企业单位八大浪费培训课件材料
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4.1 浪费的定义：
由于资金积累，人员闲置，工装设备机台闲置， 辅材过多等有价值而不使用的闲置资源浪费﹔
4.2 浪费的产生：
1.采购大批量生产材料、辅料造成库存积压/资 金累积;
2.现场作业人员排线不当,剩余人员闲置﹔
3.机台设备闲置或已经制作工装治具但没有真 正被利用造成闲置﹔
闲置资源就是处于“生、死、休” 中的“死、 休”状态。
2.2 浪费的产生与消除：
浪费产生原因
浪费消除
过量 计划
前工 序过 量投
入
资讯不准、不畅、 生管反应速度慢 计算集成成信息控制(SAP等)
计划错误 生产周期场 良率等放大效应 工时不平衡 资讯错误
完善计划校正机制、加強检核 缩短生产L/T，制程连线生产 制定废损标准，并严格执行 生产线平衡 制定最小生产和传送批量
认识浪费
* 什么是附加价值?
1.改变形狀: 物理变化
客戶愿意付钱的作业內容.
•产生附加价值的过程:
改变形狀、性质, 组立(组合), 增加功能
2.改变性能: 化学变化
3. 组立(组合)
4.增加功能
勉強
不均勻
浪費
合適
浪费的三种形态
1.勉強:
超过能力界限的超符合状态; 能力限度 (会导致设备故障,品质低下, 人员不安全)
2.浪费:
有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态; (人员工作量不饱满,设备稼动率低)
3.不均衡:
有时超负荷有时又不饱和的状态(差异状态).
浪费的表现 – 现象
显性浪费
定义为可见的浪费 很容易鉴别
如：
不良品 人或机的等待
隐性浪费
定义为看不见的浪費 不易鉴别 需深入分析后，才能识别 如： 生生产过多(过早) 加工过剩
发现浪费的能力很重要
浪费的表现 – 发生源
人 机器 材料
是否处于“正常作业”状态？
1.等待---待料、待机(机故/机器加工)，空闲 2.寻找---随意走动，寻找工具、夹治具、单据 3.返工---随线、集中返工，返工线、区域
是否处于“正常运转”状态？
1.等待---待排配，待修、待料，待人动作的完成 2.搬动---布局频繁调整，搬运设备 3.过剩---加工数量、质量超出需要
例1：吸塑热合等待浪费
减少热合&等待时间
机台实际验证:3S热合对吸塑效果没影响
吸塑机:7s/2pcs
5s/2pcs
吸塑机减少热合&等待时间缩短等待时间。
例2：产线平衡法
不平衡检讨
缩短生产节拍
不平衡损失的时间
卸木架 的等待 时间去 完成校 正操作
瓶 颈
改善前后效率对比:
提高 10%
182
200
四﹑闲置资源浪费
延误生产﹔ 5﹑机器设备时常发生故障﹔ 6﹑出现异常，多次“开会”检讨，而非现场解决﹔
浪费的消除
1﹑单元制生产方式(cell式生产方式)﹔ 2﹑生产线平衡法(line balance)﹔ 3﹑人机工作分离﹔ 4﹑全员生产性维护(TPM)﹔ 5﹑快速切换(SMED)﹔ 6﹑稼动率,可动率的持续提升。
搬运是必要的！ 但，这不产生附加价值！ 所以，要尽量减少！
5.2 浪费的产生：
工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔
因为负荷过大，保险丝断了。 ? ? WHY：为什么会负荷过大? ?
因为轴承部分不够润滑 。 ? ? ? WHY：为什么不够润滑? ? ?
因为润滑油泵吸不上油 。 ? ? ? ? WHY：为什么吸不上油? ? ? ?
油嘴磨损，松动了。 ? ? ? ? ? WHY：为什么磨损了? ? ? ? ?
因为没有安装过滤器，粉屑进去了 。
跨制程产能不均衡 制程连线生产
案例：产线工时不平衡浪费
图1：产线堆积大量产品未及时处理 图2：产线堆积，作业员来不及
三﹑等待浪费
定义：人员或设备非满负荷的浪费
表现形式﹕
表现形式﹕ 1﹑生产线机种切换﹔ 2﹑時常缺料而使人员﹑机器闲置﹔ 3﹑产线工序不平衡﹐造成等待﹔ 4﹑标准文件准备不及時(SOP、BOM、开线通知等)﹐
八大浪费
制造工程部-李立生 2012年12月
目的
■认识浪费 ■掌握八大浪费的识别方法 ■学习如何消除八大浪费
培训大纲 ■序言---浪费介绍 ■八大浪费介绍 ■Q&A
ຫໍສະໝຸດ Baidu 序言
企业如何创造利润?
成本=售价-利润
认识浪费
定义: 所有(即时)不产生附加价值的活动
解读： * 所有不产生附加价值的活动 * 即使产生附加价值，只要不是投入最小资源, 沒 有“即时”生效，就是浪费；
➢
出货延误
➢
取消订单
➢
信誉下降
1.3 产生的原因﹕
1﹑设计不良﹔工艺设计不合理 2﹑人为操作失误﹐未按SOP作业 3﹑使用不合格的零部件 4﹑对已发生的不良处理不当 5﹑设备/工具不稳定 6﹑环境温度/湿度/静电 7﹑存放周期长
1.4 如何減少不良发生﹕
1.作业管理—SOP,标准作业,教育训练﹔
追根究底，杜绝不良再次产生。
例：不良品维修
处理这些不良品需要多少人，多少时间？
二﹑过度生产浪费
2.1 浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后
工程单位时间內之需求量﹐而造成的浪费。
导致的浪费有: 1.设备及用电气油等能源增加 2.放置地、仓库空间增加 3.库存利息负担增加 4.多余的作业工时、管理工时
4.3 消除方向：
1.按实时生产需求采购； 2.细化管理，做到分工明确，有事可做； 3.设备工装等闲置，能用的用起来，能修 的修好，不能修的改装或报废。
根本上解決： 闲置资源管理力度要加强！
五﹑运输/搬运的浪费
5.1 浪費的定义： 物品移动造成的资源浪费
物品：成品/半成品/设备等 资源：人员/设备/时间/场地/能源
2.全面品质管理(TQM)﹔ 3.品管统计手法(SQC)﹔ 4.品管圈(QCC)活动﹔ 5.可视化(标准、不良样品等) 6.首件检查﹔
品质三不： 不接受不良品 不制造不良品 不流出不良品
7.不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查;
8.防错法。
怎么杜绝不良品？
如：5W发现问题真因 ? WHY：为什么机器停了?
是否处于“被正常加工”状态？
1.等待---待出货、待加工、待处理(待返工、报废) 2.大材小用---能源浪费，耗品、治工具不当使用
制造现场的八大浪费
一﹑不良品修正的浪费
1.1 定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的检 查、维修或返工作业.
1.2 导致的影响﹕
➢产品报废
➢ 降价处理
➢ 材料损失
由于资金积累，人员闲置，工装设备机台闲置， 辅材过多等有价值而不使用的闲置资源浪费﹔
4.2 浪费的产生：
1.采购大批量生产材料、辅料造成库存积压/资 金累积;
2.现场作业人员排线不当,剩余人员闲置﹔
3.机台设备闲置或已经制作工装治具但没有真 正被利用造成闲置﹔
闲置资源就是处于“生、死、休” 中的“死、 休”状态。
2.2 浪费的产生与消除：
浪费产生原因
浪费消除
过量 计划
前工 序过 量投
入
资讯不准、不畅、 生管反应速度慢 计算集成成信息控制(SAP等)
计划错误 生产周期场 良率等放大效应 工时不平衡 资讯错误
完善计划校正机制、加強检核 缩短生产L/T，制程连线生产 制定废损标准，并严格执行 生产线平衡 制定最小生产和传送批量
认识浪费
* 什么是附加价值?
1.改变形狀: 物理变化
客戶愿意付钱的作业內容.
•产生附加价值的过程:
改变形狀、性质, 组立(组合), 增加功能
2.改变性能: 化学变化
3. 组立(组合)
4.增加功能
勉強
不均勻
浪費
合適
浪费的三种形态
1.勉強:
超过能力界限的超符合状态; 能力限度 (会导致设备故障,品质低下, 人员不安全)
2.浪费:
有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态; (人员工作量不饱满,设备稼动率低)
3.不均衡:
有时超负荷有时又不饱和的状态(差异状态).
浪费的表现 – 现象
显性浪费
定义为可见的浪费 很容易鉴别
如：
不良品 人或机的等待
隐性浪费
定义为看不见的浪費 不易鉴别 需深入分析后，才能识别 如： 生生产过多(过早) 加工过剩
发现浪费的能力很重要
浪费的表现 – 发生源
人 机器 材料
是否处于“正常作业”状态？
1.等待---待料、待机(机故/机器加工)，空闲 2.寻找---随意走动，寻找工具、夹治具、单据 3.返工---随线、集中返工，返工线、区域
是否处于“正常运转”状态？
1.等待---待排配，待修、待料，待人动作的完成 2.搬动---布局频繁调整，搬运设备 3.过剩---加工数量、质量超出需要
例1：吸塑热合等待浪费
减少热合&等待时间
机台实际验证:3S热合对吸塑效果没影响
吸塑机:7s/2pcs
5s/2pcs
吸塑机减少热合&等待时间缩短等待时间。
例2：产线平衡法
不平衡检讨
缩短生产节拍
不平衡损失的时间
卸木架 的等待 时间去 完成校 正操作
瓶 颈
改善前后效率对比:
提高 10%
182
200
四﹑闲置资源浪费
延误生产﹔ 5﹑机器设备时常发生故障﹔ 6﹑出现异常，多次“开会”检讨，而非现场解决﹔
浪费的消除
1﹑单元制生产方式(cell式生产方式)﹔ 2﹑生产线平衡法(line balance)﹔ 3﹑人机工作分离﹔ 4﹑全员生产性维护(TPM)﹔ 5﹑快速切换(SMED)﹔ 6﹑稼动率,可动率的持续提升。
搬运是必要的！ 但，这不产生附加价值！ 所以，要尽量减少！
5.2 浪费的产生：
工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔
因为负荷过大，保险丝断了。 ? ? WHY：为什么会负荷过大? ?
因为轴承部分不够润滑 。 ? ? ? WHY：为什么不够润滑? ? ?
因为润滑油泵吸不上油 。 ? ? ? ? WHY：为什么吸不上油? ? ? ?
油嘴磨损，松动了。 ? ? ? ? ? WHY：为什么磨损了? ? ? ? ?
因为没有安装过滤器，粉屑进去了 。
跨制程产能不均衡 制程连线生产
案例：产线工时不平衡浪费
图1：产线堆积大量产品未及时处理 图2：产线堆积，作业员来不及
三﹑等待浪费
定义：人员或设备非满负荷的浪费
表现形式﹕
表现形式﹕ 1﹑生产线机种切换﹔ 2﹑時常缺料而使人员﹑机器闲置﹔ 3﹑产线工序不平衡﹐造成等待﹔ 4﹑标准文件准备不及時(SOP、BOM、开线通知等)﹐
八大浪费
制造工程部-李立生 2012年12月
目的
■认识浪费 ■掌握八大浪费的识别方法 ■学习如何消除八大浪费
培训大纲 ■序言---浪费介绍 ■八大浪费介绍 ■Q&A
ຫໍສະໝຸດ Baidu 序言
企业如何创造利润?
成本=售价-利润
认识浪费
定义: 所有(即时)不产生附加价值的活动
解读： * 所有不产生附加价值的活动 * 即使产生附加价值，只要不是投入最小资源, 沒 有“即时”生效，就是浪费；
➢
出货延误
➢
取消订单
➢
信誉下降
1.3 产生的原因﹕
1﹑设计不良﹔工艺设计不合理 2﹑人为操作失误﹐未按SOP作业 3﹑使用不合格的零部件 4﹑对已发生的不良处理不当 5﹑设备/工具不稳定 6﹑环境温度/湿度/静电 7﹑存放周期长
1.4 如何減少不良发生﹕
1.作业管理—SOP,标准作业,教育训练﹔
追根究底，杜绝不良再次产生。
例：不良品维修
处理这些不良品需要多少人，多少时间？
二﹑过度生产浪费
2.1 浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后
工程单位时间內之需求量﹐而造成的浪费。
导致的浪费有: 1.设备及用电气油等能源增加 2.放置地、仓库空间增加 3.库存利息负担增加 4.多余的作业工时、管理工时
4.3 消除方向：
1.按实时生产需求采购； 2.细化管理，做到分工明确，有事可做； 3.设备工装等闲置，能用的用起来，能修 的修好，不能修的改装或报废。
根本上解決： 闲置资源管理力度要加强！
五﹑运输/搬运的浪费
5.1 浪費的定义： 物品移动造成的资源浪费
物品：成品/半成品/设备等 资源：人员/设备/时间/场地/能源
2.全面品质管理(TQM)﹔ 3.品管统计手法(SQC)﹔ 4.品管圈(QCC)活动﹔ 5.可视化(标准、不良样品等) 6.首件检查﹔
品质三不： 不接受不良品 不制造不良品 不流出不良品
7.不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查;
8.防错法。
怎么杜绝不良品？
如：5W发现问题真因 ? WHY：为什么机器停了?
是否处于“被正常加工”状态？
1.等待---待出货、待加工、待处理(待返工、报废) 2.大材小用---能源浪费，耗品、治工具不当使用
制造现场的八大浪费
一﹑不良品修正的浪费
1.1 定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的检 查、维修或返工作业.
1.2 导致的影响﹕
➢产品报废
➢ 降价处理
➢ 材料损失