压力容器无损检测作业指导书

压力容器无损检测作业指导书
前言
为更好地贯彻实施有关的国家标准和行业标准，保证产品质量，提高企业的施工技术水平，现发布压力容器无损检测作业指导书汇编。

本汇编包括下列9项:
1.着色检测
2.磁粉检测
3.射线检测
4.超声波检测
5.球罐对接焊缝铱192γ射线检测
6.压力管道无损检测
7.球形容器现场组焊无损检测
8.现场作业安全指导
9.放射性事故紧急预案
着色检测
1.检测人员
检测人员必须持有质量技术监督部门颁发的资格证书，签发报告必须是持有Ⅱ级及Ⅱ级以上资格证书者。

2.着色剂
采用溶剂去除型。

着色剂由渗透剂，清洗剂，显像剂组成。

在实施探伤前应用渡铬对比试块进行裂纹校验。

3.操作要求
3.1着色探伤用溶剂系易燃微毒液体，操作时要严禁火种，在容器内操作应有必要的通风措施，应设专人监护。

3.2探伤前应对受检表面及附近30mm范围内进行清理，不得有污物、锈蚀、焊渣、氧化皮等。

当受检表面妨碍显示时，应作打磨或抛光处理。

4操作程序
4.1予清洗：用清洗剂清洗工件表面，除去影响检查的污物清洗干净后需在环境湿度下自然干燥或用热风干燥10分钟。

4.2渗透：施加渗透剂之前工件湿度不得超过于50℃，喷嘴距被检表面20～30mm左右，把渗透剂均匀的喷涂在工件表面，渗透滞留时间按下表规定。

4.3清除多余的渗透剂：用纱布擦去多余渗透液，如工件表面不光泽应施加少量清洗剂。

注意不能过洗，避免将缺陷中的渗透液洗出降低灵敏度。

4.4显像：施加显像剂之前喷灌应摇匀，以保持显像剂的悬浮状态，喷嘴距被检表面300mm左右，喷洒方向与被检面夹角30°-40°为宜，显像时间从被检表面显像剂薄膜干燥后计算，不少于上表的规定时间。

4.5干燥：工件表面施加显像剂后应自然干燥或热风吹干；干燥时间通常为5—10 分钟。

4.6观察：显像剂施加后应在30分钟内在合适的可见光下观察，当发现显示痕迹时，必须判别真伪缺陷，较难判别时可用5—10 倍放大镜观察或重复检验。

4.7后处理：若显像膜干扰后续加工或图样要求去除时，可用清洗剂或抹布去除。

5质量评定和检查记录
5.1按JB4730标准进行记录和评定，如返修应重新按原操作程序进行检验。

5.2当表面粗糙清洗不干净而出现大面积的本底红色或过多的斑点时不予评定，应重作表面处理后再检查。

5.3工件表面不允许任何裂纹、分层、气孔和夹渣物。

发现后应做记录，经处理再检查合格后方可开发报告。

6报告
按报告所列内容逐项填写。

操作者、报告人、探伤责任师签字后加盖单位无损检测专用章后生效。

磁粉检测
1检测人员
检测人员必须持有质量技术监督部门颁发的资格证书方可操作，签发报告者必须持有磁粉Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书。

2磁粉探伤仪、磁粉
2.1 磁化设备见表4.1
2.2校验
A：电流表在正常使用情况，至少每半年校验一次。

B提升力：至少每年或损坏时校验一次，长期停用后，首次使用前校验。

电磁轭极间距为200mm 时，交流电磁扼至少应有45N的提升力。

交叉磁扼至少应有118N的提升力。

2.3磁悬液：推荐使用BW-1型磁膏，磁粉载液可为水，每升加10－20g,磁悬液浓度的测定采用磁悬液浓度测定管进行，一般浓度控制1.2-2.4ml/100ml的范围内或按制造厂推荐。

3探伤灵敏度
选用圆形沟槽A—30/100型标准试片，初次显示的磁痕去掉后，如能
再显示与前面相同的清晰磁痕，方可确认。

4工件准备
4.1被检工件应清洁、干燥，没有油污、铁锈、沙、氧化皮、棉纤维、涂层、焊剂和焊接飞溅物。

4.2被检工件表面，需经外观检查合格后方可进行探伤操作。

5检测时机
筒体焊缝在校圆后，内部缺陷返修合格后进行；封头在制作成型内部缺陷返修合格后进行。

机加工件加工成成品，最终热处理后进行。

有延迟裂纹倾向的材料需在焊接完成24小时后进行。

6操作方法
6.1磁化方式：磁轭磁化。

6.2磁化电流：可选用交流、直流或整流电流。

6.3磁化方法：采用连续法，磁探探头在工件上的移动速度不大于150mm/s。

6.4磁粉施加方法：采用喷壶雾化喷洒，在通磁化电流时应同时施加磁悬液，停施磁悬液至少1秒钟后方可停止磁化。

对于不能准确辨认的磁痕，应进行重复操作探伤。

7磁痕的观察和记录
7.1观察磁痕应在光照合适的自然或人造光下进行，可用肉眼观察，也可用低倍放大镜观察。

7.2发现缺陷应详细记录其位置、长度，并用胶带盖住磁痕，揭去粘着磁粉痕迹的胶带并将其粘在记录纸上附于报告后。

8磁痕的评定
按JB/T4730—2005标准对磁痕进行评定和分级。

9报告
按报告所列内容逐项认真填写，字迹端正，整洁。

报告一式三份且
有关人员签字齐全。

射线检测
1人员要求
1.1 从事射线检测人员，必须经过技术培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》取得与其工作相适应的资格证书。

1.2 射线防护应符合GB4792-2002规定的《放射线工作卫生防护管理细则》。

2照相器材
2.1 源和能量选择
2.1.1透照不同厚度的钢制压力容器焊缝时，允许使用的最高管压应符合标准JB4730中5.1.2条之规定。

2.1.2钢管环缝透照时，其能量的选择参照GB/T12605进行。

2.2胶片和增感屏
2.2.1胶片在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选2型胶片，如天Ⅲ、
AgFa－C7等，γ射线选1或2型胶片
2.2.2增感屏，采用铅泊增感屏透照铝工件可不用增感屏，金属屏的选用应符合JB4730标准中5.10.2条规定。

2.2.3胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。

2.3 象质计：象质计应符合GB5618中规定。

2.3.1象质计的选用
象质计的选用应按标准JB/T4730—2005规定。

2.3.2透照厚度，原则上应实测，如实测有困难时，应按标准JB4730中附录C确定。

2.3.3象质计放置
象质计应放置于射线源侧工件表面被检部位1/4处。

如放置困难，可放置在胶片侧，但应做对比试验。

2.3.4单面焊和根部未焊透及内凹缺陷的黑度对比透照时采用GB/T12605标准附录A中规定的未焊透对比试块和沟槽对比试块。

2.4识别系统
识别系统包括定位标记和识别标记
2.4.1焊缝透照定位标记包括搭接标记和中心标记，局部检测时，搭接标记称为有效区段标记，当用数字表示时，可不用搭接标记。

2.4.2识别标记
识别标记包括产品编号、焊缝编号、底片编号和透照日期，返修部位应有返修标记R1，R2....（其角码表示返修次数）。

2.4.3标记位置
2.4.
3.1象质计和识别系统的位置如图1所示，识别系统编号距焊缝边缘
至少5mm。

2.4.
3.2搭接标记除中心全景曝光外,一般放于射线源側的工件表面上，但对于源在曲面工件内，且焦距大于曲面半径时，必须放于胶片側。

2.4.
3.3受检部位上的永久标记按GB150规定执行，工件不适合打钢印标记时，应采用绘图和漆笔写的方法办理。

2.5观片灯
观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为3.5的底片，且观片窗口的
漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强，需部分屏蔽强光。

2.6评片室
评片应在评片室进行。

光线应暗淡，但不能全暗，周围环境亮度应大致与底片上需要观察部位透过光亮相当，室内照明光线不得在观察的底片上产生反射。

2.7黑度计和试片
黑度计每半年校验一次，且黑度计误差≤0.05。

2.8显影剂
手工处理用的显影剂配方、显影时间和温度，应符合胶片厂使用说明的要求。

源
象质计
B 铅字
位置标记
识别标记
图1 象质计和标记的布置
(b) 搭接号标记 (a) 数字标记
搭接标记
片号搭接标记
拍片日期
片号 产品编号
片号
焊缝编号
片号
台次
3受检部位的表面准备
3.1同一条焊缝的余高在允许范围内应均匀，以保证底片D处于规定范围内。

3.2焊接区域内的表面质量，应经检查员检查合格，探伤人员认可。

4检测技术
按工艺卡或受检件情况使用设备，器件和材料进行检测。

4.1几何条件
4.1.1 L2与L1/d关系满足下式要求
L1/d ≥10L21/3
式中：L1--透照距离 d--焦点尺寸 L2--工件表面到胶片距离
4.1.2分段曝光时，每次曝光所检测的长度算一次透照长度，除满足Ug外，还应满足K值要求，AB级纵缝K≤1.03环缝K≤1.1。

4.2透照技术
只要实际可行，采用单壁透照技术。

当单壁透照技术不可行时，方可采用双壁透照技术。

4.2.1单壁透照（纵透，环外和环缝周向透照）
4.2.1.1胶片象质计和标记放置如图1所示。

4.2.1.2搭接标记放置按本标准第4.
5.3.2条规定。

4.2.1.3象质计的选用按本标准第4.3.1条规定。

4.2.1.4纵缝透照
L1≥2L2
4.2.1.5环缝单壁外透
满足K值情况下按公式计算最少透照次数N。

N＝180°/θ-η
θ=cos-1(0.21T+D)/1.1D
η=sin-1Dsinθ/(D+2L1)
式中θ-失真角, η-半辐射角,T-焊缝厚度(mm),D-筒体外径(mm)
L1-源至工件表面距离(mm)
4.2.1.6周向曝光
源置于圆筒或球形容器的中心，一次曝光检测整条环缝或球罐的所有焊
缝，搭接标记应齐全。

4.2.2双壁单影最少透照次数N
N=180°/(θ-η)
θ=cos-1(0.21T+D)/1.1D
η=sin-1Dsinθ/(2F-D)
式中:F-焦距(mm)
按公式计算出最少透照次数N。

4.2.3双壁双影
4.2.3.1工件上至少有焊缝编号、底片编号的钢印。

底片上至少有产品编号、焊缝编号、片号和象质计。

4.2.3.2对D≤89mm钢管对接焊缝采用双壁双影透照，射线束方向应满足上下焊缝的影像在底面上呈椭圆形显示，焊缝投影间距以3～10mm为宜，最大不超过15mm，只有当椭圆显示有困难时，才可垂直透照。

4.2.3.3透照次数
D≤89mm分两次透照，两次间隔90°，即可用平移法，又可用角度法。

4.3曝光条件
应根据每台X光机或源、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光规范，曝光量≥15mAmin，但对于透照厚度14mm以下或管子焊缝允许适当减小。

5暗室处理
胶片储存、装取和冲洗按JB4730-94附录N进行。

6底片评定
底片评定由Ⅱ级以上人员担任。

6.1底片质量
6.1.1底片有效评定区域内的D应符合表1
6.1.2底片上必须清晰显示象质计影像，象质指数符合探伤规定，管道焊缝应有未焊透深度对比试块和沟槽对比试块影像，底片上象质计和识别系统齐全，位置准确且不得掩盖受检焊缝影像，底片有效评定区域内不
有得胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪像。

6.1.3不合格底片
底片灰雾大，象质指数或D不符合标准要求。

底片有效评定范围内有划痕、水迹、药膜脱落等。

象质计摆放得不准确，选用不合适。

标记不全，标记贴错，铅字压靠焊缝。

6.2底片评定
6.2.1底片质量应符合8.1条要求。

6.2.2底片按GB150规定及容规规定，或按图样要求的质量等级，按JB4730中6.1、6.2条规定进行评定.
7记录报告和资料存档
7.1各项原始记录应齐全，报告一式三份（特殊要求例外）且附底片位置图，工艺卡报告上各项责任人签字齐全，加盖检测专用章后生效。

7.2检测资料和底片由检测部门存查，至少保存7年。

超声检测
1操作人员
检测人员须经培训，按《锅炉压力容器无损检测人员考核规程》经考核，取得相应等级资格证书的人员担任，检测由Ⅱ级以上人员担任，Ⅰ级人员仅做检测工作的辅助工作。

2基本条件
2.1仪器和探头
2.1.1仪器的组合灵敏度在达到所检工件最大声程时，其灵敏度余量应≥10dB
2.1.2衰减器精度:任意相邻12dB误差±1dB以内,最大累积误差不超过1dB.
2.1.3水平线性：水平线性误差不大于1%。

2.1.4垂直线性：在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示，垂直线性误差不大于5%。

2.2探头
2.2.1晶片有效面积除另有规定外，一般不应超过500mm2，且任意边长≤25mm。

2.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显双峰。

2.2.3直探头远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头远场分辨力应大于
或等于6dB。

2.2.4仪器和探头的系统性能应按ZBJ04001和ZBY231的规定进行测试.
2.3试块
2.3.1试块应符合ZBY232和JB4126的规定。

2.3.2试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成，该材料用直探头检测时不得有大于2mm的平底孔当量直径的缺陷。

2.3.3对比试块与校准采用JB4730-94标准规定的试块,现场检测时,也可采用其他形式的等效试块。

2.4检测的一般方法
2.4.1检测复盖面
检测时，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的15%。

2.4.2探头的移动速度
探头的扫查速度不应超过150mm/s，用自动报警装置扫查时，不受此限。

2.4.3扫查灵敏度
扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。

2.4.4耦合剂
采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。

2.4.5检测面
检测面和检测范围应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，表面粗糙度应符合要求。

焊缝两侧检测范围应满足一次反射波时（P=2Tk）移动区不小于1.25P，直射波不小于0.75P。

其中： P－跨距mm T－母材厚度mm K－探头K值
2.5校准
校准应在基准试块上进行。

2.5.1仪器校准
仪器开始使用时，应对仪器水平线性按规定进行测定，测定方法按ZBY230规定进行。

在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定。

2.5.2探头校准
探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准，测定方法应按ZBY231的有关规定进行。

a)斜探头校准:使用前，斜探头至少应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准，使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。

b)直探头的校准:直探头的灵敏度余量和分辨力应每隔一个月检查一次。

2.5.3仪器和探头系统的复核
2.5.
3.1复核时机
每次检测前均对扫描线、灵敏度进行复核，有下列情况应随时对其进行重核查：
A）校准后的探头、耦合剂和仪器调节纽民生改变时；
B）开路电压波动或检测者怀疑灵敏度有变化时；
C）连续工作4小时以上时；
D）工作结束时。

2.5.
3.2扫描量程的复核
如果距离－波幅曲线上任一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%,则扫描量程应予以修
正,并在检测记录中加以标明。

2.5.
3.3距离－波幅曲线的复核
复核时，校核应不少于3点，如曲线上一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复验，如幅度上升2dB,则应对所有记录信号重新评定。

2.6返修和复核
不允许存在的缺陷应返修。

返修的部位及返修影响的部位均应复探，复探部位的质量亦应符合验收标准。

返修后进行复验时，按原探伤条件进行。

2.7报告和存档
按容规或150或其他要求的统一格式，由Ⅱ级以上人员逐项填写，资料存档有档案室统一存档，不少于7年。

3压力容器钢板超声检测
3.1检测范围和一般要求
适用于板厚6—250mm的钢制压力容器用钢板的超声检测和缺陷等级评定。

3.2探头选用
按标准JB4730中表8—1规定选用。

3.3标准试块
3.3.1用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm的钢板时，按JB4730中图8—1选用标准试块。

3.3.2用单直探头检测壁厚大于20mm的钢板时，按JB4730中表8—2和图8—2规定选用标准试块。

试块厚度应与被检钢板厚度相近。

3.4检测灵敏度
3.4.1板厚小于或等于20mm时，用试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高10dB作为检测灵敏度。

3.4.2板厚大于20mm时，将试块平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50%，作为检测灵敏度，或板厚大于60mm，取板无缺陷的完好部位的第一次底波来校准。

3.5检测方法
3.5.1检测面
可选钢板的任一轧制平面进行检测，若检测人员认为需要或设计有要求时也可对钢板的上下两轧制平面分别进行检测。

3.5.2扫查方式
探头沿垂直于钢板压延方向，间距为100mm平行线进行扫查，在钢板
坡口预定线两侧各50mm（厚度大于100mm，以板厚一半为准）内应做100%扫查。

3.6缺陷记录
在检测过程中，发现下列三种情况之一者即为缺陷：
A）缺陷第一次反射波F1≥50％满刻度；
B）当底面第一次反射波（B1）未达到满刻度，即B1＜100％
而F1／B1≥50％者；
C）当底面第一次反射波（B1）低于满刻度的50％，即B1＜50％者。

3.7缺陷的边界或指示长度的测定方法:
3.7.1检出缺陷后,移动探头使缺陷第一次反射波(F)下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷波高(F)与底面波高(B)之比为50%,此时探头中心移动距离即为缺陷的指示长度,探头中心即为缺陷的边界点。

两种方法测得的结果以较严重者为准；
5.7.2当B＜50%。

移动探头，使B波升高到荧光屏满刻度的50％，此时探头中心移动距离即为缺陷的指示长度探头中心点即为缺陷的边界点。

3.8缺陷评定和钢板缺陷等级评定
按标准JB4730中8.1.7条规定对缺陷进行评定。

按标准JB4730中8.1.8条规定对钢板进行等级评定。

4压力容器锻件检测
4.1检测范围和一般要求
本章适用于压力容器用碳素钢和低合金钢锻件的超声检测和缺陷评定。

本章还适用于内外半径之比大于80%的环型和筒型锻件的周向横波检测。

4.2仪器和探头选用应符合本标准第4.1条规定。

4.3试块
6.3.1纵波直探头检测试块CS1和CS2试块
4.3.2纵波双晶探头
a)工件检测距离小于45mm，采用纵波双晶探头。

b)纵波双晶探头标准试块按JB4730中图8—5和表8—5规定执行。

4.3.3检测面是曲面时，应采用对比试块来测定，由于曲率不同而引起的
声能损失,形状尺寸按JB4730中图8—6所示。

4.4检测时机和方法
原则上安排在热处理后，槽孔台阶加工前进行，若在热处理后，形状也不适应超声波检测，也可在热处理前，但热处理后仍应进行超声检测，表面粗糙度为6.3μm。

4.4.1横波检测
按JB4730中附录I执行。

4.4.2纵波检测
按JB4730标准第8.2.4.2条执行。

4.5检测灵敏度的确定
按JB4730标准第8.2.5条规定执行。

4.6工件材质衰减程度的确定
按JB4730标准第8.2.6条执行。

4.7缺陷当量的确定和记录
按JB4730标准第8.2.7条进行确定，按8.2.8条进行缺陷记录。

4.8缺陷等级评定
按JB4730标准第8.2.9条进行等级评定。

5钢制压力容器对接接头超声检测
5.1检测范围和一般要求
5.1.1本章规定了焊缝缺陷的超声检测方法及检测记录的等级评定。

5.1.2本章适用于母材板厚为8～120mm全焊透熔化焊钢对接焊缝的超声检测。

本章不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm钢管对接焊缝，内径小于或等于200mm 管座角焊缝，也不适用于外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。

5.2试块
5.2.1标准试块为CSK-IA.CSK-ⅢA
5.2.2 CSK-IA,CSK-ⅢA,适用于8～120mm的焊缝
5.2.3检测曲面工件时，如曲率半径R小于等于W2/4（W为探头接触面宽
度，环缝时为探头宽度，纵缝为长度尺寸）应采用与检测面曲率相同的对比试块，一个对比试块可检测其直径0.9～1.5倍的工件。

5.3检测
5.3.1检测面准备
A)检测面应清除移动区的区域锈迹、油垢及其他污物，探头移动区的深坑应补焊，然后打磨平滑，露出金属光泽，粗糙度为6.3μm。

B)一般采用一种K值探头,利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整个焊接接头进行检测,当母材厚度>46mm时,采用双面双侧直射波检测,对余高磨平的焊缝,可直接在焊缝上检测。

C）检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两側各相当于母材厚度30%的一段区域最小为10mm。

移动区，用一次反射法时，探头移动区应不小于1.25P。

用直射法时，探头移动区应不小于0.75P。

P=2Tk P—跨距mm T—母材厚度 mm K-探头K值
5.3.2 K值选择
按JB4730中表9-2规定进行，条件允许时，应尽量采用较大K值探头。

5.4探头移动方式
5.4.1探头每次前进间距不得超过晶片直径，且至少有探头宽度10%的覆盖，在保持探头与焊缝中心线垂直的同时做大致10～15°的转动。

5.4.2为检测焊缝或热影响区的横向缺陷，应进行平行或斜平行的检查，对于余高磨平的焊缝，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行检查，有余高可在焊缝两侧使探头与焊缝中心成10—20°作斜平行检查，对电渣焊应增加成45°角的扫查。

5.4.3为确定缺陷位置，方向和形状，区分假信号与缺陷波，可采用前后，左右转角，环绕运动等四种探头移动方式。

5.5扫描线调节
在对比试块上进行，最大检测范围应调至荧光屏时基线满刻度的2/3以上。

5.6距离波幅曲线的绘制
5.6.1距离波幅曲线以所用探头和仪器在试块上实测数据编制。

该曲线族由评定线（EL），定量线SL，判度线RL组成。

5.6.2距离－波幅曲线的灵敏度：
A）壁厚为8－120mm的焊缝，其距离－波辐曲线灵敏度按JB4730表
9－3规定执行。

B）直探头的距离－波幅曲线灵敏度按JB－4730表9－5的规定。

C）检测横向缺陷时，各线灵敏度均提高6dB。

5.7探测灵敏度
不低于评定线灵敏度。

5.8缺陷定量检测
5.8.1灵敏度应调到定量线灵敏度。

5.8.2对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应测定位置、最大反射波和缺陷当量。

5.8.3指示长度测定
缺陷反射波只有一个高点时，且位于Ⅱ区时用半波高度法测长。

缺陷反射波有多个高度时，且位于Ⅱ区时用端点6dB法测长。

5.9验收标准
5.9.1探伤结果的分级按JB4730标准规定执行。

5.9.2不允许有超过设计规定及缺陷波幅位于Ⅲ区之缺陷。

5.9.3对未超过上述规定之缺陷，检测人员认为属于危害性缺陷时可不受波高及长度限制。

5.10返修与复探
a)在超探过程中，发现不能准确判定之缺陷，应辅以其他检测方法。

b)不允许存在的缺陷应返修，返修的部位及返修影响的部位应复探，复探部位的质量亦应符合验收标准规定，返修后进行复探时，按原探伤条件进行。

c)有超标缺陷时，应下返修单，同时在交工时，应附超探缺陷位置示意图，附在报告上，属于抽查还应附超探部位示意图。

球罐对接接头铱192γ射线探伤
1操作人员
1.1操作人员必须是取得射线探伤技术资格证，受过射线探伤操作专门培训并取得卫生部门颁发的放射线工作人员证且身体健康者担任。

1.2操作者必须熟悉所使用的探伤机操作过程，严格执行γ射线探伤操作规程。

2γ射线设备
2.1采用铱192γ射线探伤机，机身屏蔽符合标准要求，安全性能好，操作灵活，无故障。

2.2γ射线源采用强度为37X1012Bq（100居里）以下铱-192源，铱-192源主要技术参数见下表1
表1
3照相主要材料
3.1增感屏
增感屏应选用Pb 0.1mm， 360×100。

表面光滑平整，无皱折，无污染。

3.2胶片
胶片选用高反差，细粒度型胶片。

国产胶片推荐使用天V型胶片。

3.3暗袋
暗袋应能与本标准第5.1条增感屏配套使用，且两侧置六粒磁钢，磁钢的吸附力应大于50N。

4操作程序和方法
4.1操作程序：准备工作→切片→装片→焊缝划线编号→布片→防护措施→对焦→固定输源管装机→送源爆光→收源取片→暗室处理→底片评定→开发报告。

4.2准备工作
探伤前应把符合球罐探伤活度的射线源从换源装置更换到探伤机内；输源管长度符合球罐半径要求；底片编号用铅字，象质计及有关标记号，磁铁块氧化锌胶布数量够用；显定影液在洗片前一天按使用胶片厂家提供的配方配齐；暗室处理器具齐全；评定底片的灯，亮度符合要求；有固定源和底片的绳索；球罐内的脚手架应拆除；罐内杂物清扫干净。

4.3焊缝划线编号及布片
将球罐焊缝按图1编号，在外焊缝边缘按300mm等分。

环焊缝从球罐零度始顺时针方向在等。