福特新供应商培训

目标： （1）通过对FMEA及控制计划的评审确定失效模式并制定预防措施 (2)生产规划 (3)产能规划 议程： 1.介绍主要团队成员 2.回顾所有A表中的交付项的适用性及其期望 3.参观工厂 4.回顾之前的开启问题 5.评审供应商最新提交的A表 6.确认是否存在未解决的商务问题，如采购订单等 7.评审FMEA,CP的链接关系及失效模式避免策略 8.就检具策略达成初步共识 9.零件的可行性确认 10.评审分供方管理计划 11.评审初始的设施，硬模，量产工艺设备及检具的时间计划，包括分供方的这些计划 12.讨论产能规划，包括2级分供方的产能规划 13.如需要，STA更新Q1 MSA 14.在A表中记录、更新开启的问题，责任人及行动计划 15.更新A表状态 16.评审分供方APQP/PPAP 追踪文件 17.就更新的A表交付项的完成计划达成一致 18.确认第二次现场摆放的时间计划 输出： 1.汇总第一次现场拜访结果 2.确认要求的APQP/PPAP交付状态 3.更新供应商APQP、PPAP就绪状态评估表（A表） 4.确保供应商收到所有产能要求，以完成产能规划 5.通过APQP/PPAP达成及样件生产支持计划 6.供应商对指定产品的设计及制造可行性承诺 7.评审供应商的分供方APQP/PPAP追踪文件 8.更新Q1 MSA 9.就下一次拜访计划达成一致
2016 CAF New Program Supplier Training
Content
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Introduction of New Program Milestones and GPDS SEP Schedule A 30 Deliverables Phase PPAP and Sub-Tier APQP/PPAP Special Characteristics and Control Plan Capacity Planning & Capacity Verification（Ford PPT演示) Health Chart E-APQP AIMS & 8D FSP&VPP BOD/BOM/BOP（Ford PPT 演示） New Program Launch Process & Special Requirements
4th Visit(APQP/PPAP 4个交付项）
目标： (1) 完成Phase 3 PPAP（操作人员招募及培训完成，能够满足投产爬坡曲线，能够持续生产，确认OEE), 建立最终过程能力 议程： 1.介绍主要团队成员 2.回顾之前未关闭的影响完成Phase 3 PPAP的问题 3.回顾供应商最新提交的APQP/PPAP就绪状态评估表（A表） 4.评审产能分析报告 5.展开制造设施评审，以核实影响产能的主要影响因素及相应的支持证据 6.检查人员招募及培训计划，确保能够满足所有班次、操作模式 7.在A表中记录开启的问题，对应的责任人寄时间计划 8.回顾所有下层零件（厂内及外包）的产能验证 9.确认最终的过程能力已建立 10.更新A表，将关键问题反映在汇总部分 11.回顾供应商的分供方APQP/PPAP追踪文件 12.就更新的A表交付项时间计划达成一致 13.评审最终的Phase 3 提交 14.在VPP/MPP中更新Phase 3 完成时间 15.如有必要，确认下一次现场拜访计划 16.更新Q1 MSA(制造现场评估表） 输出： 1.团队拜访总结报告 2.确认要求的APQP/PPAP交付状态 3.完成所有班次的人员招募及培训完成 4.确保所有生产线的最终过程能力已建立 5.批准Phase 3 PPAP(包括CAR-产能分析报告） 6.更新A表 7.回顾供应商的分供方APQP/PPAP追踪文件 8.如需要，更新制造现场评估表 9.如需要，在VPP/MPP系统中更新PPAP时间 10.如需要，确认下一次拜访时间计划 11.如在MP2之前没有完成Phase 3 PPAP, 需要确认投产爬坡支持计划
Control Plan updated 工程方面的改变
Q1MSA 要求，FMEA(和相关文件）必须每 年度审查更新，当发生质量问题时，也必须 重申及更新FMEA&CP
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规范/图纸、材料的改变 基于新设计相关失效模式出现更新DFMEA
CP 是需要不断更新的文件，当对过程的理 解程度提高时和过程改进时， CP必须更新
2nd Visit(APQP/PPAP 8个交付项）
目标： (1)设施，工装计划及设置 (2)PFMEA及试生产控制计划 (3)检具 （4）人员招募及培训计划 （5） VP 样件制造就绪状态 （6）节拍生产准备情况 议程： 1.介绍主要团队成员 2.评审之前开启的问题 3.评审最新的A表 4.VP 装车准备情况（确认样件满足质量，尺寸，数量，VP装车规范要求） 5.节拍生产准备情况（确认产品生产场地，产品存放场地，返修及围堵区域，检查所有将用于该产品的已就位的设备及工艺，如果设备还没有到位，需要参 照类似、替代的设备或用于生产其他类似产品的工艺） 6.在A表中记录开启的问题，对应的责任人寄时间计划 7.更新A表状态 8.就更新的A表交付项时间计划达成一致 9.回顾供应商的分供方APQP/PPAP追踪文件 10.确认第三次现场拜访计划 11.如果适用，在VPP（整车零件状态）/MPP(制造零件状态）系统中更新零件的节拍生产，质量验证，生产验证，产能验证时间计划 输出： 1.汇总第一次现场拜访结果 2.确认要求的APQP/PPAP交付状态 3.更新供应商APQP、PPAP就绪状态评估表（A表） 4.VP 装车零件的认可（发运前） 5.就生产计划达成一致，以支持节拍生产 6.对PFMEA达成共识 7.确认产能计划是可行的，并且满足福特产能要求 8.对于动力系统项目，确认设计验证实验完成 9. 必要时更新供应商制造现场评估表（MSA) 10.评审供应商的分供方的APQP/PPAP追踪文件 11.如果适用，在VPP、MPP系统中更新零件的节拍生产，质量验证，生产验证，产能验证时间计划 12.就下一次拜访计划达成一致
样车节点
装车节点 TT PP MP
Schedule A 30 Deliverables General Information-Color
10
Phase PPAP and Sub-Tier APQP/PPAP
11
Special Characteristics
关键点：不管选择什么样 的控制方法，这个控制方 法必须能够证明你没有发 运不良品到顾客处
Control Plan
Prototype CP主要输入：
VP/HB
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设计目标 可靠性和质量目标 初始过程流程图/原材料清单 初始特殊特性 DFMEA
Pre-launch CP主要输入： • • • • • • • • • DFMEA 设计评审和验证 样件控制计划 工程和材料规范 样件制造中的问题和结果 新仪器，模具和设备要求 PFMEA 特殊产品和过程特性 测量系统评估
设计节点
FC0 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 AA1 FAA
Feasibility Checkpoint 可行性检查点
Appearance Approval 表面设计批准
工程节点
UN V 下车身验 证阶段 UP V 上车身验 证阶段 UN development completion 下车身开发完 成
MP1
Control Plan
VP/HB
Production CP主要输入： • • • • • • • • 质量过程系统评审 过程流程图 特性矩阵 过程FMEA 试生产控制计划 MSA 结果 试生产 初始过程能力结果
R@R
MP1
Production CP： • 对量产零件和过程控制系统的书面描述 • 用于量产后，总结设计和过程推荐措施实施之后仍然需要进行的特殊控制 • 在过程稳定和受控之后才能进行生产样件及检测频率的确定
零件质量的改变
• Biblioteka Baidu • • • • •
主要质量问题（QR’s & 内部） 售后保修 当新的传递特性被识别 量具的改变/改善 满足现有设计规范的材料优化改进 供应商要求工厂批准(SREA) 停运/产品召回
过程/过程知识的改变
CP 是有效质量运作系统（QQS)的整体体 现
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新知识，如新增的过程链接 工艺过程顺序的改变 在制造过程中，新的设备应用 过程性能的改进或变糟
1
Introduction of New Program Milestones and GPDS SEP GPDS--Global product development system
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里程碑是管理层做决定的时间点 节点是技术开发检查点 每一项任务需要在一个里程碑或者节点完成
2
1st Visit(APQP/PPAP 6个交付项）
3rd Visit(APQP/PPAP 12个交付项）
目标： (1)完成Phase 1 PPAP(尺寸测量结果，测量系统分析，生产验证试验，过程能力，包括分供方过程能力，外观批准） 议程： 1.介绍主要团队成员 2.评审之前开启的影响完成质量验证的问题（如果是单线生产，则包括phase 2 PPAP生产验证） 3.回顾供应商最新提交的APQP/PPAP就绪状态评估表（A表） 4.评审节拍生产数据 5.评估生产设施（结合PFMEA及CP，评审工艺过程，确保充分的控制方法及试生产计划的准确性，评审生产过程中的每一个CC/SC 控制点， 检查零件返修 或返工区域，明确零件的标识，测量策略，以及零件返回正常生产流的过程， 评审量产检具的布置，功能及标定， 回顾量检具的R@R 分析结果， 评审过 程能力结果） 6.在A表中记录开启的问题，对应的责任人寄时间计划 7.更新A表状态 8.就更新的A表交付项时间计划达成一致 9.评审质量验证（phase 1 PPAP) 提交状态（如果是单条生产线，则同时提交生产验证（phase 2 PPAP) 10.如果适用，在VPP（整车零件状态）/MPP(制造零件状态）系统中更新零件的节拍生产，质量验证，生产验证，产能验证时间计划 11.回顾供应商的分供方APQP/PPAP追踪文件 12.确认第四次现场拜访计划 13.更新Q1 MSA(制造现场评估表） 输出： 1.汇总第二次现场拜访结果 2.确认要求的APQP/PPAP交付状态 3.更新供应商APQP、PPAP就绪状态评估表（A表） 4.批准质量验证（阶段1 PPAP，如果是单条生产线，则包括生产验证（phase 2 PPAP) 5. 必要时更新供应商制造现场评估表（MSA) 6.评审供应商的分供方的APQP/PPAP追踪文件 7.如果适用，在VPP、MPP系统中更新零件的节拍生产，质量验证，生产验证，产能验证时间计划 8.就下一次拜访计划达成一致
R@R
Pre-launch CP： • • • • • 在试生产过程中，对尺寸测量，物料及功能测试的书面描述 包括所有必需的附加产品或过程控制，直到生产过程得到验证并稳定 目的是在样件制造之后，量产之前（TT/PP)涵盖所有潜在不一致项 包括了更大规模的检查和测量，识别防错装置以及更多中间环节和终检 当过程货零件“不受控”时，需要根据定义好的反应计划对零件进行调查和控制
福特公司对控制计划的特殊要求
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族控制计划-对于有相同用途，设计，制造，要求和规范的多个零件允许拥有同一份族CP 针对倒三角零件的PFMEA 和CP需要有福特PD&STA签字批准 对于所有的福特的零件都必须要有CP 特殊特性及其CP需要从DFMEA输入到PFMA&SCCAF清单，进而输入到CP，并将结果记录到APQP、PPAP evidence workbook 产品验证工程规范和测试频率的要求必须清晰定义在CP&PFMEA中，任何频率要求的变更都需要通过SREA流程来得到福特批准 试生产CP必须爱TT阶段生产开始到最终过程能力验证结束完成和运用 试生产CP包括了增加的控制方法和频率，以确保产品满足初始生产运行，制定测量技术和数据收集要求 供应商提供到福特发动机工厂的所有TT&PP 零件，需要提交在试生产CP中制定的数据 设计和过程的控制必须着重预防，而不是探测或纠正，对于进料检查的策略需要考虑如何预防使用不一致的材料 维修、返工的产品必须根据CP&文件化的程序进行重新检验以确保其符合工程规范 当控制图和工程规范测试表明过程呢你很高时，供应商可以申请对具有特殊特性的零件的测试和检验要求进行修改，福特工程部门和 STA对修改后 的控制计划进行批准后方可生效，变更在实施前需要获得批准，该方法同样适用于对最终产品检验/试验进行逆向控制的变更。供应商必须用SREA. 提交申请以获得批准。