作业风险分析方法JHA工作(岗位)危害分析方法执行步骤

作业风险分析方法JHA工作(岗位)危害分析方法执行步骤

一、建立组织

1、成立作业风险分析小组，视工厂大小，一般可以在3~6人，

最好包括各专业才能的人，如车间工程师、设备维修工程师、安全主任/工程师/管理员、技术工程师等。

2、推选一个具两年以上实际工作经验且有协调领导能力之人

员作为组长，统一指挥协调工作。

3、建立长效定期开会机制。

二、作业风险分析执行步骤

1、分析的不同阶段

（1）新/改/扩建厂应在开工前，事先研究各项作业之标准作

业程序并实施工作(岗位)危害分析，若发现潜在危害时应检

讨修正或加强防护措施。

（2）各部门有新增或既有之作业项目时，应先制定标准作业

程序并实行工作(岗位)危害分析进行评价，既有之标准作业

程序再评价后如发现其对应之整改对策或管理方案有所不

足则应再确认并修正。

（3）上述作业项目建置完成，其后至少每五年一次应重新实

施工作(岗位)危害分析，以确保该作业之安全及有效性。

2、作业准备

（1）作业清单

A.清查各部门所有标准作业程序(人员之操作手册、工作规

范、标准作业程序、工作守则、施工规范或作业规范)，

并将其名称全数列出，作为工作(岗位)危害分析之基本资

料。

B.建立该作业环境之数据。

C.建立从事该作业之人员资格、资历。

（2）对作业活动步骤分解

将每个作业活动步骤分解，以便于逐个步骤活动可能导致的重要危害和影响进行分析。

（3）作业项目调查

为了解作业步骤的正确性，确实与作业员现场操作状况完全

符合，若发现作业程序之文件与现场操作有差异时，可在实

施工作(岗位)危害分析后一同修正作业程序之文件。

3、工作(岗位)危害分析作业程序

（1）危害识别

A.写出各作业步骤中所使用的工具、原物料、设备。

B.写出各作业步骤中可能发生的危害型态与原因。

C.写出已有的保护措施：需包含软件(管理控制)与硬件(工

程控制)等。

（2）风险评价

依每一作业步骤之危害原因，定义其暴露频率E、发生机率L

与严重后果C，最后得出D=L×E×C作业风险度，用以评价该

作业之风险级别，其风险级别计算方式及评级标准依事先制

订的评分标准执行，或依厂的实际情形自订的作业标准办

理，各部门可依执行结果适度修正以配合实际需求。

（3）风险控制

A.风险级别判定属高风险者，须呈报车间主任立即采取整改

或应变措施以削减危害。

B.风险级别判定属较高风险者，须在工作(岗位)危害分析记

录中研究管理方案，转相关权责部门人员限期执行整改，

并由车间助理持续管制跟进至结案，以确保风险之降低。

C.风险级别判定属中度风险者，须在工作(岗位)危害分析记

录中研究整改建议，增(修)订相关文件并列为日常管理及

管制。

D.风险级别判定属低度风险者，须确认作业程序或一般管理

措施，可不列入跟进。

（4）整改建议

工作(岗位)危害分析记录中应针对分析结果之缺失拟订整

改对策，限期责成相关负责部门及人员进行整改，另应建立

年度整改建议汇整表，整改结果由车间助理跟进查核。

4、档案更新

经工作(岗位)危害分析会议讨论后，所提议之建议整改事项须

经权责部门进行整改，同时亦须进行相关文件之更新，包含操

作手册、标准作业程序、技术数据、紧急应变计划等，确定相

关文件已全面更新并完成教育培训才可进行结案确认。

5、教育培训

工作(岗位)危害分析记录所列之整改措施经推动执行后，相关

之作业标准及工作准则应配合增订，车间助理应排订定期性的

教育培训计划，使操作人员、维修人员或其它相关作业人员等，增加工作场所潜在危害及安全卫生事项之认知与了解，同时降

低人为失误的机率，减少作业的疏失和危害的产生。

表一：暴露频率E评分标准表

暴露危险中的频率分数值

连续暴露或每天工作时间暴露10

每周一次以上 6

每月一次以上或偶而暴露 3

每季一次以上 2

每年一次以上 1

每五年一次以上0.5

表二：发生可能性机率L评分标准表

表三：严重后果C评分标准表

表四：作业风险度D级级评分表

风险D等级= E暴露频率×L发生可能性机率×C严重后果度