(仅供参考)叶片模型模具设计制造技术
电风扇叶片塑料模具设计说明
第1章注射模可行性分析1.1注射模设计的特点塑料注射模塑能一次性地成型形状复杂、尺寸精确或嵌件的塑料制品。
在注射模设计时。
必须充分注意以下三个特点：（1）塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。
它的流动性依赖于物料品种、剪切速率、温度和压力。
因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。
（2）视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。
应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。
为保证模具的闭合、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。
1.2注射模组成凡是注射模，均可分为动模和定模两大部件。
注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统；开模时定模和动模分离，取出制件。
定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。
根据模具上各个零件的不同功能，可由一下个系统或机构组成。
（1）成型零件指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。
通常有凸模、型芯、成型杆、凹模、成型环、镶件等零件。
在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓尺寸。
（2）浇注系统将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
（3）导向与定位机构为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。
深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。
（4）脱模机构是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。
（5）侧向分型抽芯机构带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之间，必须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯。
1.3塑料风叶设计与分析风叶是利用一定空间曲面的叶片，通过主体的高速旋转产生风能。
以前，大都是采用金属片材，经过模压制成风叶片。
然后与风叶主体固定安装成风叶。
由于模压叶片和装配等方面的原因，往往风叶的静、动平衡难以达到设计要求。
叶片模型模具设计制造技术
钢架设计
• 理论上我们会避免过定义，这样在满足结构强度 的前提下既会减少零件数量又会降低钢架整体重 量。同时应避免十字梁结构引起的超静定问题。
钢架设计
• 钢架强度、变形等的校核，包括安装、起吊，运输工况
模型设计制作过程
• 4、对模型加固
模型设计制作过程
• 5、模型截面
模型设计制作过程
• 6、对模型进行组装、固定
模型设计制作过程
• 7、对模型进行连接
模型制作过程
• 8、对模型表面进行真空度检查等
模型制作过程
• 9、真空工艺示例
模型制作过程
• 实例照片
模型制作过程
• 实例照片
模型制作过程
• 实例照片
模型制作过程
• 实例照片
模型制作过程
• 实例照片
模型制作过程
• 实例照片
模型制作过程
• 实例照片
模型基本组成
• 一个稳定的可调节的模型平台； • 在平台上粘接由HWC切割成块的距目标轮廓
有一定偏移量的EPS泡沫并作气密层； • 表层涂覆可机加工的聚氨酯或环氧树脂涂层
（推荐使用环氧树脂），后固化完成，进行 铣削，然后表面涂覆胶衣与脱模剂。
模型基本组成（横截面）
模型基本组成
作过程
• 下图所示为模具的整体结构示意图：
模具设计制作过程
• 钢架设计：考虑了钢架的选材，有限元分析、桁 架结构设计等。在满足一定要求例如钢架的强度 、刚度、稳定性的前提下，尽可能减小材料的规 格，节约成本。同时也需要考虑翻转点的数量
模具设计制作过程
• 钢架校核
• 应力分布
• 最大应力位置
• 2、模型表面涂层在加工之前厚度在12-20mm ，加工后应该为2-12mm；
模具毕业设计55风扇叶片注射模具设计
模具毕业设计55风扇叶片注射模具设计一、设计背景和目的风扇作为现代生活中必不可少的电器之一，其叶片的设计和制造对于风扇的性能和使用效果具有重要影响。
因此，设计一款优质、高效的55风扇叶片注射模具对于提高风扇叶片的生产效率和质量具有重要意义。
本设计旨在设计一款能够满足产品需求的注射模具，通过优化模具设计和材料选择，提高模具的使用寿命和生产效率，并保证产品的质量。
二、设计步骤和流程1.研究分析：首先对现有55风扇叶片的设计进行详细研究，并分析其结构和生产工艺。
2.模具结构设计：根据风扇叶片的形状和尺寸，设计模具的整体结构，包括模具的上模、下模和侧模的形状和尺寸等。
3.模具材料选择：根据模具的使用寿命要求和生产效率要求，选择合适的模具材料，如优质钢材或耐磨合金材料等。
4.模具加工工艺：确定模具的加工工艺和加工设备，包括模具的精度要求、加工配件的尺寸要求等。
5.模具生产和试模：根据设计要求制造模具，并进行试模，测试模具的性能和生产效果。
6.模具调试和优化：根据试模结果进行模具的调试和优化，改进模具的结构和工艺参数，提高模具的生产效率和质量。
7.模具维护和保养：制定模具的维护保养计划，定期对模具进行保养和维修，延长其使用寿命。
三、设计要求和技术方案1.叶片形状设计：根据55风扇叶片的要求，设计叶片的外形和内部结构，保证叶片的强度和风力输出效果。
2.注射模具结构设计：根据叶片形状设计模具的上模、下模和侧模等，确保注射过程中的材料流动和成型效果。
3.模具材料选择：选择优质的钢材或耐磨合金材料，提高模具的硬度和使用寿命。
4.模具加工工艺：根据设计要求确定模具的加工工艺和加工设备，保证模具的精度和质量。
5.模具试模和调试：进行模具试模和调试，测试模具的生产效率和成型质量，进行必要的参数调整和优化。
6.模具维护和保养：制定模具的维护保养计划，包括定期润滑、清洁和维修等，延长模具的使用寿命。
四、设计成果和预期效果根据以上设计流程和技术方案，预计可以设计出一款满足生产需求的55风扇叶片注射模具，具备以下特点和效果：1.提高生产效率：优化模具设计和加工工艺，提高模具的开模速度和成型效率，提高生产效率。
电风扇叶片注塑模具设计中期报告
电风扇叶片注塑模具设计中期报告1. 引言1.1 项目背景及意义电风扇作为常见的家用电器，其叶片的制造质量直接关系到产品的使用体验和寿命。
随着塑料工业的发展，注塑模具技术在叶片生产中发挥着越来越重要的作用。
传统的叶片制造方法不仅效率低，而且成本高，难以满足现代工业生产的需求。
因此，研究电风扇叶片的注塑模具设计，对于提高生产效率、降低成本、提升产品质量具有重要意义。
1.2 研究内容及方法本研究围绕电风扇叶片注塑模具的设计，主要包括以下几个方面：1.分析电风扇叶片的结构特点，确定注塑模具的设计要求；2.研究注塑模具的设计原理，为叶片模具设计提供理论依据；3.设计叶片注塑模具的总体结构，包括定位系统、浇注系统和冷却系统等关键部件；4.对注塑工艺参数和模具结构参数进行优化，以提高叶片的质量和生产效率；5.通过实验验证设计方案的可行性，并进行改进。
研究方法主要包括理论分析、计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工程（CAE）以及实验验证等。
1.3 报告结构本报告共分为六个章节。
第一章为引言，介绍项目背景、意义、研究内容及方法、报告结构等内容。
第二章阐述电风扇叶片注塑模具的设计原理。
第三章详细描述叶片注塑模具的结构设计。
第四章对注塑模具的参数进行优化。
第五章展示中期成果，包括设计图纸、三维模型、模具加工与装配、叶片注塑样品测试与分析等。
第六章为结论与展望，总结项目成果，并对后续工作提出设想。
2. 电风扇叶片注塑模具设计原理2.1 注塑模具概述注塑模具是利用注塑机将熔融塑料注入闭合的模具型腔内，经过冷却、固化后，开启模具取出注塑件的一种生产工具。
注塑模具的设计与制造是确保产品质量、提高生产效率、降低成本的关键环节。
电风扇叶片作为常见的塑料制品，其注塑模具设计需满足以下要求：一致性高、尺寸精度高、表面光洁度好、生产效率高、使用寿命长。
注塑模具主要由动模、定模、导向系统、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。
其中，动模和定模是模具的核心部分，它们的结构设计直接影响到叶片的尺寸精度和表面质量。
电风扇叶片塑料模具设计说明
第1章注塑模具的可行性分析1.1 注塑模具设计特点注塑成型可以一次成型复杂形状、精确尺寸或插入塑料制品。
在注塑模具设计中。
必须充分注意以下三个特点：（1）大部分塑料熔体属于假塑料液体，可以剪切和稀释。
其流动性取决于材料类型、剪切速率、温度和压力。
因此，必须根据其流变特性设计浇注系统，并检查型腔压力和锁模力。
(2)注塑模具被视为具有高型腔压力的耐压容器。
模具的结构设计应在正确估计模腔压力的基础上进行。
为保证合模、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠性能，必须充分考虑模具零件和塑料零件的刚度和强度等力学问题。
1.2 注塑模具的组成所有的注塑模具都可以分为动模和定模两部分。
当注模时，动模和定模闭合，形成型腔和浇注系统；开模时，定模和动模分离，取出零件。
定模安装在注塑机的固定板上，动模安装在注塑机的动模板上。
根据模具上各部分功能的不同，可组成一个系统或机构。
(1) 成型零件指形成型腔的零件，与熔体直接接触并形成塑料零件。
通常有冲头、型芯、成型棒、凹模、成型环、镶件等零件。
动模和动模合模后，成型件决定了塑件的外轮廓尺寸和外轮廓尺寸。
(2)浇注系统将塑料熔体从注塑机的喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，它由主流道、分流道、浇口和冷井组成。
(3) 导向定位机构为保证动模和定模合模时能准确导向和对准，通常在动模和定模上分别设置导柱和导套。
深型腔注塑模具还必须在主分型面上设置锥面定位，有时还要设置导向件，以保证脱模机构的准确移动和复位。
(4) 释放机制它是指在开模过程的后期将塑料件从模具中取出的机构。
(5) 横向剖分抽芯机构对于有侧凹或侧孔的塑件，在从模具中顶出之前，必须先进行侧分型，或者必须将侧冲头或侧芯拉出。
1.3 塑料风扇叶片的设计与分析风叶是利用一定空间曲面通过主体高速旋转产生风能的叶片。
过去，它们大多是由金属片制成，并模制成风叶。
然后，与扇叶主体固定安装，形成扇叶。
由于叶片成型和组装等原因，往往使风机叶片的静、动平衡难以满足设计要求。
叶片模具制造
风力发电机叶片模具制造作者：李良君单位：天津轻工职业技术学院摘要：风力发电在世界和中国能源战略中占据重要地位，风力发电叶片是关键部件之一，叶片模具的设计制造是决定叶片的空气动力性能关键技术之一。
模具分阳模和阴模，从阳模和阴模的制造工艺和过程阐述叶片模具的生产，并指出其存在问题和发展方向。
关键词：风力发电、风电叶片、模具设计、模具制造一、概述1、风电行业背景随着全球应对气候变化呼声的日益高涨，以及能源短缺、能源供应安全形势的日趋严峻，可再生能源以其清洁、安全、永续的特点，在各国能源战略中的地位不断提高。
风能作为可再生能源中成本较低、技术较成熟、可靠性较高的新能源，近年来发展很快并开始在能源供应中发挥重要作用。
国际上利用风力发电是本世纪发展壮大起来的，随着风电技术不断进步，容量逐步增大。
我国幅员辽阔、海岸线长、风能资源丰富，特别是新疆、内蒙古与沿海地区。
我国可开发的风能潜力巨大，陆上加海上的总的风能可开发量约有1000～1500GW。
我国风力发电在八十年代开始发展，2003年开始迅猛增长，2006年至2009年累计风电装机容量连续四年保持翻番增长。
2010年新增装机增长率为37.1%，累计装机增长率为73.3%，首次低于100%。
2011、2012两年由于世界经济大环境的影响，风电行业也比较低迷。
但据BTM预测，今后全球风电年新增装机平均增速将保持在10％～15%。
风力发电是新能源中比较成熟的一种，如果充分利用，可成为仅次于火电、水电的第三大电源。
随着风电经济性的进一步提升和风电并网消纳问题的逐步解决，未来五年，由于政府政策的强力支持，中国将继续引领世界风电的发展。
2、国内风电叶片模具制造现状风力发电机是一种将风能转化为机械能，再由机械能转化为电能的机组和系统，叶片是将风能转化为机械能的唯一关键部件。
叶片的空气动力外形决定了整个机组的空气动力性能，一个具有良好空气动力外形的叶片，可以使机组的能量转换效率更高，获得更多的风能。
风电叶片阴模的设计与制作技术[Word文档]
![风电叶片阴模的设计与制作技术[Word文档]](https://img.taocdn.com/s3/m/f23d387ea88271fe910ef12d2af90242a895ab1f.png)
风电叶片阴模的设计与制作技术关键字：风电叶片,设计,制作,技术风电叶片阴模的设计与制作技术本文为Word文档，感谢你的关注！摘要：随着叶片向大兆瓦级以及海机的发展，对叶片的质量要求也越来越高，但是叶片的质量很大程度上依赖于模具的质量，模具质量的好坏以及模具型面精度直接影响叶片的质量，本文对大型风机叶片模具设计和制作工艺进行了经验介绍，对玻璃钢模具工程应用具有指导意义。
关键词：玻璃钢，模具，设计，制作随着风电市场的发展，对风机叶片的生产提出了更高的尺寸精度及质量要求，特别是海上风机叶片的发展。
而风机叶片的质量很大程度上依赖于生产叶片所用的模具，这就对生产叶片的阴模模具提出了更高的质量要求，即要求表面气动外形尺寸准确、表面光洁度要求高、无潜藏气泡和针孔等弊病，保证良好的气密性。
1 叶片模具的结构形式叶片模具主要有钢结构部分与复合材料两部分构成。
1.1 钢结构的设计钢结构材料的选型，对于叶片模具来说，由于是不规则结构，设计时一般采用桁架结构，钢材选用一般考虑到强度，稳定性以及应变，首选无缝冷拔结构钢，一般采用60*60*3，80*80*4或者100*100*5的方管做整体的骨架，并在液压翻转的局部地方采用局部加强。
按照叶片的形状，绘制出叶片的外轮廓框架，在从叶片翼型标定的L0m开始，沿叶片的长度方向，每隔2m做一个截面，并将钢架的中心定位线标记好，以便后续安装使用，钢架是型面复合材料层提供主要的受力件，运用软件绘制三维钢架模型图画以后，运用有限元分析软件（ANSYS）分析钢架在各种工况下的静强度以及模态，确定钢架的安全系数。
在实体模型的基础上首先建立钢结构的有限元模型，划分有限元网格，将叶片的重量加上符合材料层的重量，在加上钢架整个的总重量，作为自重载荷作用在整个钢结构上，钢结构的翻转机构采用全约束形式，即采用限制六个自由度，进行求解。
并评价计算结果，分析查看钢结构的稳定性。
钢结构应变云图1.2 复合材料层的结构设计与制作复合材料层主要有下面几个主要层构成：1）密封层，密封层可以分成内胶衣层，外胶衣层以及过渡层构成，外胶衣层的主要材料为环氧性、耐高温、耐磨胶衣构成，待胶衣不粘手时开始制作内胶衣层；内层胶衣主要有类同于外胶衣层性能，待胶衣不粘手时开始制作过渡层；过渡层包括依次铺设的表面毡层、斜纹编织布层和双轴布层，第2密封层的外胶衣层设在第1密封层的过渡层的上部。
家用电风扇叶片注塑模具设计毕业设计
家用电风扇叶片注塑模具设计毕业设计一、引言电风扇作为一种常见的家用电器，已经成为人们日常生活中必不可少的消暑工具之一、其中，叶片作为电风扇的核心部件之一，起到驱动气流的作用。
本文将对家用电风扇叶片的注塑模具进行设计，以提升产品性能和生产效率。
二、注塑模具设计方案1.模具结构设计家用电风扇叶片的注塑模具应该采用一体式结构设计，包括模具座、固定板、模仁、剥料板等组成。
模具座为整个模具的支撑部分，固定板上设有模仁和剥料板，通过模仁的上下运动和剥料板的顶出作用来实现产品的注塑成型和脱模。
2.模仁设计模仁是注塑模具最重要的组成部分之一，其设计应考虑以下几个方面：（1）模仁材料的选择：应选择硬度高、耐磨性好、具有较高刚性和强度的材料，如优质合金钢。
（2）模仁的形状设计：应根据叶片的形状和尺寸设计出合适的模仁形状，以保证产品的精度和质量。
（3）模仁表面处理：模仁的表面应进行表面处理，如镜面抛光、硬镀铬等，以增加模具的寿命和产品的表面质量。
3.剥料板设计剥料板是用于顶出注塑件的一块板材，其设计应考虑以下几个因素：（1）材料选择：剥料板应选择具有耐磨性和高硬度的材料，如优质工具钢。
（2）形状设计：剥料板的形状应与注塑件的形状相匹配，以保证顶出注塑件的顺利进行。
（3）表面处理：剥料板的表面应进行光洁度处理，如固体润滑剂抛光、硬质膜等，以减少模具和产品之间的摩擦和磨损。
4.模具温度控制系统设计为了保证注塑过程中的温度稳定，提高产品表面质量和加工效率，注塑模具应设计合理的温控系统。
温控系统应包括模具的加热和冷却系统，以调节模具的温度。
5.模具装配和调试在进行注塑模具的装配和调试时，应按照设计要求进行，确保模具的各个部件之间的配合严密，且各个功能正常运行。
同时，还应根据实际注塑生产情况进行适当的调整和优化，以提高产品质量和生产效率。
三、总结本文主要对家用电风扇叶片注塑模具进行了设计方案的探讨。
通过合理的模具结构设计、模仁设计、剥料板设计和温控系统设计，可以有效提高产品的性能和生产效率。
风扇叶片注射模具详细设计
风扇叶片注射模具详细设计1第1章1.1口服模设计的特点注射模可行性分析塑料口服模塑能够一次性地成型形状繁杂、尺寸准确或嵌件的塑料制品。
在口服模设计时。
必须充份特别注意以下三个特点：（1）塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。
它的流动性依赖于物料品种、剪切速率、温度和压力。
因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。
（2）视口服有理函数忍受很高型腔压力的耐压容器。
应当在恰当估计模具型腔压力的基础上，展开模具的结构设计。
为确保模具的滑动、成型、开模、脱模和两端抽芯的可信展开，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。
（3）在整个成型周期中，塑件―模具―环境组成了一个动态的热平衡系统。
将塑件和金属模的传热学原理应用于模具的温度调节系统的设计，以确保制品质量和最佳经济指标的实现。
1.2注射模组成凡是口服模，均可分成动模和定模两大部件。
口服充模时动模和定模滑动，形成型腔和浇筑系统；开模时定模和动模拆分，抽出制件。
定模加装在注射机的紧固板上，动模则加装在注射机的移动模板上。
根据模具上各个零件的相同功能，可以由一下个系统或机构共同组成。
（1）成型零件指形成型腔，轻易与熔体二者碰触并成型塑料制件的零件。
通常有凸模、型芯、成2型杆、凹模、成型环路、镶件等零件。
在动模和动模滑动后，成型零件确认了塑件的内部和外部轮廓尺寸。
（2）浇筑系统将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
（3）导向与定位机构为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。
深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。
（4）脱模机构是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。
（5）侧向分型抽芯机构具有两端凹陷或侧孔的塑件，在被跳离模具之间，必须先展开侧向分型或取下侧向凸模或取出侧型芯。
（6）温度调节系统为了满足用户口服工艺对模具温度的建议，模具建有加热或冷却额的温度调节系统。
叶片类模具工艺方案设计研究
引言现今，科学技术发展迅速，我国在世界上重化工业、机械制造业都名列前茅。
但是，作为制造业大国，我国本身所存在的一些基础性问题（铸锻件）并未得到有效改善，尤其是在一些大型零件和高精尖零件方面，技术仍存在一定不足。
对于制造企业来说，如果想要得到更快发展，除提升企业自身效率外，还需扩展更加广阔的市场份额，从而良好助推企业项目的进一步发展。
如果对水电行业近年来的发展情况进行分析，那么到2020年，国家计划将5×105kW的大型机组向1×109kW（200台机组）方向发展，以此推动国内制造行业向更高方向发展。
同时，现今国家对叶片项目的开发中，已有3～5家企业开始着手研发。
分析叶片模具，重要的是根据三维空间扭曲曲面原理进行的研发，且最大限度能达到2300mm。
叶片模具开发中结构较薄，制作较为困难。
片模具制作工艺方案的研究及应用，能够对今后研究叶片类模具起到一定的借鉴作用。
本文以三峡水电站转轮叶片为例开展研究。
１ 技术要求叶片主要是结构较薄，但是整体结构非常大。
所以，叶片制作中，变形问题尤为重要，且要不断提高制作技术。
因叶片本身是根据三维空间曲面结构设计的，且其本身结构扭曲空间较大，所以在模具制作过程中并不会有任何基准面作为参考，尤其是在加工过程中只能通过实际情况出具方案，无法提前规划方案。
基于此，通过叶片存在的技术特点，充分考虑模具结构的设计，以免出现以上问题。
２ 总体设计方案和技术实施过程设计叶片总体方案时，要根据叶片模具实际情况进行考量，可以从以下几点展开工作：根据主体材料选用方案，制作注意要求、分块结构、叶片表面处理方案，三维空间曲面如何进行加工，造型过程中如何防止变形等。
2.1 主体制作要求及分块结构①主体选择木材作为骨架料，且表面要分5～8mm的树脂层；②主体在制作过程中要分开制作，且在完工后再进行造型对接；③主体沿周要保证在20mm以内，超出则要进行修改，且螺丝、钉子等在距离上要保持在20mm以外，以便于随时变动工艺；④胎板需要使用80×80的木板进行制作；⑤模具的选择一定要符合叶片制作，尤其是在软硬度方面；⑥后期修改中一定要根据结构设计进行加工。
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模型设计制作过程
• 7、对模型进行连接
模型制作过程
• 8、对模型表面进行真空度检查等
模型制作过程
• 9、真空工艺示例
模型制作过程
• 实例照片
模型制作过程
• 实例照片
模型制作过程
• 实例照片
模型制作过程
• 实例照片
模型制作过程
• 实例照片
模型制作过程
• 实例照片
模型制作过程
• 实例照片
术语（符号）:
• 叶片扭角---叶片各剖面弦长和风轮旋转 平面的夹角
• CL---直叶片的中心线，带有预弯叶片的 中心曲线
• S---沿着CL以m为单位的截面，即沿着 Z轴（半径方向）
术语（符号）:
• 分模线---叶片上下蒙皮在前后缘分离处· 所形成的曲线
• 切割线---由叶片自身定义的形成叶根断 面及叶片前后缘的曲线
模具设计制作过程
• 下图所示为模具的整体结构示意图：
模具设计制作过程
• 钢架设计：考虑了钢架的选材，有限元分析、桁 架结构设计等。在满足一定要求例如钢架的强度 、刚度、稳定性的前提下，尽可能减小材料的规 格，节约成本。同时也需要考虑翻转点的数量
模具设计制作过程
• 钢架校核
• 应力分布
• 最大应力位置
模型定义
• 模型：这里指我们通常所说的“母模” ，是用于生产制造叶片用模具的经过特 殊数控加工的一种生产工具。使用寿命 通常为4-6个模具。需要特别注意的是 机械加工表面材料为可加工树脂涂层， 底层为层压板或三明治结构的层压板。
模具定义
• 模具：这里指用于生产叶片的一种特殊 制作工具。通常的期望的使用期为600 个产品或者3年的服务期，满足其一即 可。
模具总述
• 同样模具（阴模）的方法有多种，但无 论何种方法，都应该满足对模具精度、 热稳定性、真空度及耐久度的要求。
• 需要注意的是模具生产和使用的车间需 要干净、防风、雨以及阳光直射，并且 温度为23±3℃，相对湿度65±15﹪。
模具设计制作过程
• 模具的设计主要包括钢架设计、翻转设计、铺层 结构设计、加热系统设计、调节锁紧机构设计等 ，是集机械、电气、液压、复合材料等于一体的 综合设计过程。
叶片模型模具设计制造介绍
• 术语 • 模型设计制造技术 • 模具设计制造技术
术语（符号）:
• Chord（C）line---弦线 连接前缘与后缘 的直线称为弦线；其长度称为弦长，用 c表示。弦长是很重要的数据，翼型上 的所有尺寸数据都是弦长的相对值。
• LE---叶片前缘 • TE---叶片后缘
• 真空口设计：真空通常分为1真空、2真空。位置及数量 也跟实际经验有关。
模具设计制作过程
• 调节机构通常分为三类：前缘调节机构、后缘调节机构、叶身 调节机构。目的是可以对模具形面进行微调，是形面公差达到 设计要求。
模具设计制作过程
• 调节机构
模具设计制作过程
• 顶升机构：顶升机构对叶片脱模起到至关 重要的作用。所以顶升机构的数量及位置 就需要在设计过程中仔细考虑，包括顶升 机构的强度。通常顶升、翻转采用液压， 因此还需要对液压装置进行评估与校核。
模具设计制作过程
• 钢架校核
• 位移分布
• 最大位移位置
模具设计制作过程
• 翻转设计：为了减小模具占地面积，通常采用锥面翻转形式，需要进 行翻转模拟，以确定模具在翻转过程中上下模不会发生干涉。
模具设计制作过程
• FRP结构层
模具设计制作过程
• 加热层设计：通常与模具加热温度有关
模具设计制作过程
模型总述
• 制作模型（阳模）的方法有多种，但无 论何种方法，都应该满足对模型精度、 热稳定性、真空度及耐久度的要求。
• 需要注意的是模型生产和使用的车间需 要干净、防风、雨以及阳光直射，并且 温度为23±3℃，相对湿度65±15﹪。
模型构建原则
• 1、模型材料与模具材料类似。例如，如果模 型表面使用环氧涂层，则模具使用环氧体系 的复合材料。所有操作必须在树脂完全固化 后达到操作条件后方可进行；
模型基本组成
• 一个稳定的可调节的模型平台； • 在平台上粘接由HWC切割成块的距目标轮廓
有一定偏移量的EPS泡沫并作气密层； • 表层涂覆可机加工的聚氨酯或环氧树脂涂层
（推荐使用环氧树脂），后固化完成，进行 铣削，然后表面涂覆胶衣与脱模剂。
模型基本组成（横截面）
模型基本组成
模型基本组成
模型设计制作过程
• 2、模型表面涂层在加工之前厚度在12-20mm ，加工后应该为2-12mm；
• 3、整修周期应在5个工作日内；
模型构建原则
• 4.真空度要求 • 基于模具制作方法为VA-RIM技术，以下的要
求需要注意： • a.通常对真空度的要求为20mbar，并且真空
降D<20mbar/30minutes。 • b.该要求适用于模型表面及翻边。
模型设计制作过程
• 1、分析叶片3D模型、处理，包括分模线确 定、分模面设计、合模缝设计等
模型设计制作过程
• 2、模型分段设计，根据目前常见的龙门铣 床尺寸及工厂实际情况确定分段长度。
模型设计制作过程
• 3、模型基础设计，包括钢架、EPS泡沫外 形设计等
钢架设计
• 静定结构
• 模具钢架结构无论在平面或空间都应该是 静定的。我们可以使用以下公式证明满足 钢架静定的条件。
• 7、不同标识应该用不同的颜色区分；
模型构建原则
8、模型上合理的参考点的设置对自身的组装，模 具的生产都有重要意义。
• 中心线，m • 叶根处切割线； • 预制件切割线； • 前后缘每米处都应有一个垂直于中心线的长
50mm的标记 • 每段模型都需有铭牌标识，如项目、段号、时间
、供应商等 • 每段模型都需要有高避免过定义，这样在满足结构强度 的前提下既会减少零件数量又会降低钢架整体重 量。同时应避免十字梁结构引起的超静定问题。
钢架设计
• 钢架强度、变形等的校核，包括安装、起吊，运输工况
模型设计制作过程
• 4、对模型加固
模型设计制作过程
• 5、模型截面
模型设计制作过程
• 6、对模型进行组装、固定
模型构建原则
5、模型FRP层以及代木层热稳定性的要求基于 以下两点：
• 模具蒙皮通过真空灌注的工艺制作，存在放 热，故会对主模型本身造成影响；
• 模具需要在65℃预固化8-10小时， HDT>65℃。Tg>70℃。
模型构建原则
• 6、模具固化可以由其自身加热系统加热，而 模型通常不要求带有加热系统；