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装配式后张法预应力箱梁施工

装配式预应力混凝土箱梁作为桥梁的主要外露承重构件，其内在和外观质量在桥梁施工中尤为重要。影响预制箱梁质量的主要因素

有：原材料质量，施工工艺，操作人员的责任心等。由于设计箱梁的

跨度大、配筋密、混凝土厚度薄，稍有不慎极易出现施工缺陷，因而

研究改进预制箱梁的施工工艺很有必要。现将对底胎膜、钢筋工程、

模板工程、混凝土工程以及预应力等施工工艺进行介绍。

１底胎膜制作

1.1 对底胎膜的关键要求

应当坚固、无沉陷变形、耐周转，适当设置箱梁的反拱度值，顶

面平整光洁，侧面顺直，止浆效果好。

1.2 几种底胎膜的比较

1.2.1 钢筋混凝土底模：地坪上做不小于２０ｃｍ厚的钢筋混凝土底胎膜，顶部做３ｃｍ厚的水磨石，墙包底结构。这种底模缺点：施工难度较大，未解决好两侧漏浆问题，而且由于长期周转使用后水磨石顶面会产生裂缝，会映射到箱梁底面，水磨石表面一旦损坏修补困难。优点：造价低廉。适用于地基强度很好，箱梁数量较少的情况。

1.2.2 改进的混凝土底模：地坪上做不小于２０ｃｍ厚的混凝土，原浆压抹光滑，铺设 0.6 ～1cm 厚的钢板作为面板。沿箱梁长度方向每１ｍ预留一个对拉螺栓孔。浇筑混凝土时在底胎膜两侧各埋设一条５ｃｍ槽钢，两道槽钢之间要每隔 1m 焊一根钢筋，起连接和固定槽钢用，槽钢内设橡胶条，墙包底结构。这种底模平整度好，侧模与底模之间止浆效果好，易拆装，耐周转，且成本不高。

显然，第二种底模为较佳方案。但要注意以下几点：底胎膜顶必

须平整光洁，侧面必须顺直、平整；底胎膜必须利于箱梁吊装，设吊

装孔，在底胎模两个端头处要设置钢筋混凝土的扩大基础，以承受箱梁张拉起拱后集中应力。

２钢筋工程

2.1 钢筋加工

钢筋工程的特点是钢筋密、预留多、弯曲多，施工要求高。钢筋

加工形状、尺寸应严格按设计图纸执行，标准弯钩应严格执行规范。

2.2 钢筋安装工艺流程

绑扎底板和腹板钢筋——布波纹管——安装侧模、芯模——绑

扎顶板钢筋

2.3 钢筋安装操作要点

2.3.1 在底胎膜外侧边口用油漆标出箍筋位置，这样既保证质量，又

方便施工。

2.4 钢筋保护层

由于使用方型垫块容易在梁外侧垫块四周出现整块的印痕，影响

外观质量，应采用圆柱、半圆柱垫块可消除印痕。３模板工程

模板要求保证必要的强度、刚度和稳定性，能可靠地承担施工过程中的各项荷载，保证箱梁几何尺寸符合设计要求。模板分块应当结构合理，装拆方便，模板表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆。内模定位应准确、牢固，不得有错位、上浮、胀缩等现象。外模挠度≤１－４００Ｌ，内模挠度≤１／２５０Ｌ，Ｌ＝模板两支点距离；钢模板的面板变形小于 1.5 ｍｍ。

3.1 外侧模

箱梁外侧模采用大型定型钢模板，每３ｍ长一段，模板支架采用型钢焊接。为了保证外侧模的表面光洁度，对外侧模表面进行以下处理：

１使用前铲除芯模板表面的氧化物；

２用砂轮手工磨光；

３用洗衣粉擦洗表面粉尘、污物，待干透后用麻袋片对板面进行抛光处理，使板面全部露出光泽；

3.2 芯模

3.2.1 芯模材料选择

为了保证箱梁几何尺寸准确，芯模必须有足够的刚度；为了既保证质量，又能周转使用，同时有利于抑制上浮，经综合比较，采用钢结构组合模板作芯模，使用效果较好。

3.2.2 分块

由于箱梁顶板混凝土施工以后，仅有梁的两端可以畅通，因此要

求芯模可拆成多个小片从两端取出。

3.2.3 防止芯模上浮

芯模上浮是箱梁施工中常遇到的问题，它严重影响构件的截面尺寸，采用在芯模顶部施加一组垂直压力的方法，防止芯模上浮。即：在横向槽钢上栓接钢管，钢管抵在芯模顶板上，槽钢两端用紧固螺栓拉结在两侧外模钢支撑上，两侧外模钢支撑与底模固定。

3.2.4 防止芯模的左右位移

为了固定芯模使其不偏移轴线位置，采用高强混凝土块和木方将芯模与外侧模顶牢，在浇筑混凝土时将木撑逐步拿走。或焊接与腹板尺寸相同的定位钢筋来固定芯模。

3.2.5 芯模的底板采用活络板

将芯模的底板做成分块活动板，浇筑底板混凝土前将底板掀起，

待浇筑完底板混凝土后，将芯模底板放下，固定后，接着浇筑腹板混

凝土。未采用活络板时，如果施工工艺安排不当，底板与侧板之间会

产生冷缝，影响箱梁的整体性。采用活络板后，就可以将钢筋、模板

全部安装好，一次性浇筑混凝土，这样既可保证混凝土的质量，又大

大提高工效。

3.2 预留钢筋处的模板

箱梁翼缘板、端头及工作孔有许多外伸钢筋或预埋锚垫板，这些部位的模板定位和止浆处理对箱梁的质量也不可小视。

3.3.1 翼缘板侧模

翼缘板外侧钢筋根数多、密度大，可采用定型橡胶带留齿口的方法固定钢筋，橡胶带有很好的止浆效果，还可以周转使用，这种工艺

比钉木板条、海绵堵塞的工艺优越得多。在橡胶带外侧再用木板条或

钢模支撑，保证侧边位置不变形。

4混凝土工程

4.１混凝土配合比

4.１.１箱梁混凝土坍落度不宜大，但由于钢筋密，并有波纹管等，也不宜过小。太大则很难消除外表面的气泡、水斑、砂线等缺陷；太小则混凝土密实度很难保证，一般为７～９ｃｍ为宜；石子粒径大或针片状含量超标，易产生云斑，应严格控制。

4.１.２搅拌要均匀。可适当加长搅拌时间，这样可以消除由于外加剂拌和不均匀等原因引起的色斑。

4.１.３混凝土弹性模量一定要满足设计要求，如果偏小，容易使张拉后的拱度超过设计要求。

4.２混凝土浇筑混凝土浇筑采用一次成型工艺，由一端向另一端阶梯形全断面推进。同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分层循环

推进，每段约３ｃｍ长，在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土，

段与段之间不产生冷缝。

4.２.１浇筑底板混凝土

底板浇筑从端头及顶板预留工作孔下灰，用 30 插入式振捣棒振捣，插点均匀、严密、不得漏振。底板浇筑完成一段后，将芯模部分的活动模板压紧、固定，立即浇筑腹板混凝土。

4.２.２腹板混凝土浇筑

腹板混凝土浇筑采用对称分层下灰的方式进行，分层厚度不得大于３０ｃｍ，腹板混凝土的振捣采用复合振捣的方法，先用插钎特别是波纹管底部，再用振捣棒插入振捣，最后采用外侧附着振捣器振捣。腹板混凝土浇筑务必注意：混凝土的下料和振捣，两腹板必须同步对称进行，以避免芯模偏位。

4.２.３顶板混凝土浇筑

浇筑完一段腹板混凝土，拆走芯模压件后，浇筑该段顶板。顶板混凝土采用二次振捣工艺，以防止出现松顶现象。浇筑顶板混凝土时应注意控制好顶板厚度和坡度，做好压槽或毛面。

5预应力施工

5.1 预应力管道成型

预应力管道成型现普遍采用预埋金属双波纹管的办法，为防止波纹管破损漏浆堵塞管道，在混凝土浇筑时应预先在波纹管内穿入塑料管，在混凝土终凝前来回活动塑料管，混凝土终凝后把塑料管彻底拔出。。波纹管布设定位采用短筋固定的方法，严格控制其坐标。具体

做法：将每处两根短定位钢筋点焊在腹板钢筋网片上，其间放置波纹管，用粗扎丝将波纹管绑扎在定位钢筋上，既防波纹管下落，也防其

上浮。定位钢筋在曲线段每0.5 ｍ一道，直线段每１ｍ一道，短定位