TS16949五大工具

TS16949五大工具，APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC

一、APQP=Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划是生产件批准程序的参考指南，讲解了从产品设计开发到样件生产、试生产、生产控制计划的全过程。

二、PPAP=Production Part Approval Process生产件批准程序

即生产件认可过程,要求按照节拍生产,制造出的样件用于验证生产能力.

PPAP生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告（FAI）,外观检验报告(AAR),功能检验报告（这部分如是给客户提供原料，则多数由客户自行进行组装后的功能测试）, 材料检验报告(SGS);外加一些零件控制方法和供应商控制方法，包括：失效模式与效应分析（FMEA）、制造工程品质控制计划（PMP即QC工程图）、量测系统分析（MSA含GR&R）、作业标准（SOP）、检验标准（SIP）、初期制程能力分析（CPK）等;主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件(样品)，只有当PPAP文件全部合格后才能提交，即正常交货（除非客户特许）；当工程变更后还须提交报告。

PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。这里品保QA或QE 参与的部分有：PMP、CPK、SIP、MSA和PSA(产品承认书的确认)、产品的检验与测试等。TS/ISO规定应提交的文件和报告有：

1. Design Records（设计记录/图纸）

2. Any authorized Engineering Change Documents（工程更改文件）

3. Engineering Approval, when required （客户工程批准）

4. Design FMEA [Separate #]（设计FMEA）

5. Process Flow Diagram（过程流程图）

6. Process FMEA [Separate #]（过程FMEA）

7. Dimensional Results（尺寸量测结果）

8. Material & Performance Test Results（材料/性能测试结果）

9. Initial Process Study [New Title]（初始过程能力研究）

10. Measurement System Analysis Studies（测量系统分析研究）

11. Qualified Laboratory （合格的实验室文件）Documentation

12. Control Plan（控制计划）

13. Part Submission Warrant（零件提交保证书）

14. Appearance Approval Report（外观核准报告，如需要）

15. Bulk Materials

Req.Checklist

16. Sample Product [Separate #]（送样零组件/确定的送样数量）

17. Master Sample [Separate #]（标准样件/封样用）

18. Checking Aids（检查辅具）

19. Records of Compliance with Customer-Specific Requirements（顾客特定要求的承诺记录/有毒物质依规范执行WSS-M99P9999-A1）/《OTS报告）/（D/CC 核准书面记录）（遵照规范执行的声明）

? 质量指数（Quality Indices）

–Cpk- 稳定过程的能力指数，s的估计基于子组内变差

–Ppk- 性能指数，s的估计基于总体变差

? 初始过程研究的接受准则

? Index Value > 1.67 ：过程满足顾客的要求，批准后可以按照控制计划开始生产。

? 1.67 > Index Value > 1.33：过程在当前是可以接受的，但要求做进一步的改进；应与顾客联系并对研究的结果进行分析。如果在批量生产前没有做改进，要求修改控制计划。

? Index Value < 1.33：过程不能满足接受准则。与合适的顾客代表进行接触，对研究结果进行评价。

提交等级：供应商应根据顾客所要求的提交等级的规定提交相应的材料和/或记录。

三、FMEA=Failure Mode and Effects Analysis 失效模式与效应分析

四、MSA=Measurement System Analysis 量测系统分析它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。通过测量系统分析了解所有生产过程中使用的量具的变差，并对不合格的量具进行分析、改进，提高检验、测量、试验数据的真实性和报告的准确性；减少产品在检验、测量、试验过程中误判的可能性。

在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证，一是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；二是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。

MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。

测量系统的误差由稳定条件下运行的测量系统多次测量数据的统计特性：偏倚和方差来表征。偏倚指测量数据相对于标准值的位置，包括测量系统的偏倚（Bias）、线性（Linearity）和稳定性（Stability）；而方差指测量数据的分散程度，也称为测量系统的R&R，包括测量系统的重复性（Repeatability）和再现性（Reproducibility）。

一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一。测量系统的偏倚和线性由量具校准来确定。测量系统的稳定性可由重复测量相同部件的同一质量特性的均值极差控制图来监控。测量系统的重复性和再现性由GageR&R研究来