磨矿分级设备发展状况资料

用初期，有许多选厂采用了干式自磨，多年研究及生产实
践表明，干式自磨对物料水分要求严格，而且风力分级系
统复杂，建设投资及能耗均高于湿式自磨。此外，干式自
磨还存在粉尘污染和风力分级系统磨损等问题，目前干式
自磨已很少采用。
• 2、分级设备发展状况
分级是矿物加工的重要作业之一。近年来分级设备主 要有4大类，即水力分级、气流分级、筛分分级和复合力 场分级等，按作用力的不同，又分为重力分级和离心力分 级两种。
磨矿分级设备发展状况
总工室
• 1、磨矿设备发展状况
由于球磨机是一种有很多优点的成熟设备，因此磨矿 设备的研究主要集中在节能和磨机衬板上。磨机的节能降 耗主要体现在磨矿介质、设备结构性能，磨矿设备与工艺 流程的配置方式上。磨机衬板的发展经历了从金属衬板 （锰钢、高铬合金刚、硬镍合金等）到非金属衬板（橡胶 衬板），再发展到磁性衬板，使用磁性衬板能使得磨机负 荷小，使用寿命长，噪音小等优点，磁性衬板已成功应用 在本钢歪头山铁矿、鞍钢齐大山选矿厂、包钢选矿厂等企 业，取得了显著的经济效益。
自磨机的发展特点
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与常规磨机相比，自磨机可接受更大的给矿粒度，可
取代中、细破碎和粗磨矿作业，这样就大大简化了破磨流
程，减少了生产环节；自磨可不消耗或少消耗磨矿介质；
自磨机还有一定的选择破碎作用；对含泥较多的粘性矿物，
采用自磨可以避免常规流程中破碎筛分环节堵塞问题。
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干式自磨逐渐被湿式自磨取代。在国内外自磨工艺应
（3）磨机的节能高效节能化
我国从20世纪70年代末开始研制节能型磨机，大中型 球磨机主要采用如静动压轴承、气动离合器等，以消除传 动滑动轴承的缺点，改善启动条件，提高效率，降低动力 损失。中小型球磨机则在结构上有较大改进，采用中心传 动，改滑动轴承为滚动轴承等，降低了球磨机的安装功率， 减少了无用功。
尽管磨机规格仍有向大型方向发展的趋势，但采用大 型磨机有一个粉磨效率低的问题。根据统计方法和磨矿功 指数，通过对小型(2.15×3.66m)和大型(3.9×4.6m)球磨 机粉磨效率的研究发现，前者的粉磨效率高达91.2%，而后 者的粉磨效率仅85%，因此磨机规格大型化是否是今后继续 发展的方向，是一个值得深入研究的课题。
• 源自文库）球磨机
（1）球磨机的优缺点
a、优点
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结构简单。球磨机规格以筒体内径和内长表示，可制
成不同规格和长径比的磨机，以满足生产中不同产量和用
途的需要。
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生产平稳、可靠。
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适应性强。可用于处理各种矿物原料，对各种物料进
行粗、中、细以及超细粒度的磨碎。
b、缺点
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磨矿介质运动平面垂直于地球引力场，介质需克服地
• a、中心传动球磨机 • b、静动压轴承球磨机 • c、超临速球磨机 • d、橡胶托辊式摩擦传动球磨机 • e、搅拌型球磨机
• 2）自磨机 物料在磨机内靠自身或与磨机衬板间相互冲击、研磨
而碎裂的磨矿方式称为全自磨；有时为了提高磨矿效率， 往自磨机中加入少量钢球，一般为容积的7%-15%的大钢球， 称为半自磨。自磨机分为干式和湿式两种。
球引力做功，因此磨矿能耗较高。
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钢球、衬板消耗大，特别是湿式磨矿作业矿浆的化学
腐蚀作用加剧了钢球和衬板的磨损。
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由于球介质对物料的粉碎作用是随机的，缺乏选择性，
故磨矿产品粒度不均匀，易产生过磨。
（2）磨矿设备的大型化
由于大型磨矿设备的基建投资低，比功率消耗小和生 产费用少，为了适应巨型选矿厂的需要，近年来，除了在 球磨机的结构上进行一些重大革新外(例如加拿大和美国 都有将电动机的转子装在筒体上，把定子套在整个筒体外 的一种新型球磨机)，主要还是向大型化发展。世界上最 大的球磨机为芬兰芬马—雷浦拉(Rauma—Repola)帕尔卡 诺为前苏联西部彼阡加镍矿采选公司制造的两台西德瓦兰 杰球磨机，规格为Φ6.5×9.65m，传动装置是一个与筒体 组成整体的9.65MW的环形电机。该机的样机曾在威希尔克 内斯，西德瓦兰杰铁矿运转了5年，用于处理难磨矿石， 设计的最大生产能力lO00t/h，共处理了2.5亿t矿石，磨 矿总费用降低了30%。这种特大型磨机采用新设计的环绕 筒体的大型衬垫轴承代替两端的轴颈轴承，可使磨机两端 几乎无荷载，延长了轴承寿命。
目前，金属矿山磨矿分级工艺中采用的分级设备主要 有螺旋分级机、直线振动筛、水力旋流器、细筛等。
我国最大的球磨 机为德兴铜矿从美国 引进的用于第一段磨 矿的8台Φ5.5×8.83m 溢流型球磨机。2009 年7月，中信重型机械 公司为澳大利亚Sino 铁矿生产提供了 Φ7.93m×13.6m溢流 型球磨机（功率 15000kW）和 Φ12.2m×10.9m自磨 机（功率22500kW）各 一台。
1932年，美国制造了世界上第一台Φ7.3m×0.9m的湿 式自磨机。20世纪50年代，工业型自磨机开始用于矿业， 干式自磨机占65%以上。我国于1959年试制成功第一台 Φ4m×1.2m干式自磨机。20世纪60年代国外自磨技术逐渐 完善，湿式自磨机迅速发展，达到自磨机的70%以上，主 要是铁矿采用了自磨工艺，最大规格达到Φ9.75m，而干 式自磨机规格达到了Φ10.5m。20世纪70年代自磨已经成 为矿山碎磨作业设计和设备选用中必须考虑的磨矿方式， 自磨机最大规格达到了Φ10.75m，这一时期是自磨技术发 展最快的时期。20世纪80年代，国外大型选矿厂中多数采 用了自磨工艺，但大型化停滞不前，我国自70年代末以后 自磨技术才日趋成熟。
20世纪90年代以来，自磨仍呈现出蓬勃发展的局面， 磨机最大规格Φ11.58m。我国的新疆阿希金矿、江西武山 铜矿等采用了Φ5.5m×1.8m湿式自磨机。进入21世纪，国 外生产的自磨机规格达到了Φ12.19m。据统计，目前世界 各地安装的自磨机有1200多台，其中直径10m以上的自磨 机有50余台，绝大多数为湿式自磨机。最大规格的自磨机 是瑞典Sandvik制造的Φ12.19m×6.10m半自磨机，安装功 率19388kW，用于澳大利亚新南威尔士州的Cadia Hill金 铜矿。2009年，我国中信重型机械公司为澳大利亚生产 Φ12.2m×10.9m自磨机。