工业工程-案例分析

案例分析
1记录表格的防错改善
1)问题描述：
塑封车间的绕线工序中，需要对引线框架上所绕铜线进行确认和勘误，将不良品及时拣选出来，以保证产品的质量，减少下一工序的加工浪费，故绕线区增加了绕线外观检这一工位。

这一工位的主要任务是逐一检查每个绕线柱，找出不良的地方，并及时将相关绕线人员的工号、姓名、绕线不良原因等信息进行记录。

这为不良品的及时返工提供了即效的更正，并为后期品质管理部门责任的追究提供相应的依据。

绕线外观检不良记录表格包含了21个记录项目，其中绕线不良原因的项目包括：断线、错线、绕线松、有线头、柱子绕有漆皮、破漆留线过长、磨线不干净、线交叉、报废、其他等。

由于所需填写的种类数量繁多，记录员在记录时需要高注意力的集中来定位相应的表格坐标，以将相应的信息填入相应的单元格。

偶尔会由于眼睛短暂记忆的原因，将信息填错，造成二次涂改现象的发生。

抽样调查发现：二次涂改现象发生的概率为21.8%，每次二次涂改所花费的时间约为1.4s。

2)改善建议：
利用防错法的思想，对记录用表进行重新设计打印。

防错法，又称愚巧法、防呆法。

意即在过程失误发生之前即加以防止。

是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。

防错法包含了断根原理、保险原理、自动原理、相符原理、顺序原理、隔离原理、复制原理、层别原理、警告原
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理、缓和原理等10个原理。

其中层别原理的表述为：为避免将不同工作做错，而设法加以区别出来。

应用防错法的层别原理，对记录表格进行重新设计。

记录表格在设计时采用色彩间隔底纹来填充单元格，以便于记录员在记录时能快速定位相应的单元格坐标，进行准确记录。

记录表格的改善前后效果对比图如下：
改善前改善后
改善后，记录员在记录时能快速定位相应的单元格坐标，进行准确记录；二次涂改现象的发生概率显著减少。

改善后抽样调查发现：二次涂改现象发生的概率变为4.3%，比改善前减少了17.5%，有效节约了记录时间，提高了工作效率。

2塑封装管工位的改善
1)问题描述：
在塑封车间装配线的出货组，存在着装管这一工序，该工序的主要作业内容为：将已经切筋成型好的SIP产品进行外观检查，剔除外观不良品并对引脚进行修正，之后再将外观检查合格的SIP产品逐一装入防静电管中，每根防静电管可装入25个SIP产品，员工每次去5个产品，分5次进行装管，装满后塞入管塞，再换下一根防静电管进行装管。

产品装管的过程相当缓慢，且由于防静电管管壁存在一定的厚度，每个产品都需要员工手指的帮扶抬起才能顺利装入管中，在将成排的元件进行推进装管时，由于防静电管抬起的误差，元件易产生偏移，造成再次排列装管现象的发生，构成时间和动作上的浪费。

2)改善建议：
设计辅助道具帮助装管。

设计思路为：提供相应的平台来放置元件，该平台边缘提供相应的斜坡来保证成排产品的排列整齐；斜坡还需设置一定的落差，以方便防静电管的放置；落差的高度应与防静电管管壁的厚度一致，以防止产品受阻发生偏移，造成再次排列的现象。

装管辅助夹具的简单设计图如下：
根据设计简图，和通过收集相应的防静电材料，我制作了一个简单的装管辅助夹具样板，并在生产现场进行了试用，改善效果十分明显。

改善前后的装管工序对比照片如下：
改善前改善后
应用装管辅助夹具样板之后，由于斜坡的作用，产品的排列所需要的时间缩减；防静电管由于与斜坡上的落差有效契合，产品进管时产生受阻偏移的概率减少，有效减少了二次排列造成的时间浪费和动作浪费；由于斜坡的辅助作用，产品不再需要员工的帮扶动作，可直接推入管中，大大提高了SIP产品的装管效率。

3塑封D线的废线收集改善
1)问题描述：
塑封车间装配D线的显微镜电子点焊机工位，由于点焊后，员工需要将多余的废线拔除，而员工在拔除时，为了追求效率，会暂时将拔除的废线置于操作台，积少成多后，由于操作时手的移动，会带着废线移动，导致废线易掉落操作台。

废线零落，收集盒又比较小，在清理时清理面积会变大，造成清洁时间的浪费。

员工每进行一次清理，所花费的时间约为40s，而这些清理时间耗费，并没有产生相应的价值，在工业工程师的角度看来，这是需要极力避免的。

2)改善建议：
根据现场的情况，重新设计废线收集盒。

参照操作台面，操作台面的长宽高为20*20*4.5cm3，根据尺寸，设计相应合适尺寸的“凹”形废线收集盒紧贴操作台的三个方向，用于收集掉落的废线。

这样员工无需再对废线进行专门的收集，拔除的废线可以直接置于操作台面，废线掉落后会直接掉入“凹”形的废线收集盒，员工只需在下班后将“凹”形废线收集盒取出，将废线直接倒入垃圾桶中，再将收集盒放回原位，这避免了废线的大面积清理，减少了无效作业。

“凹”形废线收集盒的设计简图如下：
原收集盒“凹”形废线收集盒
改善前后的对比照片如下：
改善前改善后改善之后，避免了员工花费多余的时间去清理大面积的掉落的废线，消除了无效作业所花费的40s的时间，并减少了动作上的浪费，提高了工作效率；工作现场的5S也相应得到改善与规范。