压力容器无损检测
《压力容器安全技术监察规程》无损检测
无损检测的常用方法
1. 超声检测
利用超声波在材料中传播时遇到 不同界面产生的反射和折射现象， 来检测材料内部和表面缺陷的一 种方法。
2. 射线检测
利用不同物质对射线的吸收和衰 减程度不同，通过观察穿透后的 射线强度来检测材料内部缺陷的 一种方法。
总结词
常见的无损检测方法包括超声检 测、射线检测、磁粉检测、涡流 检测等。
详细描述
随着科技的不断发展，无损检测技术正朝着智能化、高 精度、高效率的方向发展。新型的无损检测设备和技术 不断涌现，如激光超声检测、红外热成像检测等。同时 ，随着人工智能和机器学习技术的发展，无损检测技术 也将逐渐实现自动化和智能化。与其他先进技术的结合 也将成为未来的趋势，如将无损检测技术与数值模拟技 术、大数据分析技术等相结合，以提高检测精度和效率 ，更好地服务于工业生产和产品质量控制。
在压力容器使用过程中，定期进行无损检 测是预防事故发生的重要手段。通过无损 检测，可以及时发现容器内部的裂纹、腐 蚀等缺陷，避免因缺陷扩展导致的事故发 生。常见的无损检测方法包括超声波检测 、射线检测等。
案例三：压力容器维修过程中的无损检测应用
总结词
提高维修效率
详细描述
在压力容器维修过程中，无损检测技术可以 帮助维修人员快速定位缺陷位置，提高维修 效率。通过无损检测，可以确定需要维修的 部位和程度，避免盲目维修和过度维修的情 况发生。常见的无损检测方法包括超声波检 测、射线检测、涡流检测等。
压力容器维修过程中的无损检测
维修过程中无损检测
在压力容器的维修过程中，无损检测 技术同样发挥着重要的作用。它可以 检测出容器在维修过程中可能产生的 新的缺陷，例如焊接过程中产生的焊 接缺陷。
目的
通过无损检测，可以及时发现并处理 维修过程中产生的新缺陷，确保压力 容器的维修质量和安全性。
压力容器何时进行无损检测以及无损检测方法的选择
压力容器何时进行无损检测以及无损检测方法的选择为了确保压力容器的安全质量，从压力容器使用的原材料开始都要通过无损检测来进行质量控制。
压力容器使用的原材料包括金属板材、管材、棒材、锻件和铸件等，需根据这些材料制造工艺和几何形状采用不同的无损检测技术。
1.1 压力容器用金属板材的无损检测压力容器用金属板材一般包括钢板、不锈钢板、双相钢板、铝及铝合金板材、钛及钛合金板材等，主要用于压力容器筒体和封头的制造。
所有的压力容器制造规范或标准均规定，处于剧毒、腐蚀、高压等较苛刻工作条件下的压力容器，其金属板材必须逐张进行超声检测。
此超声检测所用的探头为单晶或双晶直探头，主要用于检测金属板材在冶炼和轧制过程中产生的分层、白点和裂纹等缺陷。
大面积的钢板检测(包括边区检测和面积检测)一般都用充水耦合探头进行。
1.2 压力容器用管材的无损检测1 P% M3 u* e9 @: s" 压力容器用管材包括无缝钢管、焊接钢管、铜及铜合金管、铝及铝合金管、钛及钛合金管等，# F9 l: o- v# Y5 z三维网技术论坛主要用于换热器的制造。
7 n$ h* f4 M7 ]7 X无缝钢管采用液浸法或接触法超声波检测，主要检测纵向缺陷。
液浸法检测使用线聚焦或点聚1 l1 x. b, k, A7 a# E焦探头，接触法检测使用与钢管表面吻合良好的斜探头或聚焦斜探头。
; Z& C2 T0 Q" b2 w5 q: 所有类型的金属管材都可用涡流检测法探测其表面和近表面缺陷。
铁磁性钢管一般用外穿过式5 y6 A9 R& g1 |. {6 ?三维,cad,机械,技术,汽车,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidworks,caxa,时空,镇江线圈或放置式线圈检测；对于非铁磁性材料，管材口径较小时一般用外穿过式线圈检测。
三维网技术论坛7 Y& e0 l# P- ^. O2 a$ j; P1.3 压力容器用钢锻件的无损检测0 o5 r' I0 e3 V三维|cad|机械|汽车|技术|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidworks|caxa压力容器用钢锻件主要包括接管、法兰、凸元、管板和圆筒等。
锅炉压力容器的无损检测
锅炉压力容器的无损检测锅炉压力容器是用于贮存和输送液体和气体的压力容器，其工作环境的高温、高压等特殊条件会导致容器内部出现裂纹、腐蚀等缺陷，从而危及安全。
因此，对锅炉压力容器进行无损检测具有非常重要的意义。
无损检测是一种不破坏材料及物体的安全检测方法，包括多种技术手段，如超声波检测、磁粉检测、液体渗透检测、射线检测等。
下面将分别介绍几种常用的无损检测方法。
1. 超声波检测超声波检测是利用超声波在物体中传播的物理特性，通过探头向被测物体发射超声波，并通过超声波的反射、折射等特性来检测物体内部的缺陷。
具有高效、非接触、高灵敏度等优点，常用于检测锅炉压力容器壁厚、裂纹、孔洞等缺陷。
2. 磁粉检测磁粉检测是一种利用铁磁性材料表面磁场变化来检测表面裂纹、焊缝缺陷等的非接触检测方法。
该方法可以检测出微小的表面缺陷，特别适合于检测焊缝、螺纹等部位的裂纹缺陷。
3. 液体渗透检测液体渗透检测是一种通过毛细作用来检测表面微小缺陷的方法。
其原理是将一种渗透液体涂布在被测物表面，待渗透液体充分渗入缺陷中后，再将其表面擦干，再涂上一种能发出荧光的显色剂，观察被测物表面是否出现荧光信号。
该方法适用于检测表面裂纹、气孔等缺陷。
4. 射线检测射线检测是利用X射线、γ射线等辐射性物质的特性，通过将辐射源置于被测物体一侧，辐射能量穿透被测物体后，利用存储器、观察器等设备对被测物体进行成像和分析的检测方法。
该方法可以检测出内部结构和成分的缺陷。
总之，无损检测是一种重要的工程技术手段，可以有效地检测锅炉压力容器内部的裂纹、缺陷等问题，保障设备安全运行。
各种无损检测技术有其各自的优缺点，需要根据不同的实际情况进行选择。
同时，无损检测的技术水平、设备质量等也是保障检测质量的重要因素。
压力容器无损检测
利用人工智能技术 进行远程数据分析 和诊断
利用虚拟现实技术 进行远程检测和操 作训练
1
2
3Leabharlann 4绿色环保检测技术
01
超声波检测：利用超声波对 02
射线检测：利用射线对压力
压力容器进行无损检测，减
容器进行无损检测，减少对
少对环境的影响
环境的影响
03
红外热成像检测：利用红外热 04
激光检测：利用激光对压力
演讲人
目录
01. 无损检测技术 02. 无损检测的应用 03. 无损检测的发展趋势
1
无损检测技术
超声波检测
原理：利用超声波在介质中的传播和反射特 性，检测缺陷和厚度
优点：灵敏度高，可检测微小缺陷，对工件 表面要求低
应用：广泛应用于金属、非金属、复合材料 等材料的检测
局限性：对缺陷的定性和定量分析有一定难 度，需要结合其他检测方法进行综合分析
03
02
优点：检测灵 敏度高，可检 测出微小缺陷
04
应用：广泛应用 于压力容器、管 道、轴承等设备 的无损检测
2
无损检测的应用
压力容器制造
压力容器制造过程中，无损检测技术用于检测材料 缺陷和焊接质量。
无损检测技术可以及时发现并纠正制造过程中的问 题，提高压力容器的质量和安全性。
无损检测技术在压力容器制造过程中应用广泛，包 括超声波检测、射线检测、磁粉检测等。
无损检测技术的应用可以降低压力容器制造成本， 提高生产效率。
压力容器维修
01
压力容器无 损检测在维 修中的应用
02
检测压力容 器的缺陷和
损伤
03
确定维修方 案和修复方
法
压力容器无损检测标准
压力容器无损检测标准压力容器是工业生产中常见的一种设备，其主要用途是存储或加工气体、液体或固体物质。
由于其特殊的使用环境和功能要求，压力容器的安全性显得尤为重要。
而无损检测作为一种重要的安全监测手段，在压力容器的制造、安装和使用过程中起着至关重要的作用。
本文将围绕压力容器无损检测标准展开讨论，以期为相关从业人员提供参考和指导。
首先，压力容器无损检测标准应当符合国家相关法律法规的规定，例如《压力容器安全技术监察条例》等。
在此基础上，还应结合压力容器的具体使用环境和条件，制定相应的无损检测标准，以确保其有效性和可操作性。
此外，还应考虑到无损检测技术的发展趋势和最新成果，不断更新和完善相关标准，以适应不断变化的市场需求和技术水平。
其次，压力容器无损检测标准应包括检测方法、设备要求、人员资质等方面的内容。
在检测方法方面，应根据压力容器的材质、结构和工作条件，选择合适的无损检测技术，如超声波检测、射线检测、磁粉检测等。
对于检测设备的要求，应明确设备的性能指标、精度要求和维护保养规定，以确保检测结果的准确性和可靠性。
同时，对从业人员的资质和培训也应有详细的规定，以确保其具备进行无损检测所需的专业知识和技能。
此外，压力容器无损检测标准还应包括检测报告的内容和格式要求。
检测报告是无损检测的最终成果，其准确性和完整性直接关系到压力容器的安全使用。
因此，检测报告应包括被检测压力容器的基本信息、检测方法和结果、存在的问题和建议等内容，并应按照统一的格式进行编制和保存，以便于后续的管理和查询。
总之，压力容器无损检测标准的制定和实施对于保障压力容器的安全运行至关重要。
相关部门和企业应高度重视无损检测标准的制定和执行，加强对从业人员的培训和管理，不断提升无损检测技术水平和管理水平，以确保压力容器的安全使用，保障人员和设备的安全。
在实际工作中，需要根据具体情况不断完善和调整无损检测标准，以适应市场需求和技术发展。
同时，还应加强对无损检测技术的研究和应用，推动无损检测技术的创新和发展，为压力容器的安全运行提供更加可靠的技术支持。
压力容器无损检测方法及执行标准
压力容器无损检测方法及执行标准常用的无损检测技术包括超声波探伤:利用超声波在物体中的传播特性来检测容器中的缺陷和裂纹，适用于金属、非金属和复合材料容器的检验。
X射线检测：利用X射线穿透物体的特性来检测容器内部的缺陷、裂纹和壳体的厚度等，适用于金属容器的检测。
磁粉探伤:利用磁性材料在磁场中的磁化特性来检测容器表面和内部的裂纹、缺陷和腐蚀，适用于金属容器的检验。
液体渗透检验:利用液体在表面张力下进入缺陷的特性，检测容器表面的裂纹和缺陷，适用于金属、非金属和复合材料容器的检验。
红外热像检测:利用物体吸收和辐射红外辐射的特性，检测容器表面和内部的温度分布，从而检测局部区域的表面温度异常或腐蚀。
压力容器无损检测的主要标准GB/T 2970-2016《钢铁产品磁粉探伤检验》：该标准适用于对压力容器进行磁粉探伤检验。
GB/T 13298-2018《工业放射线检测》：该标准适用于对压力容器进行放射线检测。
GB/T 7233-2018《液体渗透检验技术要求》：该标准适用于对压力容器进行液体渗透检验。
GB/T 19802-2015《压力容器无损检测用仪器设备校准规范》：该标准规定了压力容器无损检测用仪器设备的校准方法和标准。
JB/T 4730-2017《压力容器检验与验收标准》：该标准规定了压力容器检验和验收的各项要求，其中包括无损检测的要求和标准。
ASME BPVC Section V-2019《Nondestructive Examination》：该标准是美国机械工程师协会制定的无损检测标准，适用于各种类型的压力容器。
通过无损检测技术，可以及时发现容器内部的缺陷和问题，避免安全事故的发生，保障压力容器的安全可靠运行。
同时，需要结合实际情况，选用适当的无损检测方法和仪器设备，以满足检测要求。
在进行无损检测时，必须按照相应的规范和标准进行操作，以确保检测结果的准确性和可靠性。
创芯检测是一家电子元器件专业检测机构，目前主要提供电容、电阻、连接器、MCU、CPLD、FPGA、DSP等集成电路检测服务。
锅炉压力容器的无损检测
锅炉压力容器的无损检测
锅炉压力容器的无损检测是指利用各种无损检测方法来对锅炉压力容器的材料及焊缝
进行检测、评估和监控的技术手段。
锅炉压力容器的无损检测是确保锅炉安全运行的重要
手段，可以帮助发现材料缺陷、焊接缺陷、裂纹、腐蚀、疲劳等问题，提前采取相应的修
复措施，减少事故风险，确保设备的安全可靠性。
无损检测方法主要包括超声波检测、射线检测、磁粉检测、液体渗透检测等。
这些方
法各有特点，可以相互补充，提高检测的准确性和可靠性。
超声波检测是最常用的无损检测方法之一，通过在被检测物体表面或内部传递超声波
来检测材料的缺陷。
超声波可以穿透材料，对材料进行快速、准确的检测，可以检测到较
小的缺陷，如裂纹、疏松、变形等。
在锅炉压力容器的检测中，超声波可以用于测量厚度、检测焊缝、评估材料的损伤程度等。
磁粉检测是利用涂有磁粉的液体或粉末将其引入被检测物体的表面，通过观察磁粉在
被检测物体表面形成的磁粉堆积来检测材料的缺陷。
磁粉检测可以检测到表面和近表面的
裂纹、变形等缺陷。
在锅炉压力容器的检测中，磁粉检测可以用于检测焊缝的质量、评估
材料的表面缺陷。
锅炉压力容器的无损检测需要具备一定的安全措施，保护工作人员的安全。
无损检测
需要经过专业培训和认证，由具备资质的人员进行操作和解读结果，以保证检测的准确性
和可靠性。
浅谈压力容器的无损检测
关键 词 ： 压力容 器 ； 无损 检测 ； 缺 陷探 察技 术 中 图分类 号 ： Ｔ Ｈ ４ ９ 文献 标识 码 ： Ａ
１无损检 测的主要方 法 无损检测是在 非破坏条件下 ， 对生 产制 造过程 中材料 、 零部 件和最 终产 品的质 量及 性能进行 检测与评定 ， 以及 对所生产 的产 品 在服 役期 间 的使 用可 靠性及 安全 性进 行评 估 的技术 。常见 的无损 检测 的方法 有 ： 超声
磁 粉或 渗透 检测 ， 人孑 Ｌ 、 接管 和支柱 焊缝 的 磁 粉或渗 透检测 ； 检测标 准为 Ｊ Ｂ ４ ７ ３ ０ — １ ９ ９ ４ 《 压力容器无 损检 测》 。对球壳用钢板进行超 声检测 的主要 目的是 发现板 材在 冶炼 和轧 制过程 中产生 的白点 、 裂纹和分层等缺 陷。 ２ ． ２压力容器使用过程 中无损检测 通过设备 的失效分析表 明 ，疲劳裂 纹 、 磨损／ 腐蚀 、变形 是机械 构件 失效 的三大原 因， 其 中疲 劳裂纹 以及 腐蚀均可 以通过周 期 性 的无 损检测来发 现 ， 从而合 理安排检修 时 间达 到状态 维修的 目的。 压力 容器 在现场的 组装方法 主要 有散装法和球带组装法等 。 球 罐 焊缝 的检 测采用 横波 斜探 头 由罐 外 向罐 内检测 的方法 ， 因为焊接接 头的影 响以及焊 缝 中存 在 的危险性 缺 陷往往 与检测 面垂 直 或成 一定角度 ， 所 以要采用 横波斜探 头 。检 测面选择在球 罐外表面 由外 向内检 测 ， 则内 表面 焊缝及 热影 响 区内产 生 的缺 陷都 位于 半波程扫查 的范围 以内 ， 因为在半 波程范 围 内声 速扩 散小 、 衰减 小 ， 定位 、 定量 准确 ， 检 测灵敏度高 。 又由于球罐 内表面受介质腐蚀 的影响 ， 内表面 比较粗糙 、 凹凸不平 。 打磨效 果亦很难满足检测要 求。 从 内表面检测则耦 合效 果差 ， 检测 灵敏 度很难 得 到保证 ， 检 测 质量亦难 以得 到保证 。 而球罐外表 面由于没 有介质腐 蚀的影 响 ， 同时又有 防锈 漆层 的保 护， 在打 磨去 除防锈 漆层 后 ， 外 表面 很容 易 露 出金属光泽 ， 表 面粗糙度 小 ， 耦合好 ， 检 测 灵敏度 高。 ３压力容器无损检测 中应注 意的问题 采用 气压或气液组 合耐压试验 的容器 ， 对其 Ａ类和 Ｂ类焊接接头进行 １ Ｏ ∞ ｔ 线或 超声检测 。凡被补 强圈 、 支座 、 垫板 、 内件等 所覆盖的焊接接 头 ， 以及先 拼板后成形 凸形 封头上的所有拼 接接头 ， 应进 行 １ Ｏ ｏ ％ 射线 或超 声 检 测 ；对 于 满 足 Ｇ Ｂ １ ５ ｆ ３ － ２ ０ １ １中 ６ ． １ － ３ 不 另行 补强 的接 管 ， 自 开 孔 中心 、 沿 容 器表 面的最 短长 度等 于开 孔直径 的范 围 内 的焊接接 头 ， 应 进行 １ ０ ０ ％射线 或超声检测 ； 承受 外 载荷 的公称 直 径 Ｄ Ｎ￣ ＞２ ５ ０ ｍ ｍ 的接 管与接管对接接头和接管与高颈法兰的对 接接头， 应对其 Ａ类及 Ｂ 类焊接接头应进行 １ ０ ０ ％ ￣ 线或超声检测 。 检测 面处 理 的是 否清 洁直 接影 响缺 陷 的检出率 、 影响检测灵敏度。因为工件表面 的漆层和粗造表面会影响耦合效果所 以对 检测面打磨要求是 ： 打磨后被检工件的表面 要完全露 出金属光 泽。 在检测过程 中要保 证
锅炉压力容器的无损检测
锅炉压力容器的无损检测锅炉压力容器是工业生产中常见的设备，广泛用于发电、供热、石化等领域。
在使用过程中，由于受到高温高压的影响，锅炉压力容器存在着一定的安全隐患。
为了确保设备的安全运行，需要进行定期的无损检测。
本文将介绍锅炉压力容器无损检测的相关内容。
锅炉压力容器作为承受高温高压蒸汽的设备，其安全性直接关系到生产和人身安全。
一旦锅炉压力容器发生破损、裂纹或者变形等问题，可能会导致泄漏、爆炸等严重后果。
定期进行无损检测是保证锅炉压力容器安全运行的重要手段。
1. 声波检测声波检测是通过检测声波在材料中的传播情况来分析材料的内部结构。
通过声波检测可以发现材料中的裂纹、疲劳损伤等问题。
声波检测可以快速、准确地发现材料的内部缺陷，是锅炉压力容器无损检测中常用的方法之一。
2. 磁粉检测磁粉检测是利用磁粉对被检测材料表面的裂纹、疲劳损伤进行检测的方法。
通过在被检测材料表面涂覆磁粉，然后利用磁场作用，可以观察到磁粉在裂纹处的集聚，从而确定裂纹的位置和形状。
磁粉检测对于表面裂纹的检测效果非常好，是锅炉压力容器无损检测中常用的方法之一。
3. 射线检测磁致伸缩检测是利用磁致伸缩效应来检测材料中的缺陷和应力的方法。
通过在被检测材料表面施加磁场，观察材料的伸缩变化情况，可以得知材料的内部结构和力学性能。
磁致伸缩检测对于应力分布和缺陷检测有着较好的效果，是锅炉压力容器无损检测中常用的方法之一。
1. 无损检测人员应具备专业的技术知识和操作技能，熟练掌握各种无损检测方法的原理和操作流程。
2. 无损检测设备应具备国家相关标准的认证和检定，确保检测结果的准确性和可靠性。
4. 无损检测应结合锅炉压力容器的实际工况和使用要求，综合分析检测结果，制定合理的维护和修复方案。
1. 保障设备安全运行。
通过无损检测可以及时发现设备中的问题，采取合理的维护和修复措施，确保设备的安全运行。
2. 延长设备使用寿命。
定期进行无损检测，可以发现设备中的隐患并及时处理，延长设备的使用寿命。
压力容器无损检测
第六节无损检测第七十八条无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。
第七十九条压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等。
压力容器制造单位应当根据JB/T4730 —2005《承压设备无损检测》标准和设计图样的规定制定无损检测工艺。
第八十条压力容器的焊接接头，应当先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测。
有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成24 小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测。
第八十一条压力容器对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部（100%）和局部（大于等于20%）两种。
对碳钢和低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于等于50%。
第八十二条符合下列情况之一时，压力容器的对接接头，应当进行全部射线或超声检测：（一）图样和相关标准规定应当进行全部射线或超声检测的压力容器。
（二）第皿类压力容器。
（三）按分析设计标准制造的压力容器。
（四）采用气压试验的压力容器。
第八十三条压力容器焊接接头检测方法的选择要求如下：（一）压力容器壁厚小于等于38mm寸，其对接接头应当采用射线检测或可记录的超声检测。
（二）压力容器壁厚大于38mm （或小于等于38mm但大于20mm并且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于540MPa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应当附加局部超声检测；如采用超声检测，每条焊缝还应当附加局部射线检测。
附加局部检测应当包括所有的丁字口焊缝，附加局部检测的比例为本规程第八十一条规定的原无损检测比例的20%。
（三）可以采用衍射时差法超声检测（TOFD代替射线检测。
（四）对有无损检测要求的角接接头、T形接头，确实不能进行射线或超声检测时，应当做100%表面检测。
（五）有色金属制压力容器对接接头应当尽量采用X 射线检测。
第八十四条不进行全部无损检测的压力容器，其对接接头应当做局部无损检测，并且应当满足第八十一、八十三条的规定。
压力容器安全技术监察规程无损检测
• 另外有八种压力容器应尊循本规程旳总则、设计、制造、 旳要求。
• （二）压力容器范围旳界定
本规程合用旳压力容器，其范围涉及压力容器 本体和安全附件。 1 压力容器本体界定在下述范围内： (1)压力容器与外部管道或装置焊接连接旳第一道 环向接头旳坡口面、螺纹连接旳第一种螺纹接头 端面、法兰连接旳第一种法兰密封面、专用连接 件或者管件连接旳第一种密封面； (2)压力容器开孔部分旳承压盖及其紧固件； (3)非受压元件与压力容器旳连接焊缝。
(2)有色金属制压力容器对接接头应该优先采用X射线检测 ；
(3)管座角焊缝、管子管板焊接接头、异种钢焊接接头、 具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向旳焊接接头应该进行 表面检测；
(4)铁磁性材料制压力容器焊接接头旳表面检测应该优先 采用磁粉检测。
2、无损检测百分比
1） 基本百分比要求
压力容器对接接头旳无损检测百分比 一般分为全部(100%)和局部(不小于或 者等于20%)两种。碳钢和低合金钢制 低温容器，局部无损检测旳百分比应 该不小于或者等于50%。
（五）无损检测旳实施时机
(1)压力容器旳焊接接头应该经过形状、尺寸及外 观检验，合格后再进行无损检测；
(2)拼接封头应该在成形后进行无损检测，假如成 形前已经进行无损检测，则成形后还应该对圆弧 过渡区到直边段再进行无损检测；
(3)有延迟裂纹倾向旳材料应该至少在焊接完毕二 十四小时后进行无损检测，有再热裂纹倾向旳材 料应该在热处理后增长一次无损检测；
二、本规程旳合用范围：
压力容器焊缝无损检测标准
压力容器焊缝无损检测标准
压力容器是一种用于承受内部或外部压力的封闭容器，通常用于工业生产中的
化工、石油、制药等领域。
焊缝是压力容器中最容易出现问题的部分，因此对焊缝进行无损检测是非常重要的。
无损检测是指在不破坏被检测物体的情况下，通过各种物理、化学、声波等方法来检测材料内部的缺陷、裂纹等问题。
在进行压力容器焊缝无损检测时，需要严格按照相关标准进行操作，以确保检
测结果的准确性和可靠性。
以下是压力容器焊缝无损检测的一些标准要求：
1. 人员资质要求，进行焊缝无损检测的人员需要具备相关的资质证书，包括无
损检测人员资格证书、焊接工程师证书等。
只有经过专业培训并取得相应资质的人员才能进行焊缝无损检测工作。
2. 检测设备要求，无损检测设备需要经过定期的校准和检验，确保其检测结果
的准确性。
同时，操作人员需要熟练掌握各种检测设备的使用方法，确保设备的正常运行和准确检测。
3. 检测方法要求，常见的焊缝无损检测方法包括超声波检测、射线检测、涡流
检测等。
根据实际情况选择合适的检测方法，并严格按照标准要求进行操作，以确保检测结果的准确性。
4. 检测报告要求，对于每次焊缝无损检测，都需要及时编制检测报告，并在报
告中详细记录检测过程、结果和结论。
检测报告需要经过相关部门的审核和归档，以备日后查阅和追溯。
总之，压力容器焊缝无损检测是一项非常重要的工作，对于确保压力容器的安
全运行至关重要。
严格按照相关标准要求进行操作，确保检测人员资质、设备状态、检测方法和报告编制等各个环节的严格执行，才能够保证焊缝无损检测的准确性和可靠性，为压力容器的安全运行提供有力保障。
JB4730_94压力容器无损检测
中华人民国行业标准4730 —94压力容器无损检测Nondestructive testing of pressure vessels1994-01-29 发布 1994-05-01 实施中华人民国机械工业部中华人民国化学工业部发布中华人民国劳动部中国石油化工总公司第—篇总则1 主题容与适用围本标准规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测五种无损检测方法及缺陷等级评定。
本标准所述各种无损检测方法,适用于金属材料制压力容器的原材料、零部件和焊缝。
2 引用标准GB 150 钢制压力容器GB 3721 磁粉探伤机GB 5097 黑光源的间接评定方法GB 5616 常规无损探伤应用导则GB 5618 线型象质计GB 9445 无损检测人员技术资格鉴定通则GB/T12604.1 ～ 6 无损检测术语4126 超声波检验用钢质试块的制造和控制ZBJ04001 A 型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法ZB Y230 A 型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件ZB Y231 超声探伤用探头性能测试方法ZB Y232 超声探伤用 1 号标准试块技术条件ZB Y344 超声探伤用探头型号命名方法3 术语本标准所用术语除应符合 GB/T12604.1 ～ 6 的规定外,还应符合下述规定。
3.1 密集区缺陷在荧光屏扫描线相当于 50mm 声程围同时有 5 个或 5 个以上的缺陷反射信号;或是在 50mm× 50mm的检测面上发现在同一深度围有 5 个或 5 个以上的缺陷反射信号。
其反射波幅均大于某一特定当量缺陷基准反射波幅。
3.2 由缺陷引起的底波降低量 BG/BF(dB) 在靠近缺陷处的无缺陷完好区第一次底波幅度 BG 与缺陷区域的第一次底波幅度 BF 之比,用声压级(dB)值来表示。
3.3 检测截面串列扫查检测时,作为检测对象的截面,一般以焊缝截面作为检测截面,见图 3-1 。
3.4 串列基准线串列扫查时,作为一发一收两探头等间隔移动的基准线,一般设在离检测截面距离为0.5 倍跨距的位置,见图 3-1 。
压力容器无损检测的方法及术语
压力容器无损检测的方法及术语压力容器无损检测是指通过对压力容器进行非破坏性检测，通过对容器的内部或表面进行检测，以评估容器的可用性和安全性。
常用的方法包括超声波检测、磁粉检测、液体渗透检测、射线检测等。
下面将对这些方法及相关术语进行详细介绍。
1. 超声波检测超声波无损检测是利用超声波在材料中传播时的声波反射和传播速度变化来评估材料的内部结构和缺陷的一个方法。
常用的设备包括超声波探头、接收器和仪器。
术语如下：- 强度：超声波在媒质内传播的强度。
- 衰减：超声波在媒质内逐渐减弱的过程。
- 干扰回声：超声波发射器回声和接收器回声之间的干扰。
- 回声：超声波遇到表面、界面或缺陷时发生的信号。
2. 磁粉检测磁粉检测是指利用磁场和铁磁性材料之间的相互作用来检测材料表面和近表面的缺陷。
常用的设备有磁力计、磁粉涂层和照明设备。
术语如下：- 磁化：将物体暂时磁化或增加其磁化度。
- 磁粉：用来检测磁场变化的细粉末，根据其磁场性质不同可以分为干粉和湿粉。
- 缺陷：表面或近表面存在的不良部分或裂纹。
3. 液体渗透检测液体渗透检测是指将液体渗透剂应用于待测材料的表面，通过液体在缺陷表面形成的渗透物进行检测的方法。
常用的设备包括渗透剂、清洗剂和开发剂。
术语如下：- 渗透剂：涂覆在表面上，能渗透到缺陷中的液体。
- 渗透物：在缺陷中由渗透剂形成的可见液滴或渗透剂染色的物质。
- 清洗剂：用来清洗材料表面的溶剂或清洁剂。
4. 射线检测射线检测是利用射线（如X射线、伽马射线）通过材料，观察和记录射线经过材料时与其相互作用的方法。
常用的设备有射线源、探测器和曝光设备。
术语如下：- 驻点：射线从射线源到探测器过程中的位置。
- 记录：通过将探测器记录的信号转化为影像或图像来显示射线与材料交互的结果。
- 曝光：将光敏材料（如胶片或成像器件）暴露于射线下以获取影像的过程。
除了上述常用的无损检测方法和术语外，还有其他一些与压力容器无损检测相关的常用术语，如下：- 缺陷评估：对检测到的缺陷进行评估和分类。
浅析压力容器的无损检测
浅析压力容器的无损检测摘要：当前无损检测已在工业设备检测中得到了广泛的应用，本文作者从实际工作出发对压力容器的无损检测做出了全面的阐述。
关键词：压力容器无损检测方法一、压力容器无损检测方法压力容器指的是盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备，是一种可能引起爆炸或中毒等危害性较大事故的特种设备，如果一旦发生爆炸或者泄漏，往往还会并发火灾、中毒、污染环境等灾难性事故，所以对于压力容器的安全要求往往要比一般的设备高的多。
无损检测技术作为应用于压力容器检验中的主要技术，具有非破坏性、全面性以及全程性等特点，无损的检测方法有很多，其中主要包括超声波检测、射线检测、渗透检测以及磁粉检测等。
每一个方法都有自身的优点、缺点以及适用的应用范围，因此，技术人员在对检测方法进行选择的时候，一定要结合具体情况来进行合理选择。
1.1超声波检测方法采用超声波进行检测方法对压力容器进行检验的时候，采用的超声波频率一般控制是控制在0.5mhz-5mhz之间，由于超声波的穿透能力较强，灵敏度也较高，能够实现在材料中以一定速度和方向进行传播，如果被检仪器内部存在缺陷，超声波就会出现反射的情况，如果在检验的过程中，出现了这种反射现象，那么就说明压力容易内部结构存在着一定的缺陷，应及时予以科学处理。
这种检测方法主要应用于焊缝缺陷检测、锻件缺陷检测以及铸件缺陷检测几个方面，超声波检测方法的优点是穿透能力较强；灵敏度较高，整套检测设备轻便，操作安全，易于实现自动化检验。
这种检测方法的缺点在于，其应用范围有限，不能够对复杂的工件进行检验工作，非直观检验结构的判断难度也比较高，需要有一定经验的工作人员来实施具体的操作和判断。
1.2射线检测方法。
目前，射线检测方法已经成为了压力容器检验中的一种有效方法之一，检验过程中，射线穿透工件会形成一定程度的阻力，如果被检物质存在缺陷，构成缺陷的物质的阻力系数与工件基本物质的阻力系数将会出现不同，射线的强度也会出现明显的差异。
压力容器何时进行无损检测以及无损检测方法的选择
压力容器何时进行无损检测以及无损检测方法的选择压力容器是经常用于储存或运输气体、液体或粉末等物质的设备。
由于容器内部承受高压力，一旦发生泄漏或破裂，可能会造成严重事故，因此对压力容器进行无损检测是非常重要的。
1.定期检测：根据相关法规和标准，压力容器需要定期进行无损检测。
一般情况下，这个时间间隔在一至五年之间，具体的时间间隔取决于容器的使用情况和制造材料。
例如，在工业领域中使用的压力容器通常需要更频繁的检测。
2.定期维护：如果在容器的定期维护期间发现有任何疑似损坏或泄漏迹象，是需要立即进行无损检测的。
这些维护检查可以包括外观检查、振动检测、温度检测等。
3.特殊情况：有些特殊情况下，也需要对压力容器进行无损检测。
例如，在容器发生严重事故或受到外部损坏的情况下，需要及时检测容器的完整性和安全性。
此外，在容器发生重大维修或更换部件后，也需要进行无损检测。
在进行无损检测时，可以采用多种方法，具体选择哪种方法取决于容器的类型、尺寸和制造材料等因素。
1.超声波检测：超声波检测可以用于检测压力容器壁内的缺陷，能够探测到微小的裂纹、孔洞等问题。
通过测量超声波在材料中的传播速度和反射情况，可以确定容器壁的状况。
2.磁粉检测：磁粉检测主要用于检测压力容器表面的疲劳裂纹或焊缝的问题。
通过在容器表面覆盖一层磁粉，可以观察到磁粉在裂纹或缺陷处的积聚情况，从而确定容器的完整性。
3.射线检测：射线检测是一种广泛使用的无损检测方法，适用于各种类型的压力容器。
通过使用X射线或伽马射线，可以观察到容器内部的缺陷、裂纹等问题。
4.红外热像检测：红外热像检测主要用于检测容器表面的温度分布情况。
如果在容器表面发现异常的高温区域，可能表明容器存在泄漏或其他问题。
总之，无损检测对于压力容器的安全运行至关重要。
无论是定期检测还是特殊情况下的检测，选择合适的无损检测方法非常重要，以确保容器的完整性和安全性。
同时，无损检测也应按照相关法规和标准进行，并由经过培训和有经验的专业人员进行执行。
压力容器无损检测技术
B.超声波检测
C.磁粉检测
D.渗透检测
（答题括号）
第二部分多选题（本题共15小题，每小题2分，共30分．在每小题给出的四个选项中，至少有一项是符合题目要求的）
1.压力容器无损检测的目的是：
A.评估材料的性能
B.发现潜在的缺陷
C.测量容器的尺寸
D.确定容器的使用寿命
（答题括号）
2.以下哪些是无损检测人员应具备的技能？
12. ABCD
13. ABC
14. ABCBiblioteka 15. ABC第三部分判断题
1. ×
2. √
3. √
4. ×
5. ×
6. ×
7. √
8. √
9. ×
10. ×
第四部分主观题（参考）
1.射线检测利用射线穿透材料，通过记录射线与材料相互作用后的信息来检测缺陷。优点：适用于复杂形状和厚壁容器；缺点：辐射防护要求高，成本昂贵。安全措施：限制辐射剂量，使用防护设备，定期检查辐射水平。
4.超声波检测中，声速越高，检测深度越浅。（答题括号）
5.在进行射线检测时，可以使用手直接触摸射线胶片。（答题括号）
6.无损检测技术可以完全替代破坏性检测。（答题括号）
7.超声波检测可以精确测量缺陷的尺寸和位置。（答题括号）
8.磁粉检测不受材料厚度的影响。（答题括号）
9.渗透检测适用于所有类型的材料表面缺陷检测。（答题括号）
5.磁粉检测适用于以下哪些类型的缺陷？
A.表面裂纹
B.深层裂纹
C.磁性材料中的气孔
D.非磁性材料中的裂纹
（答题括号）
6.以下哪些是渗透检测的步骤？
A.清洗和干燥
B.施加渗透剂
C.去除多余的渗透剂
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第六节无损检测
第七十八条
无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。
第七十九条
压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等。
压力容器制造单位应当根据 JB/T4730—2005《承压设备无损检测》标准和设计图样的规定制定无损检测工艺。
第八十条
压力容器的焊接接头，应当先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测。
有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成 24 小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测。
第八十一条
压力容器对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部（100%）和局部（大于等于 20%）两种。
对碳钢和低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于等于 50%。
第八十二条
符合下列情况之一时，压力容器的对接接头，应当进行全部射线或超声检测：
(一)图样和相关标准规定应当进行全部射线或超声检测的压力容器。
(二)第Ⅲ类压力容器。
(三)按分析设计标准制造的压力容器。
(四)采用气压试验的压力容器。
第八十三条
压力容器焊接接头检测方法的选择要求如下：
(一)压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头应当采用射线检测或可记录的超声检测。
(二)压力容器壁厚大于 38mm（或小于等于 38mm，但大于20mm并且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于 540MPa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应当附加局部超声检测；如采用超声检测，每条焊缝还应当附加局部射线检测。
附加局部检测应当包括所有的丁字口焊缝，附加局部检测的比例为本规程第八十一条规定的原无损检测比例的 20%。
(三)可以采用衍射时差法超声检测（TOFD）代替射线检测。
(四)对有无损检测要求的角接接头、T形接头，确实不能进行射线或超声检测时，应当做 100%表面检测。
(五)有色金属制压力容器对接接头应当尽量采用 X射线检测。
第八十四条
不进行全部无损检测的压力容器，其对接接头应当做局部无损检测，并且应当满足第八十一、八十三条的规定。
局部无损检测的部位由制造单位检验部门根据实际情况指定。
但对所有的丁字口焊接接头以及将要被其他元件所覆盖的焊接接头应当进行射线检测。
经过局部射线检测或超声检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷时，
则应当进不少于该条焊接接头长度 10%的补充局部检测；如仍不合格，则应当对该条焊接接头全部进行检测。
第八十五条
压力容器的无损检测应当按 JB/T4730标准的规定执行。
当采用未列入标准规定的无损检测方法时，应当按本规程第十一条的规定执行。
压力容器原材料和零部件的无损检测方法、检测比例和合格级别应当按相关产品标准或设计图样的要求确定。
对钢制压力容器对接接头进行局部（20%）无损检测。
当采用射线检测时，其透照质量不应低于 AB级，其合格级别不应低于Ⅲ级，且不允许有未焊透；当采用超声检测时，其超声检测技术等级不应低于 B级，合格级别不应低于Ⅱ级。
对 GB150—1998《钢制压力容器》、GB151—1999《管壳式换热器》等标准中规定进行全部（100%）无损检测的钢制压力容器、第Ⅲ类压力容器、焊缝系数取 1.0 的压力容器以及无法进行内外部验或耐压试验的钢制压力容器，其对接焊接接头应进行全部（100%）无损检测。
当采用射线检测时，其透照质量不应低于 AB级，其合格级别不应低于Ⅱ级；当采用超声检测时，其超声检测技术等级不应低于
B级，合格级别不应低于Ⅰ级。
公称直径大于等于 250mm(或公称直径小于 250mm。
其壁厚大于28mm)的钢制压力容器接管对接接头的无损检测比例及合格级别应与压力容器壳体主体焊缝要求相同；公称直径小于 250mm，其壁厚小于或等于 28mm时，其无损检测方法、检测比例和合格级别应当按相关产品标准或设计图样的要求确定。
有无损检测要求的钢制角接接头、T形接头，当采用射线检测时，其透照质量不应低于 AB级，其合格级别为Ⅲ级；当采用超声检测时，其超声检测技术等级不应低于 B级，合格级别不应低于Ⅱ级。
对铝、钛、铜、镍及镍合金等有色金属制压力容器焊接接头进行局部（20%）无损检测，当采用射线检测时，其透照质量不应低于 AB 级，其合格级别不应低于Ⅲ级；对铝和钛制焊接接头采用超声检测时，其超声检测技术等级不应低于 B级，合格级别不应低于Ⅱ级。
对铝、钛、铜、镍及镍合金等有色金属制压力容器焊接接头进行全部（100%）无损检测，当采用射线检测时，其透照质量不应低于 AB级，其合格级别不应低于Ⅱ级；对铝和钛制焊接接头采用超声检测时，超声检测技术等级不应低于 B级，合格级别为Ⅰ级。
采用衍射时差法超声检测（TOFD）的焊接接头，其合格级别不应低于Ⅱ级。
第八十六条
压力容器的对接焊接接头进行全部或局部无损检测，当采用射线或超声检测两种方法进行时，均应当合格。
第八十七条
进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应当对检测部分的质量负责。
第八十八条
压力容器的表面无损检测应当按 JB/T4730标准的规定执行。
当采用未列入标准规定的无损检测方法时，应当按本规程第十一条的规定执行。
(一)钢制压力容器的对接、角接和 T形接头，符合本规程第六十九条第 2 款条件并且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于 540MPa 时，应当按相关产品标准或设计图样的有关规定进行磁粉或渗透检测。
检查结果应符合 JB/T4730标准中磁粉或渗透检测的Ⅰ级要求。
(二)对铝、钛、铜、镍及镍合金等有色金属制压力容器，应当按相关标准或设计图样规定进行渗透检测。
检查结果应符合 JB/T4730标准中渗透检测的Ⅰ级要求。
第八十九条
现场组装焊接的压力容器，在耐压试验前，应当对现场焊接的焊接接头进行表面无损检测；在耐压试验后，应当进行 20%表面无损检测。
若发现裂纹等超标缺陷，则应当进行补充检测，若仍不合格，则应当对该焊接接头做全部表面无损检测。
第九十条制造单位应当认真做好无损检测的原始记录，检测部位图应当清晰、准确地反映实际检测的位置、编号和方向等，正确填发报告，妥善保管好无损检测档案和底片（包括原缺陷的底片）或超声检测资料，保存期限不应当少于 7 年。