压力容器无损检测作业指导书

压力容器无损检测作业指导书

前言

为更好地贯彻实施有关的国家标准和行业标准，保证产品质量，提高企业的施工技术水平，现发布压力容器无损检测作业指导书汇编。

本汇编包括下列9项:

1.着色检测

2.磁粉检测

3.射线检测

4.超声波检测

5.球罐对接焊缝铱192γ射线检测

6.压力管道无损检测

7.球形容器现场组焊无损检测

8.现场作业安全指导

9.放射性事故紧急预案

着色检测

1.检测人员

检测人员必须持有质量技术监督部门颁发的资格证书，签发报告必须是持有Ⅱ级及Ⅱ级以上资格证书者。

2.着色剂

采用溶剂去除型。着色剂由渗透剂，清洗剂，显像剂组成。在实施探伤前应用渡铬对比试块进行裂纹校验。

3.操作要求

3.1着色探伤用溶剂系易燃微毒液体，操作时要严禁火种，在容器内操作应有必要的通风措施，应设专人监护。

3.2探伤前应对受检表面及附近30mm范围内进行清理，不得有污物、锈蚀、焊渣、氧化皮等。当受检表面妨碍显示时，应作打磨或抛光处理。

4操作程序

4.1予清洗：用清洗剂清洗工件表面，除去影响检查的污物清洗干净后需在环境湿度下自然干燥或用热风干燥10分钟。

4.2渗透：施加渗透剂之前工件湿度不得超过于50℃，喷嘴距被检表面20～30mm左右，把渗透剂均匀的喷涂在工件表面，渗透滞留时间按下表规定。

4.3清除多余的渗透剂：用纱布擦去多余渗透液，如工件表面不光泽应施加少量清洗剂。注意不能过洗，避免将缺陷中的渗透液洗出降低灵敏度。

4.4显像：施加显像剂之前喷灌应摇匀，以保持显像剂的悬浮状态，喷嘴距被检表面300mm左右，喷洒方向与被检面夹角30°-40°为宜，显像时间从被检表面显像剂薄膜干燥后计算，不少于上表的规定时间。

4.5干燥：工件表面施加显像剂后应自然干燥或热风吹干；干燥时间通常为5—10 分钟。

4.6观察：显像剂施加后应在30分钟内在合适的可见光下观察，当发现显示痕迹时，必须判别真伪缺陷，较难判别时可用5—10 倍放大镜观察或重复检验。

4.7后处理：若显像膜干扰后续加工或图样要求去除时，可用清洗剂或抹布去除。

5质量评定和检查记录

5.1按JB4730标准进行记录和评定，如返修应重新按原操作程序进行检验。

5.2当表面粗糙清洗不干净而出现大面积的本底红色或过多的斑点时不予评定，应重作表面处理后再检查。

5.3工件表面不允许任何裂纹、分层、气孔和夹渣物。发现后应做记录，经处理再检查合格后方可开发报告。

6报告

按报告所列内容逐项填写。操作者、报告人、探伤责任师签字后加盖单位无损检测专用章后生效。

磁粉检测

1检测人员

检测人员必须持有质量技术监督部门颁发的资格证书方可操作，签发报告者必须持有磁粉Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书。

2磁粉探伤仪、磁粉

2.1 磁化设备见表4.1

2.2校验

A：电流表在正常使用情况，至少每半年校验一次。

B提升力：至少每年或损坏时校验一次，长期停用后，首次使用前校验。电磁轭极间距为200mm 时，交流电磁扼至少应有45N的提升力。交叉磁扼至少应有118N的提升力。

2.3磁悬液：推荐使用BW-1型磁膏，磁粉载液可为水，每升加10－20g,磁悬液浓度的测定采用磁悬液浓度测定管进行，一般浓度控制1.2-2.4ml/100ml的范围内或按制造厂推荐。

3探伤灵敏度

选用圆形沟槽A—30/100型标准试片，初次显示的磁痕去掉后，如能

再显示与前面相同的清晰磁痕，方可确认。

4工件准备

4.1被检工件应清洁、干燥，没有油污、铁锈、沙、氧化皮、棉纤维、涂层、焊剂和焊接飞溅物。

4.2被检工件表面，需经外观检查合格后方可进行探伤操作。

5检测时机

筒体焊缝在校圆后，内部缺陷返修合格后进行；封头在制作成型内部缺陷返修合格后进行。机加工件加工成成品，最终热处理后进行。有延迟裂纹倾向的材料需在焊接完成24小时后进行。6操作方法

6.1磁化方式：磁轭磁化。

6.2磁化电流：可选用交流、直流或整流电流。

6.3磁化方法：采用连续法，磁探探头在工件上的移动速度不大于150mm/s。

6.4磁粉施加方法：采用喷壶雾化喷洒，在通磁化电流时应同时施加磁悬液，停施磁悬液至少1秒钟后方可停止磁化。对于不能准确辨认的磁痕，应进行重复操作探伤。

7磁痕的观察和记录

7.1观察磁痕应在光照合适的自然或人造光下进行，可用肉眼观察，也可用低倍放大镜观察。7.2发现缺陷应详细记录其位置、长度，并用胶带盖住磁痕，揭去粘着磁粉痕迹的胶带并将其粘在记录纸上附于报告后。

8磁痕的评定

按JB/T4730—2005标准对磁痕进行评定和分级。

9报告

按报告所列内容逐项认真填写，字迹端正，整洁。报告一式三份且

有关人员签字齐全。

射线检测

1人员要求

1.1 从事射线检测人员，必须经过技术培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》取得与其工作相适应的资格证书。

1.2 射线防护应符合GB4792-2002规定的《放射线工作卫生防护管理细则》。

2照相器材

2.1 源和能量选择

2.1.1透照不同厚度的钢制压力容器焊缝时，允许使用的最高管压应符合标准JB4730中5.1.2条之规定。

2.1.2钢管环缝透照时，其能量的选择参照GB/T12605进行。

2.2胶片和增感屏

2.2.1胶片在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选2型胶片，如天Ⅲ、

AgFa－C7等，γ射线选1或2型胶片

2.2.2增感屏，采用铅泊增感屏透照铝工件可不用增感屏，金属屏的选用应符合JB4730标准中5.10.2条规定。

2.2.3胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。

2.3 象质计：象质计应符合GB5618中规定。

2.3.1象质计的选用

象质计的选用应按标准JB/T4730—2005规定。

2.3.2透照厚度，原则上应实测，如实测有困难时，应按标准JB4730中附录C确定。

2.3.3象质计放置

象质计应放置于射线源侧工件表面被检部位1/4处。如放置困难，可放置在胶片侧，但应做对比试验。

2.3.4单面焊和根部未焊透及内凹缺陷的黑度对比透照时采用GB/T12605标准附录A中规定的未焊透对比试块和沟槽对比试块。

2.4识别系统

识别系统包括定位标记和识别标记

2.4.1焊缝透照定位标记包括搭接标记和中心标记，局部检测时，搭接标记称为有效区段标记，当用数字表示时，可不用搭接标记。

2.4.2识别标记

识别标记包括产品编号、焊缝编号、底片编号和透照日期，返修部位应有返修标记R1，R2....（其角码表示返修次数）。

2.4.3标记位置

2.4.

3.1象质计和识别系统的位置如图1所示，识别系统编号距焊缝边缘

至少5mm。

2.4.

3.2搭接标记除中心全景曝光外,一般放于射线源側的工件表面上，但对于源在曲面工件内，且焦距大于曲面半径时，必须放于胶片側。