酱油工艺中常见问题及其控制

酱油工艺中常见问题及其控制

分阶段介绍的

原料混合蒸料阶段（常见问题）

1.拌料中淀粉质物料过多，导致发酵醅料不疏松，不利于气体交换，易感染有害菌，淋油困难。

措施：正常情况下原料配比应是蛋白质原料比淀粉质原料为6：4，切不可使淀粉质原料占配料中主要配比，因酱油中营养物质氨基酸是靠蛋白质水解而成的，故蛋白原料应占主要成分。

2.蒸料时原料变性不够或过度变形是常易出现的问题

措施：蒸料依设备情况应选取合适的温度及蒸煮时间，常见旋转蒸煮锅其蒸汽压力为0．15---0．18Mpa维持约30min，润水要充分，经实践采用主、辅料分开润水的方式对豆粕的吸水充分有益。蒸好的料应有豆粕的香味、松散无块状、无浮水、水分适度(一般在50％～52％)。

3.蒸好料冷却时间过长，易粘结成块状，同时在不洁环境中易感染有害菌，不利于制曲。措施：蒸好料之后应设计合适的摊凉面积，通风快速冷却，冷却时间越短越好。最好能在出口处安装几个大的风机。

制曲（常见问题）

物料拌合菌种人曲室后，有些料成块状物，不松散，不利于制曲中气体交换过程。

措施：料混合菌种后用粉碎机打碎料使之分散均匀入曲室。大部分厂家重视制曲过程中温度的控制而忽略湿度。料入曲室后，曲室环境几乎都为密闭，大家都借助环境湿度。其实，制曲过程中维持较高的湿度(一般70％以上是较好的)利于其生长，北方空气干燥，湿度不高。故在前中期要补充相应湿度。在第一次翻曲后就应定期补湿。对常用曲室制曲，可用冷开水喷洒曲室空间，曲室中悬挂一个干湿球温度计来读取数值。需注意的是后期(第二次翻曲后)不再补湿。无论是平床制曲还是厚层通风制曲或其他方式，床层厚度一般在30cm 左右，但冬、夏季应区别对待。为达到温湿度的控制，在夏季时床层厚度最好依设施条件控制少一点。发酵大部分厂家曲料拌盐水往往全部混合后人池，实际上按水分下渗的原理，发酵一段时间后，底部水分偏高，上部水分偏少。故在拌盐水时应将池底部盐水拌人总盐水量40％，上部拌盐水60％，既是上少下多的原则。

发酵

发酵过程在酱油酿造中是一个重要环节。加水量、盐分浓度、拌水均匀程度以及发酵温度等直接影响到酱油质量及全氮利用率。在低盐固态酱油发酵过程中,对于发酵工艺条件和操作,应着重注意以下几点：（这一部分算是发酵过程的控制，可以和下面标红部分选择要一部分就好，内容还可以看看要不要删减，可能有错字，ppt做出来再检查）

1及时拌曲入池,防止堆积产热过度

2拌曲操作要合理,拌入盐水的质与量要适宜：盐水的温度不可提高,否则会使成曲酶钝化以至失活。但若成曲质量较差时,拌曲水温应适当提高,以免引起酸败。食盐对蛋自酶的活力有一定的抑制作用。盐度过高,使蛋自酶对蛋自质的分解速度下降;盐度过低,易造成产酸细菌的人量繁殖,酱酷pH迅速下降,抑制了中、碱性蛋白酶的作用。成曲与盐水混合成酷,盐水质地必将直接对酱酷产生影响。因此,要求盐水应当清澈无浊、不含杂物、无异味、pH为7左右。3采取措施,防止表层过度氧化：采取加盖封面盐的办法,用食盐将酷层和空气隔绝,既防止空气中杂菌的侵入,又避免氧化层的产生,对酱酷表面还具有保温、保水的作用。采用塑料薄膜(无毒)代替封面盐封盖酱酷表面的方法,既隔绝了空气,防止了酱酷表层的过度氧化,又有效地保存了表层水分。

4采用合理的发酵温度

发酵前期,主要是使原料中的蛋白质依靠蛋白水解酶系的催化作用,水解生成氨基酸。因而发酵前期应当控制的最合适的发酵温度应当是能最大限度地发挥蛋白水解酶系作用的温度。在发酵前期应当尽量控制在40℃一45℃,一般维持1d5左右水解基本结束。后期如能补盐,使酱酷含盐量达到巧15%以上(淋浇工艺可以做到),发酵温度控制在33℃左右,为酵母菌和乳酸菌的繁殖创造条件,使酱油风味得以提高。后期酱酷品温控制在40℃到43℃,为了安全以不低于40℃为好。在这样的温度下,某些耐高温的有益微生物仍可繁殖,经过十余天的后期发酵,对酱油风味仍能有所改善。

5移池(倒池)：移池可以使酱醋各部分的温度、盐分、水分以及酶的浓度趋向均匀,移池还可以排除酱酷内部因生化过程而产生的有害气体、有害挥发性物质,增加酱酷的含氧量,防止厌氧菌生长以促进有益微生物繁殖和色素生成等作用。

发酵过程易出现的问题与控制：

1.发酵过程中酱醅发出酸味、臭味、异味。这种现象产生的原因有几点：片面增加发酵水分，合适水分含量在50％～60％；盐分含量太低。合适的盐分含量在前期为10％左右，中后期

在15％以上较好，对原池发酵方式，盐分添加量最好在14％以上；污染了大量产酸的细菌，应注意环境的清洁卫生工作。长时间高温度色泽上升，pH下降所致酸败。

2.酱醅色泽偏黑，苦涩味重。主要是发酵温度过高造成，一般低盐固态发酵方式温度在40--一50℃，不得超过55℃。有些厂家运用一种所谓的新工艺用瞬间高温发酵方式3天结束发酵，不但风味欠佳而且出品率极低。

3.酱油发黑无光的原因大致有4个方面：①原料配比：有些企业提高豆粕的用量，虽然使氨基酸增加了，但还原糖减少了，产品的红色素降低了，稠度也变稀了。②酱醪发酵：有些企业采用高温发酵以缩短发酵周期，但是高温会使美拉德反应速度大增，酱油中氨基酸及还原糖含量大减，黑色素增加造成酱和酱油变黑。③焦糖色素质量：有些企业为了降低生产成本，使用高色率焦糖色素，而这种焦糖色素在生产时一般是通过加大催化剂铵盐的使用量，提高反应温度，使糖类全部焦糖化，炭化物质增多，颜色发黑。

酱油调配

酱油调配时应掌握好添加顺序，这里需要提出的是较多厂家添加焦糖后与酱油一起杀菌，由于设备散热设施较差，维持较高温度时间长，添加的焦糖会在高温下发生美拉德反应，另一方面酱油中含有的氨基酸与焦糖结合也会加剧美拉德反应进程，这样导致成品酱油感官色泽偏乌发黑。

措施：一般建议在酱油灭菌后冷却过程中(温度80℃)添加，焦糖本身就是经高温反应生成的，不会带来微生物污染。另外的方式便是增加硬件设施，使能在灭菌后快速冷却。

淋油

掌握套淋法淋油,在淋油时尽量不破坏醅层结构,当上一批油未淋完,醅层有一层薄水时放第二批油。淋油浸泡时间要充分,以提高得率。

酱油沉降

沉降时产生沉淀

措施：酱油的沉降最好在加热后选择锥形沉降罐，沉降时间一般1周以上，为更好的解决沉淀问题，可在加热前加入硅藻土或螯合剂类物质，沉降效果较为理想。