无菌注射剂生产程序类文件生成办法示例

G
压缩空气
XXX压缩空气发生器标准操作和保养程序
U
氮气
设备故障、
XXX氮气发生器标准操作和保养程序
U
洁净蒸汽 空调系统
管理不到位 人员不按规定操作
生产中断、 质量事故、 审计缺陷、
规定不明确
加强培训、提升技 能； 程序化
洁净蒸汽发生器标准操作和保养程序 XXX制冷机标准操作和保养程序 XXX空调机组标准操作和保养程序
XXX电导率仪标准操作程序
N/A
程序化；
洗瓶间清场标准操作程序
洗瓶岗位操作程序（包括瓶子的清洗、灭菌）
清洗参数设置不合 控制清洗参数；
XXX超声波洗瓶机标准操作程序
理；
循环水经过过滤净
胶塞清洗间清场标准操作程序
净水装置失效； 化；
XXX超声波洗胶塞机标准操作程序
检查控制环节不到 制定检查要求和标 （如使用免洗胶塞，则不需要此程序）
清场制度、执行不完 善； 消毒要求不明确；
制定清场程序； 制定消毒程序；
灌装间清场标准操作程序
G
冻干箱的CIP/SIP
N/A N/A
清场、清洁不彻底 潜在混药
消毒不到位
潜在的微生物污染
清洁、消毒要求不明确制清定洁冻消干毒箱程的序
XXX真空冷冻干燥机标准操作程序 （包括CIP/SIP、充气管路灭菌、压塞）
优化管路设计； 控制原水微生物； 保温循环； 保养后的水质确 认；
XXX纯化水处理设备标准操作和保养程序
XXX多效蒸馏水机标准操作和保养程序 注射用水储存、输送、使用标准操作程序
设备选型、设计把
设计缺陷
关；
XXX纯蒸汽发生器标准操作程序
严格按程序执行；
水系统和洁净蒸汽系统的监控程序
程序制定不合理
XXX TOC检测仪标准操作程序
潜在的污染； 安全问题； 审计缺陷；
缺乏规定； 执行力不够；
人员进出一般生产区程序 加强培训；程序化 所有进入洁净室人员的资格确认和批准程序
（包括外来人员）
G G
人员缺乏安全防护用品
车间劳动防护用品使用规程
G
人员管理 没有激励机制
人员流失
没有激励机制
建立员工职业发展 规划
生产人员的培训、发展与考核程序
E
N/A
清场不彻底
卫生死角、混料
程序化，培训；
同上
G
前清场
N/A
清场不彻底
混药； 混料；
没有程序化，检查不到制定清场规程
配料岗位清场标准操作程序
G
衡器使用
N/A
衡器精度偏差太大
投料量不准确，含量 衡器使用不当；
不合格。
使用前没有核准；
制定衡器使用规程
配料衡器（包括罐体秤）的核准程序
E
配料器具的清洗 和灭菌
批号设置错误
大返工、顾客投诉 检查确认不到位 加强复核
XXX打码机标准操作和保养程序
E
纸盒打码岗位标准操作程序
P
装盒
漏放组件
顾客投诉
检查确认不到位 加强复核
装盒岗位标准操作程序
箱贴内容的设 箱贴设置错误
大返工、顾客投诉 检查确认不到位 加强复核
装箱、封箱、码箱岗位标准操作程序
P
装箱、封箱、码箱 置装箱封箱码 漏放产品
E
称料
投料、搅拌 PH调节 定容
N/A
计算错误 皮重设置错误
N/A
打破贵重原料
N/A
PH调节过量
N/A
补水过量
投料量不准确，含量 不合格。 成本损失 配料失败、报废 配料失败、报废
检查不到位； 人员生产经验不足；
双人操作，双重复 核； 加强培训、定期培
训
配料岗位标准操作程序； XXXPH计的使用程序
无菌制剂车间生产程序文件架构
序号 生产流程 组成过程 制水设备的操作
制水、 注射用水的使用
1 洁净蒸汽
制备
洁净蒸汽的制备
工艺用水、洁净 蒸汽 的取样和监控 前清场 理瓶
洗瓶
洗塞
玻瓶、胶塞清洁
瓶子、塞 度检查
2
子的清洗 胶塞的质量控制 、检查、 （若使用外购免
灭菌
洗胶塞）
瓶、塞的灭菌
后清场
子过程
潜在的问题
M
E M
中控
取样检测 中控项目不合理
不合格溶液被用于灌装监控点识别不充分
制定程序、标准， 按程序执行
配料溶液的质量控制程序
G
后清场
N/A
清场不彻底
混药；混料；
没有程序化，检查不到位
同上
Baidu Nhomakorabea
G
灌装区域消毒、 灭菌
N/A
消毒不彻底
潜在的微生物污染 消毒控制不到位
制定程序、参数标 准， 按程序执行
M
灌装设备的清洁 和消毒
E
9 外洗、检瓶检瓶
N/A
检瓶不仔细，不合格 瓶、破瓶流入下一工 序
微生物污染： 顾客投诉
自动检瓶
检瓶岗位标准操作程序
M
XXX检瓶机标准操作程序
E
半成品储存
N/A
管理不当
混药
标识不明确，没有有效建立管理程序
半成品管理标准操作程序
M
清场
消毒不彻底
前、后清场
N/A
包装间清场标准操作程序
P
包装岗位（包括贴签、装盒、装箱、打包）
M
产品氮气流保 氮气流流量不合适
护
操作不规范
氮气流保护失效或周 围环境氧浓度不足
程序规定不明确；
潜在的污染
加装氧含量报警装 置 明确操作要求，程 序化
氮气流产品保护装置标准操作程序
E
加塞
半加塞位置过高或过 掉塞、
低
影响成品冻干外观
设备调试不到位，电眼制定参数标准
后清场
N/A
清场不彻底 消毒不到位
潜在混药 潜在的微生物污染
理
归档、管理不规范
缺乏追溯性 审计缺陷
管理、制度不全
制定程序， 按程序执行
质量记录的管理程序
G
设备使用日志的管理要求
G
批生产记录的管理制度
G
不同产品切换
不同产品切换管理程序
状态标识管理 标识不到位
混淆；审计缺陷 管理不到位、要求不明加强培训；程序化 生产、设备、容器、房间状态标识管理程序
G
生产计划管理 生产计划运作流程不完 影响进度
生产部工作服的管理程序 洁净服、护目镜的清洗、灭菌程序
G
前清场
N/A
清场不彻底 消毒不到位
潜在混药 潜在的微生物污染
清场制度、执行不 力； 消毒要求不明确；
制定清场程序、消 毒程序；
灌装清场标准操作程序
G
灌装岗位标准操作程序 （包括灌装针的安装、放液、换批等）
M
N/A
装量波动
装量不合格
压力传感器故障；压 力波动； 溶液不均一； 检重装置设置错误
定期校验、保养、 更换 双人复核
M
4 灌装准备 产品管路、 灌装管路SIP
N/A
灭菌不彻底；
微生物污染
灭菌参数、工艺不合 理 温度监控仪器失效；
验证的工艺参数； 定期校验
产品管路、灌装管路SIP标准操作程序
M
手套箱的使用
N/A
完整性不合格
无菌风险
材质老化等
制定检查程序和标 准
手套箱的使用程序
E
ALUS系统操作程序
灭菌物品准备
N/A
标准操作程序 包括：包装物料的发放、接受、核对、使用
M
、退库程序
包装物料的接收
N/A
M
自动包装线（若有) N/A
包装联动生产线标准操作程序
P
10
包装 前清场
贴签
N/A
瓶签批号的设 置、
批号设置错误
大返工、顾客投诉 检查确认不到位 加强复核
贴签岗位标准操作程序
P
自动贴签机标准操作和保养程序
P
装盒
纸盒批号的设 置、纸盒打码
5 除菌过滤 泡点测试 滤液检查
N/A
滤芯下游无菌性被破
滤芯使用过程受损； 数、工艺
XXX泡点测试仪的标准操作程序
E
N/A
检查不到位
药液澄明度不合格
监控点识别不充分
制定程序、标准， 按程序执行
药液可见异物检查标准操作程序
M
清场
N/A
清场不彻底
卫生死角、环境超标 没有程序化，检查不到制定程序，按程序执行
位；
准；
洗塞岗位操作程序
没有程序化、标准化 制定程序，按程序执（包括胶塞清洗、检干查燥、）硅化、灭菌、真空
培训不到位；
加强培训；
检查频次、标准不明 制定检查要求和标
XXX澄明度检测仪标准操作程序
确
准；
程序分类 E E M
M
G E E M M E M E M M
E
胶塞的抽检 检查、控制不到位 澄明度不合格
XXX灌装机标准操作程序 （包括加塞机的操作、关键参数）
E
6 灌装
N/A
操作不规范
潜在的微生物污染
人员无菌意识不足
加强培训； 制定考核标准；
所有进入洁净室人员应遵循的程序 （包括洁净室人员行为规范）
G
灌装
干涉活动的处 操作不规范
潜在的微生物污染 人员无菌意识不足 加强培训；程序化
灌装过程干涉活动的控制管理规程
M
8 轧盖
铝盖的消毒、灭菌 灭菌柜的使用 轧盖间清场
XXX灭菌柜标准操作程序（待定）？
E
轧盖、外洗间清场标准操作程序
M
轧盖、外洗岗位操作程序
M
轧盖
轧盖机的操作 炸瓶
意外人身伤害、次瓶 安全措施不到位 佩戴防护眼罩
轧盖机标准操作程序（包括清洁）
E
外洗
清场
消毒不彻底
外洗机操作 瓶子干燥不彻底
G
XXX外洗机标准操作程序
N/A
消毒不彻底
潜在的微生物污染 消毒控制不到位 制定程序，按程序执 灌装生产设备清洁消毒灭菌操作程序
M
产品管路、 灌装管路CIP
N/A
清洗不彻底； 冲洗水不合格；
交叉污染； 热源、澄明度不合格
清洗参数设置不合 制定验证过的清洗
理；
规程
清洗水本身不合格； 控制清洗水质量
产品管路、灌装管路CIP标准操作程序
卫生死角、混料
N/A
瓶子清洗不干净
澄明度不合格
N/A
胶塞清洗不干净
澄明度不合格
胶塞的硅化
硅化过量 硅化不够
影响外观，跳塞； 难压塞
灯检仪的使用
瓶、塞洁净度 检查不仔细、不到位 澄明度不合格
的控制
发生问题的原因
控制措施
需要建立的控制程序(YXQ)
制水管路存在死角； 原水微生物超标； 制水后储存不当； 保养后处理不当；
职责不明确
制定程序，按程序执
生产计划管理程序
G
卫生管理制度 卫生管理不完善
潜在的污染、审计缺陷
职责不明确； 要求不明确；
制定程序，按程序执
卫生管理制度 虫鼠控制规定 危险性废料的处理程序
S S S
洁净服、眼镜 洁净服清洗、 的清洗和灭菌 灭菌管理不规范
潜在的粒子、微生物
污染；
要求不明确
审计缺陷
制定程序，按程序执
验证的工艺参数； 定期校验+温度指示 剂； 指定合格供应商； 指定容器的清洗要 求；
XXX隧道烘箱标准操作程序
XXX蒸汽灭菌柜标准操作程序 （包括灭菌柜的清洁） 包括胶塞的烘干
清洗、灭菌岗位标准操作程序
E
E G
胶塞的烘干 烘干不彻底
成品吸潮
制定程序，按程序执
结合在灭菌柜的操作程序中 水分控制见QA控制程序
产生的后果/风险
离子交换、反 化学指标（TOC)不合
渗透
格；
交叉污染；
蒸馏
热源不合格；
热源反应；
N/A
澄明度不合格、有异 影响产品澄明度； 物；
N/A
蒸汽压力不稳；
SIP中断；
产生不饱和蒸汽； 影响SIP灭菌效果；
N/A
监控频率、监控项目 不合理
监控结果没有代表 性； 存在审计风险；
N/A
清场不彻底
E E
进箱
N/A
XXX自动进出料系统的操作程序
E
7 冻干
冻干
N/A
裂底、掉底；
冷冻温度设置不合理
色块； 不成形、蜂窝孔、溶
底；
中试到位； 参数、冻干曲线设置不制定生产工艺规
程；
冻干岗位操作规程 生产工艺规程、批文件
G
压塞
N/A
补气受污染
潜在的微生物污染 空气滤芯未装好或受损培训、程序化
XXX真空冷冻干燥标准操作和保养程序
U U U
密码管理
等等
设备参数更改和密码管理程序
G
润滑油
洁净室生产用润滑油使用规程
G
化学原辅料进出洁净区程序
G
物料传递 物料传递不规范
潜在的污染；
缺乏规定； 执行力不够；
加强培训；程序化
灌装物料、杂项物料进出洁净区程序 不同规格模具的使用、管理程序
G
VHP传递窗的使用程序
E
质量记录的管 质量记录填写、
清洗不彻底； 冲洗水不合格；
交叉污染； 热源、澄明度不合格
清洗参数设置不合 制定验证过的清洗
理；
规程
清洗水本身不合格； 控制清洗水质量
滤芯使用
N/A
滤芯完整性测试失
败；
微生物污染
滤芯安装不正确； 培训TWI; 灭菌条件过于恶劣， 制定合理的灭菌参
生产用滤芯的选择和评估程序 生产用滤芯的使用程序
G M
N/A
清洗不彻底； 处理不恰当
交叉污染； 热源反应；
清洗参数设置不合 制定验证过的清洗
理；
规程
配料罐的操作程序（包括清洁消毒使用）
M
清洗水本身不合格； 控制清洗水质量
防护措施不到位、人
3 配料
安全防护
隔离柜的使用 粉尘、气雾吸入
潜在的人身伤害
员意识不强、没有程 制定程序，按程序执 序化
XXX配液隔离柜的使用程序
大返工、顾客投诉 检查确认不到位 加强复核
XXX封箱机标准操作程序
P
箱
漏箱
顾客投诉
检查确认不到位 加强复核
XXX箱贴打印机标准操作程序
P
11 入库
成品管理程序
G
人 机 料 法 12 支持性管理
环
测
人员进出洁净区不规范
人员进出生产洁净区程序
G
人员进出
人员进出一般区不规范 没有进入洁净区缺乏 管理和批准
没有程序化、标准化 制定程序，按程序执
外购免洗胶塞的质量控制程序
G
玻璃瓶的灭菌 隧道烘箱的使
用
灭菌不彻底 烘箱内表面异物掉落 冷却段消毒不彻底
微生物污染 颗粒污染
胶塞的灭菌 灭菌不彻底 灭菌柜的使用 存放容器不洁净
微生物污染 颗粒污染
灭菌参数、工艺不合 理 冷却段没有建立消毒 要求； 温度监控仪器失效； 使用了不合格的零部 件
E E
压塞不到位的瓶子被 潜在的微生物污染； 轧盖，流入后道工序 产品容易被氧化；
人工检查不能保证
增加视觉照相控制系
视觉检测系统的使用
E
铝盖清洗间前清场
N/A
清场不彻底
混料
要求不明确，执行不到制定程序，按程序执 铝盖消毒间清场标准操作程序（待定）
G
铝盖的清洗、烘干
N/A
铝塑盖清洗、消毒标准操作程序（待定）