压力容器无损检测管理制度

压力容器无损检测管理制度

1、总则

无损检测是压力容器关键检测项目之一。根据TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》有关规定，为提高检测工作质量，确保压力容器产品质量，特制订本制度。

2、检测人员的资格、职责

压力容器的各项无损检测工作按《锅炉压力容器无损检测人员技术等级划分和资格鉴定规则》的要求，由持有Ⅱ级以上资格证的人员担任；取得Ⅰ级资格的检测人员，一般仅做无损检测的辅助工作及射线检测评片以外的工作，若有Ⅱ级以上人员指导，也可进行设备操作，但检测结果须经指导人签字，并经Ⅱ、Ⅲ级检测人员审核签字，方可生效。各级人员的职责范围均按《锅炉压力容无损检测人员技术等级划分和资格鉴定规则》的要求执行。

3、容器的无损检测

容器的无损检测包括钢板、焊接接头、锻件及要求无损检测的工件及零部件等的无损检测，具体规定如下：

3.1容器无损检测的检测范围；

3.1.1 X射线检测

适用于厚度4-40mm的碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金材料制成的焊缝及钢管对接环焊缝的射线透照检测；

3.1.2 超声波检测（A型脉冲反射式超声波探伤）

适用于板材厚度6-250mm的压力容器原材料、零部件和焊缝的超声波检测；

3.1.3 磁粉检测

适用于铁磁性材料的机加工件、焊接接头、板材坡口表面和近表面缺陷的检测；3.1.4 渗透检测

适用于金属材料制成的压力容器及零部件表面开口缺陷的检测；

3.1.5 容器壁厚及钢板厚度测定

测量厚度1-200mm的碳钢、不锈钢。

3.2 各种检测方法对受检工作的要求

3.2.1 对接接头的要求

容器的表面质量应符合《规程》第65条和GB150第7.3.的要求，若用射线无损检测时，焊接接头表面不允许有焊疤、飞溅、气孔、弧坑等；若用超声检测时，应清除探头移动区的飞溅、锈蚀、油污等，探头移动区的深坑应补焊，然后打磨平滑，露出金属光泽，保持良好的声学接触；若用磁粉无损检测或渗透无损检测，被检工件表面应清洁、干燥，没有油脂、沙、氧化皮、棉纤、涂层、焊剂和焊接飞溅物。

3.2.2 对钢板的要求

应清除被无损检测钢板表面影响无损检测的氧化皮、锈蚀及油污等。

3.3 容器无损检测方法检验程序的确定

3.3.1 钢板的无损检测

一般选用超声波无损检测法

3.3.2 焊缝的检测

视图纸要求及技术要求，按《规程》选用正确的无损检测方法。

3.3.3 检验程序：分别按不同检测方法的安全操作规程进行。

3.4 容器检测申请制度

3.4.1 检测的申请

钢板、铆焊件一般由铆焊检验员及焊接试验室提出检测申请，无损检测人员即按申请的内容进行无损检测。

3.4.2 申请内容的规定

要按图纸工艺要求逐项填写好“无损检测申请单”。

3.4.3 无损检测结果的通知

一般以书面形式通知无损检测申请的单位和个人，并要有签收手续，以备查考。

3.5 焊缝无损检测部位标记，以编号形式标记或在出厂文件中用文字、简图表示。

3.5.1 X射线检测部位的标记

3.5.1.1底片编号：年月日号、定位标记、工件号、检测部位编号及返修次数。

3.5.1.2工件上检测部位标记以底片检测部位编号为准进行标记，在离焊缝15-20mm旁打上

钢印。

3.5.1.3对于不能打钢印的容器画出检测部位示意图。

3.5.2 超声波检测部位的标记

3.5.2.1焊缝的标记一般以工件接管方位为基准画检测部位示意图。

3.5.2.2对于钢板的检测一般以坐标纸画出缺陷部位，并以油漆标记钢板有缺陷的部位。3.5.3 磁粉检测和渗透检测，一般不在工件或设备上打标记，只画检测部位示意图，并用油

漆在检测件缺陷部位标出。

3.6 暗室处理：按暗室操作规程要求进行。

3.7 射线检测底片质量要求及级别的评定：JB/T4730.2-2005标准进行。

3.8 超声检测级别的评定按JB/T4730.3-2005标准进行。

3.9 磁粉检测的磁痕评定按JB/T4730.4-2005标准进行。

3.10渗透检测的显示迹痕评定按JB/T4730.5-2005标准进行。

4、焊接试板的无损检测

4.1 试板检测前必须经外观检查合格后，才能转入检测，一般用X射线检测法进行。

4.2 试板检测要求：按GB150、GB151标准及《钢制压力容器产品焊接试板和力学性能检验》、《钢制压力容器焊接工艺评定》的要求进行。

5、检测资料的整理，存放报告的签发：

5.1 检测原始资料，每台次整理一次，做到原始记录、底片、方位图及报告相符。底片要装

入专用袋内，片间要有软纸衬垫，当月整理的资料于下月初转交资料存档保管，并履行交接登记手续。

5.2 检测报告需经Ⅱ级或Ⅱ级以上检测人员审核签字方能生效，接受报告单位或个人要在报

告存底上签字。

5.3 检测资料及底片，要妥善保存不少于7年，7年后，若用户需要可转交用户保管。

无损检测件外观质量要求

无损检测件外观质量会直接影响无损检测结果的准确性，必须满足相应的要求，各种检测方法对受检件要求如下：

1、X射线无损检测要求：

1.1焊接接头及热影响区表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑、焊疤和电弧擦、碰伤等。1.2焊缝局部咬边深度≤0.5mm (规定焊缝不得有咬边的除外)，咬边连续长度≤100mm，焊

接接头两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%

1.3焊接接头形状尺寸应符合图样和技术标准的规定；

1.4焊接接头与母材应园滑过渡，成形良好；

1.5焊接接头及其两侧的溶渣和飞溅物应清除干净；

1.6焊后需整形的，在整形后无损检测。

1.7焊缝表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷，或与之相混淆。

对于不符合上述要求的焊接接头，应进行处理至检验合格，方可进行无损检测。

2、超声波无损检测要求

2.1 压力容器焊缝检测采用一种K值探头，采用直射波法和一次反射波法在焊缝的单面双侧对整个焊接接头进行检测。当母材厚度大于46mm时，采用双面双侧的直射波检测；

2.2对工件表面的要求同X射线无损检测；

2.3焊接接头无损检测面打磨平整，见金属光泽；

2.4应清除无损检测面上的氧化物、锈蚀物、油污、泥沙等；

2.5机加工件：检测表面粗糙度小于6.3μm，清除油污、铁屑等。

3、磁粉无损检测

3.1.1焊接接头及热影响区受检部位（焊缝内外壁两侧80mm）应清除焊疤、飞溅物、氧化皮、

焊渣、锈蚀物等，见金属光泽。

3.1.2机加工件：检测表面粗糙度小于25μm，清除油污、铁屑等。

4、渗透无损检测

3.2.1同3.1.1条

3.2.2角焊缝渗透无损检测时，焊接接头应修磨。

3.2.3机加工件：检测表面粗糙度小于12.5μm，清除油污、铁屑等。