前处理及电泳的基础知识汇总

涂装前处理及电泳基础知识
一、前处理常规工艺路线：
热水洗（喷淋）→预脱脂（喷淋）→脱脂（浸）→自来水洗→自来水洗→表调→磷化→自来水洗→自来水洗→循环纯水洗→纯净纯水洗（不同生产线有所不同，但基本内容是一样的）
1.热水洗：
目的○1提前给工件（车身）加温，减少预脱脂降温。

○2洗掉工件表面的灰尘异物。

○3软化工件表面的油污，提高脱脂效果。

温度：一般是65+5℃。

常出问题：1 堵喷头，要经常清理检查喷头。

2 生锈，提前加少量的脱脂剂进去调整PH值到9-10。

3、定期清理槽底沉淀物。

2.预脱脂：
目的○1除油
○2影响脱脂效果的几个因素a.脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、喷淋压力、喷淋的时间、喷头的角度、油水分离器的效果等。

3.脱脂：
目的○1进一步彻底除油。

除去内腔、死角等喷淋不到的部位的油污。

○2影响脱脂效果的因素 a脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、全浸的时间c.槽液搅拌情况、油污含量等。

4-5自来水洗：洗去工件上残留的脱脂剂
常出问题：返锈
工件清洗太干净或不干净均易生锈，要调整好水的“污染度”保持碱度“2-5”点最好。

如果是新换的水，可以加入少量的脱脂剂，最好是加磷化液的中和剂和促进剂（少量），可解决生锈问题。

6表调：目的，改善工件表面的金属状态，提供很多的磷化结晶核，可以改善磷化的均匀性、磷化速度，减少沉渣，降低膜厚等作用。

一般表调都是
“胶肽”类表调剂，效果好，但寿命低，一般只有5-6天。

如果水洗不干净，带入杂质离子太多，失效速度更快，补加也无效，必须换槽重配。

它是一种胶体溶液，应该具备“丁达尔现象”。

否则就失效了。

应经常检测。

此序很重要。

7磷化：要求均匀，致密、薄，灰色或深灰色，不能发花、发黄、挂灰。

一般在阴极电泳线上，均采用“三元磷化”即“锌、锰、镍”的磷化。

它的特点是致密均匀，有一定的硬度。

耐碱性能好，不易在电泳中返溶，P比高（≥85％），一般只有2～4um,膜重大约在1-3g/㎡，结晶细密，只有2～7um 左右。

管理要点：
①要求厂家每月全面检测磷化液一次，要测出：Fe2+、Zn2+、Mn2+、Ni1+、No3-、Po4-3,等重要成分的浓度（游离酸、总酸）发现失调及时调整。

②日常检测游离酸、总酸，促进剂含量。

特别注意，不是游离酸、总酸都在要求范围内就可以了。

一定要注意“酸比”，它对磷化的质量影响很大。

一般要控制在20-25之间为好。

（酸比小易造成磷化膜粗糙、厚、返黄、沉渣多；酸比大，易造成膜薄、磷化不上的可能）
发生问题的对策：
①发花：脱脂不干净，加强前序脱脂质量。

促进剂过高，Fe2+太高。

（变成铁系磷化了，或成为氧化膜而非磷化膜，不好。

）
②发黄：可能是温度低；游离酸高；促进剂少；总酸度太低（酸比过小）
③磷化膜太薄，几乎磷化不上：游离酸太低，总酸太高；温度低；促进剂低。

④磷化膜太粗、厚：游离酸过高；温度过高；磷化时间太长；Ni1+离子含量不够；表调实效。

⑤促进剂.主要成分一般都是NaNo2，在酸性环境下易分解，不稳定。

最好采用“滴加”方法。

保持促进剂含量的稳定。

要经常测含量。

（促进剂加多了，易形成氧化膜，而不是磷化膜，出现发花现象，影响磷化质量。

一般温度低时，可以多加一点，温度高可以少加一点。

含量太低磷化速度变慢，造成二价Fe离子含量高，易出沉淀。

一般含量在2-4点，也要根据温度而定。

）
⑥沉渣多：温度高；游离酸高；促进剂，先低后高；除渣机工作不良。

⑦膜很“软”，一般是Mn2+离子含量下降了，要添加锰离子。

⑧膜变粗、变厚：可能是Ni1+离子含量太低了，目视其颜色：正常是应该“发绿色”证明Ni含量高好，如果变浅了，也变粗，就是Ni含量不足。

酸比过小也会造成膜变粗变厚的现象。

⑨一般的如果“低锰高锌-1”对磷化质量不好，但也有好处，就是温度偏低，也能较好的磷化。

⑩磷化槽液变色了，呈“红褐色”，说明槽液铁离子（Fe2+）含量太高了，也就是促进剂长时间处于含量不足，且游离酸也是很高。

这时就必须“打铁”，降低Fe2+的含量，用提高温度、多加促进剂的方法，颜色会变回来。

但是同时会出现大量沉淀，也会消耗很多“总酸”，必须对槽液进行调查，加强除渣。

这种现象，多出现在日常失控，一般不会发生。

⑩.磷化最好是喷浸结合。

可避免出现磷化阶梯纹。

8-10序：水洗，目的，除去工件表面残存的磷化液，使工件表面无油，无锈，无尘等干净的表面，纯净纯水洗后，“滴水电导”要≤25us/cm的标准（一般最大可以放宽到50us/cm），减少或避免对电泳槽的污染。

电泳工艺常规流程
电泳→UF1洗→UF2洗→纯水洗→纯净纯水洗→沥水→烘干。

一、电泳：
它包含几大系统：1.循环系统 2..超滤系统 3.阳极及阳极液循环系统
4.过滤系统
5.温控系统
6.加漆系统7直流电源系统等。

主要控制参数：
a循环量，要求4-6个循环/小时；
b阴阳极面积比，4-6；
c槽底流速≥0.4米/秒；
d液面流速≥0.2米/秒；
e主槽与副槽液位差5-15cm；
f工件与阳极最小距离≥20cm；
g工件距液面≥30cm；
h最好是两段电压，入槽后带电，而不是带电入槽；
i设计时，应采用“逆流”方式，即副槽的位置，层流的方向与车身进行的方向相反为好。

槽液及生产管理参数有：
电压、电流、电泳时间、槽液温度、固体份含量、PH值、电导率、MEQ值、超滤量、超滤液的PH值、电导率、阳极液电导、PH值、超滤液的流失量、溶剂含量、UF液的固体份含量、过滤袋的压差、加漆记录、泳透力、细菌含量及杀菌剂含量等。

电泳膜厚：原漆，主要取决于电泳漆合成树脂的分子量，分子量大，外观不好，性能好，漆膜薄，阶梯电阻大。

分子量小，外观好，但性能较差。

膜厚，主要取决于树脂合成时的条件.（温度、时间、投料时机、搅拌等因素）。

生产时与电泳膜厚有密切关系的参数有：
固体份含量高，PH值高，MEQ值低，电压高，槽液温度高，阴、阳极面积比小，阴、阳极距离小，阳极液电导高，有机溶剂含量高时，漆膜都是增厚的趋势。

反之则是下降的趋势。

与槽液稳定性有关的参数：
固体份含量一般不可低于15﹪，固体份低，易造成树脂与颜料、填料分离。

造成“L板效果”不好；固体分含量高，造成粘度上升，浮漆多，多后序清洗不利。

PH值：过高水溶性下降，有树脂渗出的可能.过低，水溶性太强，返溶严重，膜薄，甚至有泳不上漆的趋势。

电导率（杂质离子含量）。

当槽液未做调整时，电导率突然下降，漆膜外观下降时，可能就是槽液被杂质离子污染了。

如果不调整,电导率会突然上升，上升较快，说明污染严重了。

外观更差，电流也会突增。

电导率太低不好，库仑效率就低；太高也不高，杂质离子太多了。

MEQ值.很重要，它是树脂中和度的参数，直接反映树脂水溶性好坏的指标，它是槽液中含酸总量。

如果做出图来，还可以间接分析杂质离子污染状态。

另外：滴水电导高、纯水水质差（电导率高于10us/cm）。

槽液温度长时间过高（超过35℃）搅拌停止时间过长（超过2个小时），不按时添加中和剂，溶剂，添加方式不对。

槽液更新周期过长（一般超出4个月），槽液长时间不
生产等，都对槽液的稳定性有不良的影响。

与“L-效果”（水平面与立面的效果区别）有直接影响的参数。

电压、泳透力、槽液温度、溶剂含量、PH值、MEQ值、固体份、阳极液电导等。

对加中和剂和溶剂的方法等。

都有直接影响。

它的趋势与漆膜增厚，减薄是一样的。

但是，还可以采取“低温高压”、提高溶剂含量，来改善“L-效果”。

定期清电泳槽（先沉淀4-8小时不搅拌，把不沉淀的颜料和填料（未被树脂包裹的东西）沉淀出来再倒槽。

彻底清理出槽液。

改善效果也很明显（一般是解决颜基比的化验时超标过高、“L-效果”太差时采用）
加中和剂和溶剂时，采用先稀释10％的浓度后（视加料条件而定，不一定必须控制10%的浓度），再加入槽液，而不是直接添加，可避免，浓度过高，对直接接触的槽液产生“过溶解”造成树脂包裹颜料、填料的能力下降。

造成“颜基比失调”。

而影响漆膜的“梯次电阻”。

而且还容易产生“颗粒”。

重要参数异常易产生的问题“
槽液温度：过高，溶剂挥发快，漆膜增厚，浮漆多，易产生颗粒，槽液老化速度加快，影响后序清洗，电渗效果下降，流平性变差，有桔皮。

过低，外观下降，膜薄。

槽液粘度上升，降低超滤量。

阳极液电导：过高：对阴极（不锈钢，一般采用316L型号）腐蚀加快（主要还要看PH值，如果电导高、PH低也可以）。

PH值易下降，MEQ值易上升，但对泳透力和“L效果”有好处。

过低：（一般低于400us/cm）时，可使PH值上升，MEQ值下降，漆膜下降，影响外观。

（适当的低，可以减缓成膜速度，对改善粗糙度有一定的好处）
槽液有泡沫：特别是入槽部位，很容易产生“阶梯状针孔”，小气泡，易产生颗粒。

影响外观和防腐性能，如果不是主槽与副槽没有液位差（一般是5-15cm 或至25cm均可），很有可能是卧式泵的盘根坏了，吸入空气所致。

固体份：过高，易造成UF透过量下降，产生桔皮，二次流挂等。

过低，影响槽液稳定性，外观下降，漆膜薄，而且易击穿。

PH值（MEQ值）：PH值过高（MEQ值过低），漆膜增厚，但水溶性下降，
可能会堵过滤袋，UF液过量下降，出颗粒。

（如果是异常的，应做细菌培养，确定是否有噬酸菌。

应杀菌解决，有专用杀菌剂）PH值过低：漆膜薄。

产生原因：加中和剂过量，或是阳极液电导控制过高，还有可能是阳极管破裂，阳极液漏入槽中。

施工电压：一般是根据膜厚来确定。

新槽偏低，老槽偏高。

过高：易击穿，膜厚。

过低：膜薄。

一般的控制方法是保证其他参数稳定，电压也稳定。

当其他参数有微量的变化时，用调整电压的方法来保证膜厚，最方便，最快。

超滤量：一般控制在5L/m2的量上，即可满足生产需要。

它与涂料回收及槽液的稳定性有很大关系；对UF清洗的更新非常重要，影响清洗效果。

排超滤液：是有效去除杂质离子的方法，但一定要记录排放量，按量添加溶剂和中和剂。

日常控制还要注意超滤液的流失情况，及时添加“人造超滤液”（即中和剂、溶剂的水溶液）。

一般要求禁止流失、排放。

过滤袋的压差：一般控制在0.8-1kg/cm2,就要换了，否则易破裂，影响循环量，造成颗粒。

定时监测纯水水质和滴水电导。

保证前处理质量。

烘干：保证烘干温度和时间，定期做炉温曲线。

过烘烤：会造成漆膜耐冲击下降，抗石击也下降。

欠烘烤：防腐性能下降非常明显，同时抗石击和冲击也下降。

一般目视：过烘烤发黄、发乌（光泽下降），欠烘烤，颜色发浅，光泽高。

日常生产常见的问题：
针孔、气泡：产生原因：
a.槽液表面有细小的气泡沫。

b.电压高电解反应过强。

c.杂质离子含量高。

d.溶剂含量过高。

e.有镀锌钢板且面积较大。

f.槽液循环流速太低，电解产生的气泡无法消除。

对策：排除法找到真正原因，对正调整。

二次流挂：（指清洗后，又从夹缝处流出漆液，而污染车身或工件）
原因：a.固体份过高。

b.UF清洗的固体份高，清洗不彻底。

c.泳透力低。

d.烘干时，炉温升温太快。

水迹痕、水滴痕、干斑痕。

产生原因：a.电泳槽液有问题了，电渗太差。

b.二次污染，有UF液重新滴落在湿膜上，造成二次返溶。

c.水洗不干净。

d.进炉前，沥水时间太短。

e.没有“0”道槽头喷淋，且比较干燥，造成浮漆干结。

后水洗无法洗净。

f.PH值太高。

g、PH值太低。

h、没有纯水洗、纯净纯水洗。

（就是清洗不净、或清洗水的PH值较低）颗粒多：
前处理磷化不好，结晶过粗，有浮灰、颗粒。

b.过滤袋过滤不好。

c.槽液温度高，造成絮凝。

d.颜基比失调。

e.加中和剂，溶剂方法不当。

f.通道及烘道不卫生，二次污染等。

缩孔、凹陷。

脱脂效果不良，表面有油污。

b.水洗后，又从上落下油污，二次污染。

c.电泳后，漆膜二次污染。

d.前处理或设备中含有硅、酮的物质（新线可能有此问题，但老线一般不会有）。

e.高沸点溶剂含量过高。

f.涂料抗油污染能力太差。

（前处理脱脂的消泡剂，严禁使用硅油类消泡剂）。

槽液循环喷射不良，不能很好的消除气泡，固化后出凹陷，不是缩孔。

6、L-效果差
a.颜基比失调。

b.温度高，电压低。

c.槽液中，游离的颜料、填料含量高。

d.梯次电阻下降。

e.溶剂含量低。

f.泳透力下降。

g.车顶距槽液液面距离
过近等。

7、外观粗糙：
a.颜基比失调。

b.温度和电压过高。

c.溶剂含量低.
d.固体份低。

e.PH值高，水溶性下降。

f.UF液PH值低，造成返溶。

g、阳极液电导过高。

h、膜
厚过高、过薄。

i、施工电压有波动。

8、在其他参数都正常的情况下，漆膜突然减薄。

此时电流也下降明显。

应重点检查阳极，很有可能是阳极被腐蚀没了，应换新的。

以增加阳极面积。

（前提是注意阳极液电导控制，长时间控制过高、PH值低，且纯水水质差，含有Cl-,此时不锈钢腐蚀的速度是相当快的，属于“爆炸式”腐蚀。

应尽量减少Cl-带入槽液）。

9、“阴阳脸”，即膜厚不均，外面好，里面差；下半部分好，上半部分差等。

原因：a.涂料本身出问题了。

b.没有循环了。

c.电渗太差了。

d.泳透力太差了。

f.突然停电，一半在空中，一半在槽液里（特殊情况）。

10、泳透力下降：
原因：a.原漆本身有问题，合成树脂的低分子物过多造成。

b.槽液温度过低。

c.电导率过高。

d.电压过低。

e.颜基比失调。

f.溶剂含量过低。

g.阴阳极面积比失衡等。

轻微的“缩孔”，可以用提高颜基比的方法解决，严重了就无效了。

如果发现湿膜有严重缺陷，可以不进行烘干，采用二次电泳（适当提高电压）来解决，避免整车反喷底漆。

槽液液位，无原因的上升。

很有可能是泵的内水封拉坏造成密封液倒流入槽液。

超滤量下降：原因：a.固体份高。

b.水溶性下降。

c.超滤膜老化。

d.压差稳定不良。

e.槽液温度过低。

f、清洗超滤器的方法不正确（即超滤器维护不良）纯水水质下降：原因 a.返渗透膜污染应反洗。

b.设备清洗不良，清洗程序有误。

c.源水的水质变化。

d、设备调整有误，压力控制不良等。