压力容器无损检测RT
压力容器无损检测RT
压力容器无损检测1、主题内容与适用范围本标准规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测五种无检测方法及缺陷等级评定。
本标准所述各种无损检测方法，适用于金属材料制压力容器的原材料、零部件和焊缝。
一般要求：射线、超声、磁粉、渗透、涡流、铁磁性材料制成应使用无损检测规程。
检测程度及结果应正确、完整并有相应责任人员签名认可。
检测记录、报告等保存期不得少于7年，若用户需要可转交用户保管。
凡从事压力容器及零部件检测的人员，都必须经过技术培训，并按照劳动部文件“锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则”进行考核鉴定。
凡从事压力容器及零部件无损检测工作的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求：不得低于1.0，并一年检查一次。
射线评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。
无损检测责任工程师，无损检测高级或中级的资格者担任。
第二篇焊缝射线透照检测5、一般要求5.1检测范围本章规定了在焊缝透照检测过程中，为获得合格透照底片所必须遵循的程序和要求。
本章适用于碳素钢、低合金钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制压力容器焊缝及钢管对接环缝的射线透照检测。
5.2防护5.2.1X射线和Y射线对人体有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。
5.2.2从事射线检测的人员应备有剂量仪或其它剂量测试设备，以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累计剂量。
Y射线检测听任中，每次都应测定工作场所和Y射线源容器附近的射线剂量，以便了解射源位置，免受意外照射。
5.2.3在现场进行射线检测时应设置安全线。
安全线上应有明显警告标志，夜间应设红灯。
5.2.4检测人员每年允许接受的最大射线照射量为5X10-2SV,非检测人员每年允许接受的最大剂量为5 X 10-2Sv。
5.3检测人员应符合4.3条的有关规定。
5.4射线透照等效系数材料的射线透照等效系数见表5-1。
将此系数乘以待检容器材料的厚度，即能得到相当于多少厚度钢的吸收效果。
锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则
第一章总则第一条为了提高锅炉压力容器无损检测工作质量，保证锅炉压力容器安全运行，根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》及有关规定，制定本规则。
第二条本规则适用的无损检测方法包括射线（ＲＴ）、超声波（ＵＴ）、磁粉（ＭＴ）、渗透（ＰＴ）、涡流（ＥＴ）、声发射（ＡＥ）。
无损检测人员的级别分为：Ⅰ级（初级）、Ⅱ级（中级）、Ⅲ级（高级）。
第三条从事锅炉压力容器无损检测的人员，必须按本规则经资格考核，取得劳动行政主管部门锅炉压力容器安全监察机构（以下简称监察机构）颁发的相应的资格证书。
第二章考核组织第四条锅炉压力容器无损检测人员（以下简称无损检测人员）的资格考核工作由锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会（以下简称考委会）负责进行。
考委会分为全国考委会（对境外称：中国锅炉压力容器无损检测人员考核委员会）、省考委会（指省、自治区、直辖市考委会，下同）、地市和企业考委会。
第五条全国考委会受劳动部锅炉压力容器安全监察机构领导，并由该监察机构商请有关部、委的代表及部分无损检测专业技术人员组成。
委员中无损检测专业技术人员比例不低于８０％，其中，承担考核的每一种无损检测方法的Ⅲ级持证人员不应少于四个。
全国考委会的职责：１．负责Ⅲ级（必要时可负责Ⅱ级）无损检测人员的资格考核工作；２．对境外无损检测人员进行资格考核；３．组织编写无损检测人员的考核大纲和培训教材，建立试题库；４．组织考核工作经验交流和咨询；５．承办劳动部锅炉压力容器安全监察机构委托的有关业务；６．指导省以下（含省）考委会的考核工作；７．与国外无损检测考核机构交流考核工作经验。
第六条省考委会受省级监察机构领导，并由该监察机构商请该省有关部门的代表及部分无损检测专业技术人员组成。
委员中无损检测专业技术人员比例不低于８０％，其中，承担考核的每一种无损检测方法的Ⅲ级持证人员不应少于三个。
省考委会的职责：１．负责Ⅱ级（必要时可负责Ⅰ级）无损检测人员资格考核工作；２．指导地市和企业考委会的考核工作；３．承办省级监察机构委托的有关业务；４．组织Ⅰ级考委会的考核工作经验交流和咨询。
RT检测工艺规程
1.1 适用范围本射线检测指导书适用于：碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制作的锅炉、压力容器及工业管道等特种设备构件的熔化焊对接接头的射线透照检测工作。
遇有特殊要求，应按相应的标准、规范执行。
1.2 引用标准1.GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》2. GB18465-2001《工业γ射线探伤放射卫生防护》3. GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》4国质检锅（2003）248号《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》。
5.GB3323－2005《钢熔化焊对接接头射线照和质量分级》。
6.JB/T4730－2005《承压设备无损检测》.7.GB/T 12605－90《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》.8.DL/T 821－2002《（钢制承压管道对接接头射线检验技术规程）》.9.JB/T7902－1999《线型象质计》10. JB/T7903－1999《工业射线照相底片观片灯》11.HB7684－2000《射线照相用线型象质计》1.3 射线防护1.X射线和γ射线对人体有不良影响，应遵守公司有关检测安全管理制度。
2.在现场进行X射线检测时应按GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准的规定划定控制区和监督区，设置警告标志，检测工作人员应随身佩带个人剂量计、并携带计量报警仪。
3. 在现场进行γ射线检测时应按GB18465-2001《工业γ射线探伤放射卫生防护》的规定划定控制区和监督区，设置警告标志，检测作业时应围绕控制区边界测定辐射水平，检测工作人员应随身佩带个人剂量计、并携带计量报警仪。
4.确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区，方可开启射线发生器进行透照。
5.每次透照完成后，均应用报警器确认射线或γ源装置是否停止辐射后，方可进入辐射现场。
6.现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场，撤除警戒标志方可撤离现场。
RT标准讲解
吉林亚新工程检测有限责任公司
1 范围 JB/4730的本部分规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的 射线和 射线 范围: 的本部分规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的X射线和 的本部分规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的 射线和γ射线 检测技术和质量分级要求。 本部分适用于承压设备受压元件的制造、安装、在用检测中对接焊 检测技术和质量分级要求。 本部分适用于承压设备受压元件的制造、安装、 接接头的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合 接接头的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、 不锈钢、 铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金. 金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金
在长度为在长度为12t的任意选定条形缺陷评定区内相邻缺陷间距不超过的任意选定条形缺陷评定区内在长度为的任意选定条形缺陷评定区内相邻缺陷间距不超过6l的任一组条形缺陷的累计长度应不超过但最小可为但最小可为4的任一组条形缺陷的累计长度应不超过但最小可为iii在长度为6t的任意选定条形缺陷评定区内在长度为的任意选定条形缺陷评定区内相邻缺陷间距不超过3l任一组条形缺陷的累计长度应不超过t但最小可为任一组条形缺陷的累计长度应不超过最小值的规定是考虑防止薄工件评定过严ii级母材小于最小值的规定是考虑防止薄工件评定过严级母材小于12mmiii小于9mm最大值是考虑防止厚工件评定过松级母材大于最大值是考虑防止厚工件评定过松ii级母材大于小于最大值是考虑防止厚工件评定过松级母材大于60mmiii母材大于45mm材大于在球罐设备环缝检测评定时要特别注意多张底片的联合评定在球罐设备环缝检测评定时要特别注意多张底片的联合评定标准规定任意选定条形评定区缺陷很可能跨越多张底片
压力容器无损检测--射线检测技术
压力容器无损检测———射线检测技术( Ⅱ)李衍(无锡华光锅炉有限公司,无锡214028)摘要:概述压力容器普通接头和特殊接头的一些特殊射线检测(RT) 工艺,特别是换热器管2板焊缝和容器管座焊缝等难度较高的RT 工艺。
指出兆伏级X射线照相的特点和注意点以及射线实时成像法的要点和难点,并评述数字射线照相法的应用现状和发展前景。
关键词:射线检验;压力容器;T形焊缝;角焊缝;管2板焊缝;管座焊缝;实时成像;数字射线照相中图分类号:TG115. 28 文献标识码:A 文章编号:100026656 (2004) 0320132207 NONDESTRUCTIVE INSPECTION OF PRESSURE VESSELS :RADIOGRAPHIC TECHNIQUE( Ⅱ)LI Yan(Wuxi Huaguang Boiler Co. , Ltd , Wuxi 214028 , China)Abstract : Special radiographic examination techniques for the common and special welded joints in pressure vessels areoutlined , covering the tube2to2tube sheet joints of heat exchangers and the branch and nozzle joints of various vessels for which theexamination procedure is more difficult. The Characteristics and attention matters of megavoltage radiography and the main pointsand difficulties of radioscopic real2time imaging technique are pointed out. Finally , the state2of2art and future of digital radiographyare described.Keywords :Radiographic examination ; Pressure vessel ; T2shaped welded joint ; Fillet joint ; Tube2to2tube sheet joint ; Nozzlejoint ; Real2time imaging ; Digital radiography 压力容器无损检测涉及结构、形状较特殊的焊接接头和焊缝形式,如T 形接头、角接接头、管2管板焊缝和管座角焊缝等。
无损检测技术概述
概述无损检测的定义：无损检测是指在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。
常用的无损检测方法有射线检测（简称RT）、超声检测（简称UT）、磁粉检测（简称MT）、渗透检测（简称PT）。
这四种方法是承压类特种设备制造质量检验和在用检验最常用的无损检测方法。
其中RT和UT 主要用于探测试件内部缺陷，MT和PT主要用于探测试件表面缺陷。
其他用于承压类特种设备的无损检测方法有涡流检测（ECT）、声发射检测（AE）、衍射时差法超声检测（TOFD）、X射线数字成像检测（DR）等1.1 无损检测目的及应用特点（1）无损检测目的①保证产品质量②保障使用安全③改进制造工艺④降低生产成本（2）无损检测应用特点①无损检测要与破坏性检测相配合②正确选用实施无损检测的时机③选用最适当的无损检测方法④综合应用各种无损检测方法1.2 无损检测技术的发展阶段第一阶段称为无损探伤（NDI）。
其主要作用就是在不损伤材料和设备产品的前提下，检出内、外部缺陷，以满足设备工程设计的强度要求，这是无损检测技术发展的初级阶段，其主要特征是以质量控制为中心。
第二阶段称为无损检测（NDT）。
对于工业发达国家来说，该阶段始于上个世纪70年代，其任务不仅是检测设备产品的内外部缺陷，而且测定材料和焊缝的组织结构，如晶粒度、石墨形态、金相组织、硬度和残余应力水平；同时还测定各种过工艺参数诸如温度、压力、粘度和密度等。
这时的无损检测技术表现为系统性质量控制概念，远比第一阶段具有更为丰富的内涵。
第三阶段称为无损评价（NDE）。
由于设计水平的不断提高，断裂力学等学科技术的发展和推广，以及极限设计寿命思想的进步和实用化，因此要求无损检测技术不仅能检出危险缺陷，而且要对缺陷进行定性，并测定其自身高度（通常指壁厚方向的尺寸），以便采用断裂力学对带缺陷设备的安全性和使用寿命进行评价。
压力容器无损检测标准
压力容器无损检测标准压力容器是工业生产中常见的一种设备，其主要用途是存储或加工气体、液体或固体物质。
由于其特殊的使用环境和功能要求，压力容器的安全性显得尤为重要。
而无损检测作为一种重要的安全监测手段，在压力容器的制造、安装和使用过程中起着至关重要的作用。
本文将围绕压力容器无损检测标准展开讨论，以期为相关从业人员提供参考和指导。
首先，压力容器无损检测标准应当符合国家相关法律法规的规定，例如《压力容器安全技术监察条例》等。
在此基础上，还应结合压力容器的具体使用环境和条件，制定相应的无损检测标准，以确保其有效性和可操作性。
此外，还应考虑到无损检测技术的发展趋势和最新成果，不断更新和完善相关标准，以适应不断变化的市场需求和技术水平。
其次，压力容器无损检测标准应包括检测方法、设备要求、人员资质等方面的内容。
在检测方法方面，应根据压力容器的材质、结构和工作条件，选择合适的无损检测技术，如超声波检测、射线检测、磁粉检测等。
对于检测设备的要求，应明确设备的性能指标、精度要求和维护保养规定，以确保检测结果的准确性和可靠性。
同时，对从业人员的资质和培训也应有详细的规定，以确保其具备进行无损检测所需的专业知识和技能。
此外，压力容器无损检测标准还应包括检测报告的内容和格式要求。
检测报告是无损检测的最终成果，其准确性和完整性直接关系到压力容器的安全使用。
因此，检测报告应包括被检测压力容器的基本信息、检测方法和结果、存在的问题和建议等内容，并应按照统一的格式进行编制和保存，以便于后续的管理和查询。
总之，压力容器无损检测标准的制定和实施对于保障压力容器的安全运行至关重要。
相关部门和企业应高度重视无损检测标准的制定和执行，加强对从业人员的培训和管理，不断提升无损检测技术水平和管理水平，以确保压力容器的安全使用，保障人员和设备的安全。
在实际工作中，需要根据具体情况不断完善和调整无损检测标准，以适应市场需求和技术发展。
同时，还应加强对无损检测技术的研究和应用，推动无损检测技术的创新和发展，为压力容器的安全运行提供更加可靠的技术支持。
RT、UT、MT、PT无损探伤焊缝检测
RＴ、UT、MＴ、PＴ这四项就是国家质检总局举办特种设备无损检测人员考核得四项内容，该名词得使用就是根据使用得检测方法不同采用国际上行业通行标准简写,依次含义为：射线无损检测、超声波无损检测、磁粉无损检测、渗透无损检测；主要使用对压力容器金属材料得无损检测。
无损检测人员得级别分为：Ⅰ级（初级）、Ⅱx级(中级）、Ⅲ级（高级）. 从事特种设备无损检测工作得人员应当按本规则进行考核，取得国家质量监督检验检疫总局（以下称国家质检总局)统一颁发得证件，方可从事相应方法得特种设备无损检测工作. 无损检测人员报考申请分为取证考核（初试)申请与换证考核（复试）申请。
初试申请得人员应当同时满足以下条件： (一)年龄在1８周岁以上，６0周岁以下,身体健康; (二)双眼矫正视力与颜色分辨能力满足所申请无损检测工作得要求；(三）报考Ⅰ级应当具有初中（含)以上学历;报考Ⅱ级应当具有高中（含）以上学历，持无损检测专业大专(含)以上或理工科本科(含）以上学历可直接报考Ⅱ级。
无损检测初试、复试考核合格人员，将获得《特种设备检验检测人员证》，证件由国家质检总局统一制发。
证件有效期4年，实行全国统一编号。
如附件中图例。
特种设备无损检测持证人员不得同时在2个以上单位中执业，且只能从事与其证书所注明得方法与级别相适应得无损检测工作，其中: Ⅰ级人员可在Ⅱ、Ⅲ级人员指导下进行无损检测操作，记录检测数据，整理检测资料。
Ⅱ级人员可编制一般得无损检测程序，按照无损检测工艺规程或在Ⅲ级人员指导下编写工艺卡,并按无损检测工艺独立进行检测操作,评定检测结果,签发检测报告。
Ⅲ级人员可根据标准编制无损检测工艺，审核或签发检测报告，协调Ⅱ级人员对检测结论得技术争议。
过去用切开、剖开、打磨等方法检测,叫做有损探伤，对工件有破坏，不能再用。
现在用无损方法检测,不影响工件使用。
检测没有所谓先后，它就是随着加工工序进行得。
没有理由飞机制造完成后做探伤,那不经检测就可以告诉您不合格！就就是说，每个过程都要有检测.注意：检测不可能就是逐个进行，那样成本太高，也不现实（时间要求、费用要求、人力要求、检测设备数量、作业空间都有限制）。
无损检测方案
无损检测施工方案1.编制说明1.1 编制依据：1）《压力容器安全技术监察规程》—1999。
2）《钢制压力容器》GBl50—98。
3）《压力容器无损检测》JB4730—94。
4）《压力容器质量保证手册》。
1.2 符号说明：NDT—无损探伤RT——射线探伤UT——超声探伤MT——磁粉探伤PT——渗透探伤VT——目视检查OK——合格Gr ——打磨2. 无损探伤人员2.1 从事无损探伤操作的人员，必须具有劳动部门颁发的相应无损探伤方法III 级以上资格，并经无损探伤责任工程师认可后方可从事NDT操作。
2.2 从事无损探伤结果评定及签发报告的人员，必须具有劳动部门颁发的相应无损探伤方法Ⅱ级以上资格，并经无损探伤责任工程师认可后方可从事NDT结果的评定及签发报告。
3.磁粉探伤工艺与质量控制3.1 适用范围：对接焊缝、角焊缝、坡口及清根、工卡具去除打磨处3.2探伤设备：型号：Y—6交流磁轭式。
提升力：＞44N。
磁极间距：50～250mm。
试片：A型、C型。
3.3 探伤材料：黑磁粉。
磁粉应具有磁导率高、剩磁低和相互之间不吸引。
3.4 磁粉探伤工艺流程：3.5 灵敏度校验：每个班次开始和结束之前，都必须用A型或C型试片，对受检工件表面有效磁场强度、检测区、方向及磁化方法进行校验。
校验方法：将无人工缺陷的面朝外，平整放在被检面上用透明胶带粘贴固定，保证试片与被检面接触良好，磁痕显示清晰完整。
3.6 表面处理1）受检部位及四周25mm范围表面，可用砂轮或钢刷打磨去除飞溅等。
2）受检部位表面不得有油脂或粘附磁粉的物质。
3.7磁化及施加磁悬液1）每一受检区应进行2次独立检测，磁力线方向大致互相垂直。
2 ）磁极间距应控制在200mm左右，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm 范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。
3）采用连续法探伤，边磁化边施加磁悬液，通电时间1～3S，通电至少2次，停施磁悬液至少1S以后才能停止磁化。
某单位射线胶片照相检测RT工艺规程范本
射线照相工艺规程本文源自：无损检测招聘网 本规程适用于是我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射线探伤通用工艺.本守则依据标准：GB150-1998钢制压力容器、GB151-1999 钢制换热器TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验JB/T 4730-005 承压设备无损检测第一章（适用于压力容器）1、对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法.2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任.3、射线照相须在全过程中严格按照射线照相工艺卡的各项参数进行操作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经无损检测责任人批准后使用.4、射线胶片的使用与暗室处理按“管理制度汇编”暗室工作及制度执行.5、摄片时机对一般材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料应在焊后24小时进行.6、委托探伤的压力容器焊缝必须有委托单位履行的无损探伤申请委托单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名.7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整.8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全基本标准》的有关规定.9、射线照相的工艺要素和基本步骤:(1)透照方法的确定(2)探伤编号方法(3)几何条件的确定(4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放;(5)贴片及屏蔽散射线的措施(6)射线窗口对焦(7)曝光量的选择及操作(8)底片质量自检10、 透照方法透照方法见受检压力容器的形状,筒体几何尺寸和材料厚度及贴片情况而定.本公司I.II.III 类压力容器一般采用以下方法:1. 纵缝透照法：图1a 源在外单透照方法 图1d 源在外双壁单影透照图1a 所示为纵向焊缝透照方法，主要适用试板焊缝，容器筒节纵缝。
锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则.
锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则∙【颁发单位】：中华人民共和国机械电子工业部∙【发文号】：劳人锅〔１９８２〕２号∙【颁布日期】：1982-07-16∙【实施日期】：1983-01-01∙【效力】：总则第一条根据国务院《锅炉压力容器安全监察暂行条例》有关规定，为提高锅炉压力容器检验工作的质量，保证设备安全运行，保障人民生命和财产的安全，促进社会主义事业的发展，特制定本规则。
第二条凡从事锅炉压力容器无损检测的人员，必须按本规则进行技术等级资格鉴定，取得相应的证书。
第三条本规则所规定的无损检测方法包括：射线检验（简称ＲＴ），超声波检验（简称ＵＴ），磁粉检验（简称ＭＴ），涡流检验（简称、ＥＴ），渗透检验（简称ＰＴ）。
技术等级人员的要求第四条按本规则取得不同种类和等级资格的人员，才能从事该类、该级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
第五条无损检测人员按技术等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。
Ⅰ级人员的技术要求是：除无损检测方面有较丰富的知识和经验外，还应具有锅炉或压力容器的基本知识和材料焊接方面的知识，并能指导Ⅱ、Ⅲ级人员开展工作。
Ⅰ级人员的具体技术要求为：（１）熟悉有关规程、标准和技术条件，并能按规程、标准、技术条件制订操作规范，验收标准，检测方案，评述分析检测结果，签发检测报告；（２）能指导、检查Ⅱ、Ⅲ级人员的检测工作，培训、考核从事Ⅱ级以下的人员；（３）能制订和监督执行安全防护措施。
Ⅱ级人员的技术要求是：熟悉无损检测方法和有关装置的基本知识，并且有一定的经验；能一般地了解锅炉、压力容器方面的基本知识，能独立进行检测工作。
Ⅱ级人员的具体技术要求为：（１）熟悉有关规程、标准和技术条件；（２）能编制简单的检测程序，熟练地调节仪器，独立进行检测工作，正确评定检测结果，编写和签发检测报告；（３）能指导和培训Ⅲ级人员，熟悉安全防护措施。
Ⅲ级人员的技术要求是：具有一般的无损检测知识，在Ⅰ、Ⅱ级人员的指导下，能进行检测操作和记录。
请教压力容器D类焊缝RT
各位同行:有谁做过压力容器D类焊缝的rt,请指点一下.以多少角度拍摄效果最好?
专家答疑：不知道你用射线检测用的是什么标准，首先压力容器中常用的JB/T 4730是要被否定的，因为D类焊缝不是对接焊缝，不在4730所规定的检测范围内。
可用3323进行检测，根据其中的6.1进行透照，射线束垂直于焊缝表面。
D类焊逢的RT检测，射线与管角度尽可能小，在有效长度内的黑度达不到4730-2005标准AB 级时，在技术总公签字同意后，在采取某些补偿措施后，有A级试试。
本文参考文献出处：无损检测招聘网 中国焊接论坛。
RT、UT、MT、PT无损探伤焊缝检测(严选参考)
RT、UT、MT、PT这四项是国家质检总局举办特种设备无损检测人员考核的四项内容，该名词的使用是根据使用的检测方法不同采用国际上行业通行标准简写，依次含义为：射线无损检测、超声波无损检测、磁粉无损检测、渗透无损检测；主要使用对压力容器金属材料的无损检测。
无损检测人员的级别分为：Ⅰ级（初级）、Ⅱx级（中级）、Ⅲ级（高级）。
从事特种设备无损检测工作的人员应当按本规则进行考核，取得国家质量监督检验检疫总局（以下称国家质检总局）统一颁发的证件，方可从事相应方法的特种设备无损检测工作。
无损检测人员报考申请分为取证考核（初试）申请和换证考核（复试）申请。
初试申请的人员应当同时满足以下条件：（一）年龄在18周岁以上，60周岁以下，身体健康；（二）双眼矫正视力和颜色分辨能力满足所申请无损检测工作的要求；（三）报考Ⅰ级应当具有初中（含）以上学历；报考Ⅱ级应当具有高中（含）以上学历，持无损检测专业大专（含）以上或理工科本科（含）以上学历可直接报考Ⅱ级。
无损检测初试、复试考核合格人员，将获得《特种设备检验检测人员证》，证件由国家质检总局统一制发。
证件有效期4年，实行全国统一编号。
如附件中图例。
特种设备无损检测持证人员不得同时在2个以上单位中执业，且只能从事与其证书所注明的方法与级别相适应的无损检测工作，其中：Ⅰ级人员可在Ⅱ、Ⅲ级人员指导下进行无损检测操作，记录检测数据，整理检测资料。
Ⅱ级人员可编制一般的无损检测程序，按照无损检测工艺规程或在Ⅲ级人员指导下编写工艺卡，并按无损检测工艺独立进行检测操作，评定检测结果，签发检测报告。
Ⅲ级人员可根据标准编制无损检测工艺，审核或签发检测报告，协调Ⅱ级人员对检测结论的技术争议。
过去用切开、剖开、打磨等方法检测，叫做有损探伤，对工件有破坏，不能再用。
现在用无损方法检测，不影响工件使用。
检测没有所谓先后，它是随着加工工序进行的。
没有理由飞机制造完成后做探伤，那不经检测就可以告诉你不合格！就是说，每个过程都要有检测。
术语知识--五大无损检测方法
一、常用压力容器无损检测方法有：射线（RT）、超声波（UT）、磁粉（MT）、渗透 (PT)、涡流(ET)、目视(VT))、泄露(LT)、声发射（AE）。
优先采用射线(RT)，一般角焊缝采用渗透(PT)，当不能使用射线的特殊情况使用其他的方法。
在常规无损检测中法主要应用：射线和超声：内部缺陷。
磁粉和涡流：表面的近表面。
渗透：表面开口缺陷。
二、涡流检测：ET ，Eddy current testing给线圈一个交流电，在一定条件下通过的电流是不变的。
如果把线圈靠近被测工件，工件内会产生涡流，受涡流的影响，线圈电流也会发生变化，由于涡流的大小随工件内有没有缺陷而不同，所以，根据线圈电流变化的大小反映有无缺陷。
（仅能反映试件表面或近表面处的情况，不适用检测金属材料深层的内部缺陷，无法判定具体位置。
）根据试件的形状和检测目的不同，常用以下三种线圈：1.穿过式：管材、棒材、线材，可发现裂纹、夹杂、凹坑等。
2.探头式：局部检测，金属板、管或其他零件，可检查飞机起落撑杆内筒上和涡轮发动机叶片上的疲劳裂纹。
3.插入式：也称内部探头，检查管道内壁的腐蚀程度。
也可测量镀层和涂膜的厚度。
检测对象必须是导电材料。
三、射线检测：RT， Radiology testing物体上缺陷会改变物体对射线（X射线）的衰减，引起透射射线强度的变化，采用一定的检测方法，比如胶片感光，来检测射线强度，就可以判断缺陷的位置和大小。
（反映内部质量情况，不损伤被检物，直观成像，方便实用。
对人体有副作用甚至一定伤害，环境污染。
）射线检测基本原理关系式：△L/L=(U-U′) △T/1+n△L/L：物体对比度，L是射线强度，△L是射线强度增量，U：物质线衰减系数，U′：缺陷线衰减系数，△T：射线照射方向上的厚度差，n：散射比。
按检测技术可以分为：照相、实时成像、层析检测。
按检测方式分：固定、移动式。
分类：胶片成像工艺、数字成像工艺。
四种应用类型：质量检测：铸造、焊接工艺缺陷检测。
无损检测相关要求
无损检测相关要求目前，公司所施工的项目普遍存在的现象，无损检测制约着管道系统试压进度工作及交工资料整理工作。
所以，管道安装工程的无损检测工作需要加大力度做好管理工作。
一．无损检测内容：（一）射线检验（RT）射线检验（RT）按照射线源的不同分为X射线、γ射线。
其主要特点有：1、射线照相法用底片作为记录介质，可以直接得到缺陷的直观图象，且可以长期保存。
通过观察底片能够比较准确地判断出缺陷的性质、数量、尺寸和位置。
2、射线照相法容易检出那些形成局部厚度差的缺陷。
对气孔和夹渣之类缺陷有很高的检出率，对裂纹类缺陷的检出率则受透照角度的影响。
3、射线照相法适用于几乎所有材料，它对试件的形状、表面粗糙度没有严格要求。
（二）超声波检验（UT）与射线检测方法相比，它具有成本低、操作方便、检测厚度大，对人体及环境无害的特点，特别对裂纹、未熔合等高危险性的面状缺陷有较高的检测灵敏度。
但也有判断缺陷不直观，难以定性和受操作者技术水平、经验、责任心的影响等缺点。
在焊接结构（产品）的质量检验与控制过程中，常常是射线与超声波配合使用，以提高检测结果的可靠性。
（三）磁粉检验（MT）磁粉检测是用来检查焊缝及热影响区的表面和近表面缺陷，磁粉检测仅适用于铁磁性材料，对于有色金属、奥氏体钢、非金属不能采用。
（四）渗透检测（PT）渗透检测包括着色法和荧光法两种。
渗透检测是检查工件或材料表面缺陷的一种方法，它不受材料磁性的限制，除多孔材料外，几乎一切材料的表面缺陷都可以采用此法，但操作工序比较复杂。
二、与无损检测相关的规范及要求GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》根据其7.4.3条要求：管道焊缝检验的射线检测数量应符合下列规定：（一）100%检测比例的对接焊缝，质量等级不低于Ⅱ级：1．输送剧毒液体的管道；2．输送设计压力≥10 Mpa或设计压力≥4Mpa且设计温度≥400℃的可燃流体、有毒流体的管道；3．输送设计压力≥10 Mpa且设计温度≥400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；4．设计温度＜-29℃的低温管道;5．设计文件要求进行的100%检测比例的管道。
压力容器何时进行无损检测以及无损检测方法的选择
压力容器何时进行无损检测以及无损检测方法的选择压力容器是经常用于储存或运输气体、液体或粉末等物质的设备。
由于容器内部承受高压力，一旦发生泄漏或破裂，可能会造成严重事故，因此对压力容器进行无损检测是非常重要的。
1.定期检测：根据相关法规和标准，压力容器需要定期进行无损检测。
一般情况下，这个时间间隔在一至五年之间，具体的时间间隔取决于容器的使用情况和制造材料。
例如，在工业领域中使用的压力容器通常需要更频繁的检测。
2.定期维护：如果在容器的定期维护期间发现有任何疑似损坏或泄漏迹象，是需要立即进行无损检测的。
这些维护检查可以包括外观检查、振动检测、温度检测等。
3.特殊情况：有些特殊情况下，也需要对压力容器进行无损检测。
例如，在容器发生严重事故或受到外部损坏的情况下，需要及时检测容器的完整性和安全性。
此外，在容器发生重大维修或更换部件后，也需要进行无损检测。
在进行无损检测时，可以采用多种方法，具体选择哪种方法取决于容器的类型、尺寸和制造材料等因素。
1.超声波检测：超声波检测可以用于检测压力容器壁内的缺陷，能够探测到微小的裂纹、孔洞等问题。
通过测量超声波在材料中的传播速度和反射情况，可以确定容器壁的状况。
2.磁粉检测：磁粉检测主要用于检测压力容器表面的疲劳裂纹或焊缝的问题。
通过在容器表面覆盖一层磁粉，可以观察到磁粉在裂纹或缺陷处的积聚情况，从而确定容器的完整性。
3.射线检测：射线检测是一种广泛使用的无损检测方法，适用于各种类型的压力容器。
通过使用X射线或伽马射线，可以观察到容器内部的缺陷、裂纹等问题。
4.红外热像检测：红外热像检测主要用于检测容器表面的温度分布情况。
如果在容器表面发现异常的高温区域，可能表明容器存在泄漏或其他问题。
总之，无损检测对于压力容器的安全运行至关重要。
无论是定期检测还是特殊情况下的检测，选择合适的无损检测方法非常重要，以确保容器的完整性和安全性。
同时，无损检测也应按照相关法规和标准进行，并由经过培训和有经验的专业人员进行执行。
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压力容器无损检测1、主题内容与适用范围本标准规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测五种无检测方法及缺陷等级评定。
本标准所述各种无损检测方法，适用于金属材料制压力容器的原材料、零部件和焊缝。
一般要求：射线、超声、磁粉、渗透、涡流、铁磁性材料制成应使用无损检测规程。
检测程度及结果应正确、完整并有相应责任人员签名认可。
检测记录、报告等保存期不得少于7年，若用户需要可转交用户保管。
凡从事压力容器及零部件检测的人员，都必须经过技术培训，并按照劳动部文件“锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则”进行考核鉴定。
凡从事压力容器及零部件无损检测工作的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求：不得低于1.0，并一年检查一次。
射线评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。
无损检测责任工程师，无损检测高级或中级的资格者担任。
第二篇焊缝射线透照检测5、一般要求5.1 检测范围本章规定了在焊缝透照检测过程中，为获得合格透照底片所必须遵循的程序和要求。
本章适用于碳素钢、低合金钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制压力容器焊缝及钢管对接环缝的射线透照检测。
5.2 防护5.2.1 X射线和Y射线对人体有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。
5.2.2 从事射线检测的人员应备有剂量仪或其它剂量测试设备，以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累计剂量。
Y射线检测听任中，每次都应测定工作场所和Y射线源容器附近的射线剂量，以便了解射源位置，免受意外照射。
5.2.3 在现场进行射线检测时应设置安全线。
安全线上应有明显警告标志，夜间应设红灯。
5.2.4 检测人员每年允许接受的最大射线照射量为5×10-2Sv，非检测人员每年允许接受的最大剂量为5×10-2Sv。
5.3 检测人员应符合4.3条的有关规定。
5.4 射线透照等效系数材料的射线透照等效系数见表5-1。
将此系数乘以待检容器材料的厚度，即能得到相当于多少厚度钢的吸收效果。
5.5 透照方式按射线源、工件和胶片三者间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法五咱，见图5-1。
表5-1 某些金属的射线透照等效系数图5-1 透照方式示意图(a)纵缝透照法 (b) 环缝外透法 (c)环缝内透法 (d) 双壁单影法 (e) 双壁双影法注：C1射线源不在部件中心；C2射线源在部件中心5.6 表面要求焊缝的表面质量（包括焊缝余高）应经外观检查合格。
表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，滞则应做适当的修理。
5.7 定位标记和识别标记5.7.1 定位标记焊缝透照部位应有搭接标记（），如有需要也可以放置中心标记（）。
当抽查时搭接标记称为有效区段透照标记。
5.7.2 识别标记被检的每段焊缝附近均应贴有下列铅质识别标记：产品编号、焊缝编号、部位编号和透照日期。
返修透照部位还应有返修标记R1、R2……（其数码1、2指返修次数）。
5.7.3 标记位置上述定位标记和识别标记均应放在胶片的适当位置，并离焊缝边缘至少5mm。
搭接标记的安放位置见附录A（补充件）。
工件表面应作出永久性标记，以作为对每张底片重新定位的依据。
产品上不适合打印标记时，应采用详细的透照部位草图或其它的有效方式标注。
5.8 象质计象质计用来检查透照技术和胶片处理质量的。
衡量质量的参数是象质指数。
它等于底片上能识别出的最细金属丝的线编号。
5.8.1 线型象质计的型号和规格线型象质计金属丝的材料应与被透照容器的材料相一致，见表5-2。
线型象质计的型号和规格应符合GB5618的规定。
5.8.2 象质计标志及代号象质计应具有下列标志。
标准编号——JB4730线材代号——Fe、Ti、Al、Cu等线径编号——R10系列、1/7、6/12、12/16表5-2 不同线型象质计适用的材料范围5.8.3 象质计的放置线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位）。
金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。
当时线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质计指数应提高一级或通过对比试验，使实际象质指数达到规定的要求。
象质计放在胶片一侧工件表面上时，应附加“F”标记以示区别。
采用射线源置于圆心位置的周向曝光时，象质计应在内壁每隔90°放置一个。
5.9 射线透照质量等级射线透照的质量等级分为A级（普通级）、AB级（高级）。
不同材料、不同厚度的工件采用A级、AB级或B级时，在射线底片上必须显示的最小象质计线径及相应的象质指数见表5-3。
表5-3 象质计的选用5.10 胶片和增感屏5.10.1 胶片的分类和选择工业X射线胶片的类型见表5-4。
通常，如需缩短曝光时间，则需使用表5-4中号数较大的胶片；如需提高射线透照的底片质量，则需使用号数较小的胶片。
表5-4 工业射线透照胶片的类型5.10.2 增感屏射线透照应采用金属增感屏或不用增感屏。
金属增感屏按表5-5选用。
在个别情况下，允许使用荧光增感屏或金属荧光增感屏，但只限于A级。
表5-5 增感屏的选用5.11 几何条件5.11.1 射线源至工件表面距离L1，L1/d与透照厚度的关系如图5-2所示。
L1的诺模图见图5-3和图5-4。
d射线源有效焦点尺寸，可按附录B（补充件）求出。
5.11.2 一次透照长度是指采用分段曝光时，每次曝光所检测的焊缝长度，应符合相应透照质量等级的黑度和象质指数规定。
5.11.3 焊缝的透照厚度比K，按图5-5和式5-1来确定。
环缝的A级和AB级的K值不大于1.1，B级的K值不大于1.06；纵缝的A级和AB级不大于1.03，B级的K值不大于1.01。
焊缝透照厚度比为：K=T＇/T……………………式中：T——母材厚度，mm；T＇——射线束斜向透照最大厚度，mm。
图5-2 工件表面至胶片距离L2与最小L1/d值的关系图图5-3 确定焦点至工件距离的诺模图图5-4 确定焦点至工件距离的诺模图图5-5 焊缝透照厚度比示意图5.11.4 透照射线束应指向被检部位的中心，并在该点与被检区平面或曲面的切面垂直。
如需要时，也可从有利于发现缺陷的其它方向进行透照。
当采用双壁透照法时，一般应使射线偏离焊缝轴线所在的平面进行斜透照，以免两侧焊缝影象重叠。
5.11.5 透照厚度应按附录C（补充件）确定。
5.12 射线能量的选择射线能量的选择取决于透照工件厚度及材料种类，有时也根据设备条件而定。
通常情况下，随着射线能量的减低，透照图象的对比度增加。
因此，在曝光时间许可下，应尽量采用较低的射线能量。
图5-6是透照不同厚度材料时允许使用的最高X射线管电压，表5-6是不同射线源适用的材料透照厚度范围。
5.13 无用射线和散射线的屏蔽图5-6 透照不同厚度材料时允许使用的最高X射线管电压表5-6 不同射线源适用的材料透照厚度范围 mm注：采用内透法（中心和偏心法）时，透照厚度可为表5-6下限值一半。
5.13.1 为减少散射线的影响，应采用适当的屏蔽方法以限制受检部位的受照面积。
通常，可在X射线管窗口上装设锥形铅罩或铅抽遮光板。
为避免从其它工件或胶片后方和侧面物体上产生的散射线对胶片的影响，可采用加厚增感屏，或在胶片与增感屏后再加上一块铅板，其厚度约1-4mm。
如工件边缘处于射线透照区内，通常可用图5-7的方法或其它适当方法来屏蔽散射线。
5.13.2 为检查背散射，可在暗盒背面贴附一个“B”的铅字标记（其高度为13mm，厚度为1.6mm）。
若在较黑背影上出现“B”的较黑影象，则不能作为该底片判废的依据。
5.14 曝光5.14.1 应根据设备、胶片、增感屏和其它具体条件制作或选用合适的曝光曲线，并以此确定曝光规范。
5.14.2 为达到规定的底片黑度，推荐采用不低于15mA·min5.15 胶片处理5.15.1 胶片的处理应按胶片的使用说明书或公认的有效方法处理。
可采用自动冲洗或手工冲洗方式。
5.15.2 胶片的自动冲洗应注意精确控制胶片显影、定影、水洗和干燥等工序的传送速度及药液补充。
5.15.3 胶片的手工冲洗应采用槽浸方式，在规定的温度（20℃左右）和时间内进行显影、定影、等操作。
定影后的底片应经充分水洗和洗涤剂处理，以防止水迹的产生，然后自然干燥或在干燥箱内烘干。
胶片的手工冲洗方法可参考附录N（参考件）。
5.15.4 显影液性能的控制应采用定期添加补充液的方法来维持显影液性能的恒定。
详见附录O（参考件）。
5.16 底片质量5.16.1 象质指数底片上必须显示出的最小线径及易用质指数，见表5-3。
5.16.2 黑度选择的曝光条件应使底片有效评定区域内的黑度满足表5-7的要求。
5.16.3 影象识别要求底片上的象质计影象位置应正确，定位标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影象。
在焊缝影象上，如能清晰地看到长度不小于10mm的象质计金属丝影象，就认为是可识别的。
5.16.4 不允许的假缺陷在底片评定区域内不应有以下妨碍底片评定的假缺陷。
a.灰雾表5-7 底片的黑度范围注：表中D值包括了 D0。
b. 处理时产生的条纹、水迹或化学污斑等缺陷；c. 划痕、指纹、脏物、静电痕迹、墨点或撕裂等；d. 由于增感屏不好造成的缺陷显示。
5.17 底片的观察5.17.1 评片环境评片应在专用评片室内进行，评片室内的光线应暗淡，但不全暗，室内照明用光不得在底片表面产生反射。
5.17.2 观片灯观片灯最大亮度应不小于100 000cd/m2，且观察的漫射光亮度应可调。
对不需要观察或透光量过强的部分应采用适当的遮光板屏蔽强光。
经照射后的底片亮度应不小于30 cd/m2。
5.18 报告及验收标记5.18.1 报告至少应包括以下内容a. 委托单位、被检工作名称、编号；b. 被检工件材质、母材厚度；c. 检测装置的名称、型号；d. 透照方法及透照规范；e. 透照部位及工件草图（或示意图）；f. 检测结果、缺陷等级评定及检测标准名称；g. 返修情况；h. 检测人员和责任人员签字及其技术资格；i. 检测日期。
5.18.2 验收标记应符合4.5条的规定。
6 焊缝射线透照缺陷等级评定6.1 钢制压力容器对接焊缝透照缺陷等级评定。
6.1.1 检测范围和一般要求本条适用于2-250mm板厚的碳素钢、低合金钢、不锈钢制压力容器对接焊缝的X射线和Y射线透照和缺陷等级评定。
透照底片质量等级、透照范围和焊缝的缺陷等级评定，应接产品技术条件和GB150的规定选择，并应符合图样规定。
6.1.2 底片质量应符合5.16条的规定。
6.1.3 焊缝缺陷等级评定根据缺陷的性质和数量，将焊缝缺陷分为四个等级。
a. I级焊缝内不允许裂纹、未熔合、未焊透和条装夹渣存在。