般镗孔精度IT8~IT7, Ra值 0.8 ~ 1.6μm 精细镗孔精度IT7~IT6, Ra值 0.2 ~ 0.8μm
回转体零件上的孔——在车床上加工； 箱体类零件上的孔或孔系——在镗床上加工。
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跟刀架支撑长轴
对于刚性较差的细长轴的车削，不能用中心架支承， 而要用跟刀架支承进行车削，可以跟随车刀移动，抵消 径向切削力，以增加工件的刚性。跟刀架固定在床鞍上。
跟刀架加工现场
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用心轴安装工件
在圆柱心轴上定位
当以内孔为定位基准，并能保证外圆轴线和内孔轴 线的同轴度要求，此时用心轴定位，工件以圆柱孔定位 常用圆柱心轴和小锥度心轴
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在花盘上安装零件
形状不规则的工件，无法使用三爪或四爪卡盘装夹的工 件，可用花盘装夹。花盘是安装在车床主轴上的一个大圆盘， 盘面上的许多长槽用以穿放螺栓，工件可用螺栓直接安装在 花盘上。也可以把辅助支承角铁（弯板）用螺钉牢固夹持在 花盘上，工件则安装在弯板上。为了防止转动时因重心偏向 一边而产生振动，在工件的另一边要加平衡铁。 15
第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
一、钻头（麻花钻）
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
一、钻头（麻花钻）
柄 部：柄部是钻头的夹持部分，用以与机床主轴孔配 合并传递扭矩。 颈 部：颈部位于工作部分与柄部之间，可供砂轮磨锥 柄时退刀，也是打标记之处。 工作部分：导向部分、切削部分
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
一、钻头（麻花钻）
切削部分由两个前刀面、两个后刀面、两个 副后刀面、两条主切削刃、两条副切削刃和一条 横刃组成。
（1）前刀面 前刀面即螺旋沟表面，是切屑流经表面、起 容屑、排屑作用，需抛光以使排屑流畅。 （2）后刀面 后刀面与加工表面相对，位于钻头前端。
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
2
第一节 车削的工艺特点及其应用
一、车削的工艺特点 2.切削过程比较平稳
切削力基本不变，比铣、刨平稳 →一般车削连续进行 →车刀形状、ap、f 一定时，AD不变 避免了惯性力和冲击力的影响 →主运动为工件回转
允许采用较 大的切削用 量进行高速 或强力切削， 利于提高生 产效率
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第一节 车削的工艺特点及其应用
二、钻削的工艺特点 2. 排屑困难
① 使工件表面质量降低； ② 卡死、甚至折断钻头。
排屑措施： 分屑槽：宽切屑→窄切屑
钻深孔（L/D>5-10）时，应
采用合适的深孔钻进行加工。
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
二、钻削的工艺特点 3. 切削热不易传散
切屑散热28%，工件吸热约52%，钻头 约占14.5%，温度高，刀具磨损加剧
①麻花钻刚性差 ②导向作用差 ③横刃的不利影响： 横刀刃产生很大的轴向力 ④两个主切削刃受力不平衡不对称
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
二、钻削的工艺特点 1. 容易产生“引偏” 减少引偏的措施： 预钻锥形定心坑 用钻套为钻头导向 钻头的两个主切削刃尽
量刃磨对称
钻削加工-钻孔方式
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
四爪卡盘安装车偏心轮
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第一节 车削的工艺特点及其应用
二、车削的应用 3. 生产不同批量所用的车床： 单件小批轴、盘、套类 -------卧式车床或数控车床 成批生产外形复杂兼有内孔及螺纹的 中小型轴、套类(课本p59图3-3） -------转塔车床 大批大量不太复杂的螺钉、螺母、管 接头、轴套类 ------半自动和自动车床
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第一节 车削的工艺特点及其应用
二、车削的应用
1. 可加工工件形状：
内、外圆柱面，圆锥面，回转曲面，螺 纹，沟槽，端面和成型面等
对于一般的金属工件 加工精度可达 IT8~IT7 表面粗糙度Ra 0.8~1.6μm
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第一节 车削的工艺特点及其应用
二、车削的应用 2. 可加工轴线形式： 单一轴线的零件 多轴线的零件
第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
2.镗床镗孔 （3）镗床上镗孔
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
2.镗床镗孔 （3）镗床上镗孔
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
2.镗床镗孔 （3）镗床上镗孔
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
2.镗床镗孔 （3）镗床上镗孔
镗削加工-镗床工作
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
2.镗床镗孔
平旋盘形状
第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
2.镗床镗孔
工件装夹 被加工孔与基准面平行时：用压板，螺栓直接固定 在工作台上。 被加工孔与基准面垂直时：用角铁或弯板装夹。 对于有孔系的工件批量生产时：常制作镗模。
第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
在镗床上除可加工孔或孔系外，还可加工平 面、沟槽、钻、扩、铰孔等。
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
2.镗床镗孔 镗削加工-概述
镗刀
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
2.镗床镗孔
镗削运动：镗刀旋转为主运动，工件或镗刀移动 为进给运动。 镗床与钻床比较：镗床可以加工大直径孔，精度 较高，且与孔的轴线的同轴度、垂直度、平行度 及孔距精度均较高。因此镗床特别适合加工箱体、 机架等结构复杂，尺寸较大零件。
加工的轴类工件，常用双顶尖装夹工件，其前顶尖为 普通顶尖，装在主轴孔内，并随主轴一起转动，后顶 尖为活顶尖装在尾架套筒内。工件利用中心孔被顶在 前后顶尖之间，并通过拨盘和卡箍随主轴一起转动。
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用中心架支承车削细长轴
一般在车削细长轴时，用中心架来增加工件的刚性， 中心架支承在工件中间。装中心架之前，必须在毛坯中部 车出一段支承中心架支承爪的沟槽（或过渡套筒），其表 面粗糙及圆柱误差要小，并在支承爪与工件接触处经常加 润滑油。
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
钻——扩——铰 是非常典型的工艺。
钻、扩、铰只能保证孔本身的精度，不 易保证孔与孔之间的尺寸精度wenku.baidu.com位置精度。 扩、铰孔工艺特点
1、扩孔→半精加工（IT10～9，Ra6.3～3.2）； 铰孔→精加工（IT9～7，Ra1.6～0.4）； 2、钻芯厚，钻齿多，无横刃，刚性及导向性好； 3、加工余量小（铰孔更小），容屑槽浅； 4、可修正圆度误差，修光孔径。
2.镗床镗孔
镗削方法 单孔镗削：孔径小：用主轴 孔径大，深度小：用平旋盘 孔系镗削： 孔系：两个以上在空间具有一定相对位置的孔。 同轴孔系：长的镗刀杆 平行孔系：移动孔距 垂直孔系：工作台连同工件回转90°
第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
2.镗床镗孔
（1）单刃镗刀
镗通孔
镗盲孔
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
三、钻削的应用----钻孔 钻削加工-钻床 孔的尺寸公差等级IT13~IT11 孔的表面粗糙度Ra值25~12.5 μm
（1）最 终 成 形：孔要求不高，D<30mm，直接钻出 （2）预加工工序： 精度高、粗糙度值小（D<50mm）
钻削→扩孔→铰孔 低精度孔的最终加工 钻削的应用范围 高精度孔的粗加工
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第一节 车削的工艺特点及其应用
三、车床工件装夹
车床附件及工件装夹
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三抓卡盘安装：三抓联动，外圆定心，圆柱
件 件
四抓卡盘安装：分别调整，加紧力大，矩形
由于其装夹后不能自动定 心，所以装夹效率较低，装夹 时必须用划线盘或百分表找正， 使工件回转中心与车床主轴中 心对齐.
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用顶尖安装工件 :对同轴度要求比较高且需要调头