国内一次性使用输液器自动组装技术应用与发展趋势

国内一次性使用输液器自动组装技术应用与发展趋势

台州迈得科技制造有限公司林军华

各位领导及嘉宾:

大家好!

很荣幸今天有机会站在这里与大家共同探讨国内一次性使用输液器自动化组装的问题, 在座很多都是输液器行业的专家、学者, 在我的报告当中如有不妥的地方,恳请各位即时提出予以指正.

今天我报告的主题为: 国内一次性使用输液器自动化组装技术应用与发展趋势. 在这里,我的报告思路是:

第一部分国内输液器生产现状国内目前生产一次性输液器厂家约有350 家, 每厂每天平均生产14 万支左右，一个厂每月

生产14X 26 （天）=364万支，全年以^一个月计算共生产：364X 11个月=4004万支，全年

全国共产：4004万支X 350厂家~ 140亿支，除满足国内的需求外，出口约占30%,我们从生

产现状以及上下游产业链两个角度来分析:

一.国内一次性输液器生产目前均以人工为主,这种生产方式主要问题是:

1）效率低

输液器零部件一般有:塑针组件、滴斗组件、导管组件、静脉针组件等,大部分零部件为软质塑料且体积较小, 尤其象滴斗、胶帽、导管等容易受外界气侯因素发生变形; 生产时只能将整条输液器分成几个组件分别组合装配, 致使前后工序不连续, 生产效率低下. 一般的工厂平均每人每天仅能生产输液器500 支左右, 效率非常低.

2）易造成二次污染

由于靠大量的人工生产,尽管车间已做了无菌处理, 但是由于防护措施需投入大量成本,而且并不是每个厂家都能严格做到位. 还有人员在组装时因为各种各样的原因, 容易导致产品的二次污染

（如粉尘颗粒、毛发异物等）.

3）品质难保证

输液器生产对于一些关键部位如涂胶部位和连接部位, 都必须进行相应的检测, 在人工生产的状态下, 每个人的操作习惯不一，动作熟练程度不一, 难免存在一定差异性; 而检测人员由于长时间重复性的检验动作, 容易产生动作性疲劳，难免出现漏检、错检等状况，使产品出厂100%合格的标准要求极难达到。

另外，输液器行业组织作业人员流动率高，更加不利于品质的稳定。虽然输液器的组装在质量和组装速度上都有很高的要求，但是，因为其技术不是很高，组装工人属普工性质，在技术上及素养方面难有突破的空间；薪资水平又相对不高，而且在生产过程控制上细部规则和限制又较多，所以该行业很难长期留住熟练工，人员的高流动性直接影响到产品的稳定。

4）成本高

因为是人工生产, 就必须有大面积的洁净生产车间, 因为生产的不连续, 还需要相当大的仓库做中转及储存仓库; 车间内部还必须花巨资做无菌处理; 随着劳动力成本的上升, 员工薪资也构成企业的压力.

以上文当中一个日产14 万支输液器的工厂来说,需洁净厂房面积1500 平方米,配套用房1500 平方米, 每月租金为3万元（以租厂房为例）, 洁净厂房无菌处理需投入100 万元,每日运作水电费用4000 元, 需聘用员工230 人, 日工资9200 元; 每支产品需摊入的人工费用为0.1 元, 制造费用为0.05 元,以每支输液器成本价0.5 元计算，每支产品人工和制造费用

占其成本的30 %.对于单纯制造型的输液器厂家来言,成本太高.

随着《劳动合同法》的颁布实施，企业对于员工在保险、赔偿等方面做出了更加明确的要求，这些大大降低了企业用人的灵活性，间接性增加了企业的用工成本，尤其是在各地的开发区及经济相对发达的区域。

二. 一次性输液器上下游产业链状况一次性输液器的零部件均为塑料, 大多都是靠模具生产的. 近些年随着快速成型技术的发展与成熟,大大降低了塑胶件的研发周期, 加之国家为提升工业水平,不断加大对模具研发、装备企业的投入, 使我国塑胶模具已达到一个较高的水平，只要输液器厂家在生产过程中严格控制品质, 零部件的生产已较好的实现了规模化、批量化生产，为装配自动化技术应用奠定了基础。

输液器的下游即是消费市场, 随着近些年国家的医疗体制改革,及城乡人民生活水平的提高人们的卫生保健意识也在逐步提升,人均医疗费用每年在以两位数的速度增长, 对一次性输液器的需求将会越来越大.

第二部分国内无菌输液器综合需求

1）数量需求按有关权威单位的统计表明：全国总人口中，每日有千分之五的人生病输液，门诊每年需用的无菌输液器75 亿支；同时还有许多长期在医院治疗的患者，每年需用的无菌输液器25 亿支，每年共需输液器100 亿支，可见市场需求巨大。

2）标准要求:

自2003 年度起, 国家对一次性使用输液器标准征求意见进行修改, 从零部件（如滴斗、进气器件、软管、保护套等）到包装都提出了定量的要求, 对于过程灭菌处理和检验也提出了进一步的要求，而以人工操作的产品生产过程如何完全满足标准要求将面临极大的挑战。

3）法律法规要求为规范无菌医疗器械的生产，国家相关部门相继出台了《医疗器械监督管理条例》、《医疗器械生产企业监督管理办法》、《一次性使用无菌医疗器械监督管理办法》、《无菌医疗器具生产管理规范》、《一次性使用无菌医疗器械产品（注、输器具）生产实施细则》等法律法规，尤其是《一次性使用无菌医疗器械产品（注、输器具）生产实施细则》规定了从质量管理方式；生产环境、设施、布局；设备、工装、工位器具；采购与库房管理；技术文件管理；生产过程管理；质量保证和质量控制；销售服务8 个项目，34 个条款，156 个检查项（不包括其它灭菌方法：辐射灭菌）。检查项中确定记录检查项11个、重点检查项24 个、一般检查项121 个，在人工操作的生产车间，如何确保每一个细节都达到这些要求，成为摆在生产厂家面前的难题。

在上述的法律法规中，除了对生产企业提出了明确的要求外，对于无菌医疗器生产的监管部门也提出了非常明确的要求，如对企业生产条件的检查如检查组织如何成立、现场如何检查、产品抽验及检测、异常情况处理等都做出了明确的规定。但是，监管部门面临的问题是：依规定进行检查是否就能保障企业生产的产品全部合格？（毕竟生产企业很多，且都是人工操作，各地监管掌握宽严难以统一）而且在生产现场检查过程中，如发现企业大部分检查项都合格，唯有局部一处或几处不合格，如何做判定？这两类问题都比较难以解决。

第三部分国内输液器市场趋势

1）质量要求越来越高随着国际及国内行业标准的提高和医疗卫生知识水平的提升人们对输液器质量的要求越来越高, 如输液器中颗粒及无菌的要求等.

2）品牌路线随着医疗器械市场化运作的成熟, 品牌所代表的质量与信誉越来越受到医疗单位与最终消费者的重视.如何用低成本生产高质量的产品,如何建立良好的品牌形象并发挥品牌的效益, 将成为生产厂家的追求重点.

3）产品尺寸精确、设计精巧、使用时拆装方便输液器使用时包装易拆易组、设计精巧、而又保证产品质量, 直接关系一线医护人员的使用

评价和病人的直接感觉, 企业必须引起足够的重视.