自反力平衡荷载箱的使用

自反力平衡荷载箱的使用目录

一、产品结构

二、主要用途及特性

三、主要结构及技术参数

四、注意事项

五、安装方法

六、影响顶出力的主要因素

一、：产品主要结构

二、主要用途及特性

自平衡法测桩法是一种基于在桩基内部寻求加载反力的间接的静载荷试验方法。自反力平衡荷载箱具有操作方便、承载力大、结构紧凑等特点。

主要用于淤泥、黏性土、粉土、砂土、砾砂、风化层中的人工挖孔桩或机械钻孔桩后对其承载值测量的一种装置。

三、主要结构及主要技术参数

1、本产品主要由上下垫板、千斤顶、千斤顶附件、进出油管、位移信

号装置、管尖等组成。 2、主要技术参数

标准压力(MPa) 行程(mm) 吨位 (吨) 荷载箱直径(mm) 油管承受压力(MPa)

备注

50

100

150-12000

500-3000

60

特殊可根据用户需求定做

四、注意事项

1、荷载箱在装、卸及运输过程中不得有摔、碰等现象，以免使油管及

接头受伤，影响使用过程油压传输。

2、荷载箱高压进、出油管及连接油管必须保持完好，进出油管每隔

500mm绑扎一次，并固定在钢筋笼上，直到顶部为止。

3、钢筋笼与荷载箱焊接时不得焊接在荷载箱的油缸上。

4、荷载箱进、出油管必须处于松弛状态，不得拉太直、太紧，防止在

测试过程中拉断。

5、如有灌注导向孔时，安装时要做好灌注导管的导向工作。

6、荷载箱使用时行程不得超过100mm。

7、注意：对于人工挖孔桩，荷载箱在埋设前应将上下垫板之间的3或

5根双头拉杆卸掉，以免荷载箱放在桩底不平。

8、建议安装卸载回油管，如果出油管处压力表数值和进油管处压力相

同或相差在0.5MPa范围内，可以确定荷载箱是处于正常工作状态。

9、严格按荷载箱使用规范及技术认证标准使用。

五、安装方法 5.1埋设位置

5.1.1极限桩端阻力小于桩侧极限摩阻力时，荷载箱置于平衡点处，使

上、下段桩的极限承载力基本相等，以维持加载。

5.1.2极限桩端阻力大于桩侧极限摩阻力时，荷载箱置于桩端，根据桩

的长径比、地质情况采取以下措施：桩顶提供一定量的配重。

宜采用小直径桩型荷载箱模拟，先测出极限桩端承载力，再根据实际尺

寸换算总的桩端阻力值。

5.1.3试桩为抗拔桩时，荷载箱直接置于桩端。

5.2连接

5.2.1荷载箱应平放于桩的中心，其位移方向与桩身轴线夹角不应大于5°。

5.2.2对于机械灌注桩或小口径人工挖孔桩，荷载箱的上下板分别与上下钢筋笼的钢筋焊接。钢筋笼之间设置喇叭筋，喇叭筋的一端与主筋焊接，一端焊在环形荷载箱板内圆边缘处，其数量和直径同主筋。喇叭筋与荷载箱的夹角应大于60°，目的是引导灌浆管通过荷载箱中心孔按规范进行浇注。示意图如上:

5.2.3如果在人工挖孔桩底摆放荷载箱，应用高强度等级的砂浆或高强度等级混凝土将桩底抹平。荷载箱摆放在桩底时，可将荷载箱高于桩孔底0.3-0.5m。

5.2.4对于扩底桩，荷载箱宜摆设在扩大头部的顶面上。 5.2.5对于水下灌注桩，必须清孔到位后才能进行荷载箱的下放，且应按桩基施工规范要求在2小时内成桩；确保荷载箱与桩身的良好胶结。

5.2.6对于底部有部分钢筋笼且需用导管灌注的桩型，导管必须穿过荷

载箱，到达孔底部的规范高度时，才能进行灌注成桩；确保荷载箱与桩身的

良好胶结。 5.3位移杆与位移管

5.3.1位移杆把荷载箱处的位移传递到地面，应具有一定的刚度。桩长

小于或等于40m，可以用直径16mm-25mm的钢筋作为位移杆；桩长大于40m，则宜用位移钢丝代替位移杆。

5.3.2位移管应与荷载箱上、下垫板焊接，焊缝应满足强度要求，并确

保位移管不渗漏水泥浆。位移杆、位移管连接如果采用焊接，同样焊缝应满足强度要求，并确保位移管不渗漏水泥浆。

六、影响顶出力的主要因素

1、桩底持力层硬度及荷载箱上下垫板之间水泥填充密度荷载箱如放桩

底，底部持力层硬度；在桩中间，荷载箱上下垫板之间水泥填充密度、上段桩的摩阻力必须满足顶出力要求，否则会产生上、下位移量过大，使荷载箱活塞超过正常的工作行程，而无法工作。

2、油管接头中产生泄漏

荷载箱油管接头如果出现泄漏，或进出油管和油泵之间连接产生泄漏均会影响压力。