点焊产品质量缺陷及解决方法
点焊制品焊接缺陷及消除措施
缺陷
产 生 原 因
消 除 措 施
焊点过烧
1. 变压器级数过高；
2. 通电时间太长
3. 上下电极不对中心；
4. 继电器接触失灵
1. 降低变压器级数；
2. 缩短通电时间；
3. 切断电源，校正电极；
4. 清理触点，调节间隙
焊点脱落
1. 电流过小；
2. 压力不够；
3. 压入深度不足；
4. 通电时间太短
1. 提高变压器级数；
2. 加大弹簧压力或调大气压；
3. 调整两电极间距离符合压入深度要求；
4. 延长通电时间
钢筋表面烧 伤
1. 钢筋和电极接触表面太脏；
2. 焊接时没有预压过程或预压力过小；
3. 电流过大；
4. 电极变形
1. 清刷电极与钢筋表面的铁锈和油污；
2. 保证预压过程和适当的预压力
点焊常见缺陷
点焊常见缺陷点焊是一种常用的金属焊接技术，通过将两个金属部件放在一起，然后使用高温和高压力形成焊点来将它们连接在一起。
点焊具有简单、快速和高效的特点，因此被广泛应用于汽车制造、电子设备、家电等行业。
然而，点焊过程中可能会出现一些常见的缺陷，这些缺陷可能会降低焊接质量，甚至影响到焊接件的使用寿命。
本文将介绍几种点焊常见缺陷及其产生原因，并提供相应的解决方法。
1. 焊点太小或过大焊点的大小是决定焊接强度的关键因素之一。
如果焊点过小，则焊接强度可能不足以承受工作负载，导致焊接件易于断裂；而如果焊点过大，则可能会导致过度热输入和热变形，从而降低焊接件的连接性能。
原因•焊接电流设置不当；•焊接时间过短或过长；•焊接机械设备调整不当；•电极磨损或不合适；•焊接面板表面杂质或涂层。
解决方法•调整焊接电流和时间，使其适应焊接件的要求；•对焊接机械设备进行调整和维护，确保焊接过程稳定；•定期检查和更换电极，保证其形状和尺寸符合要求；•在焊接过程之前，确保焊接面板表面干净和无杂质。
2. 焊接点不牢固焊接点不牢固是指焊接件之间的连接强度不足，容易出现松动、脱落等问题。
这种缺陷可能是由焊接螺栓松动、焊接过程中的振动或焊接点不均匀等原因造成的。
原因•焊接螺栓未紧固或松动；•焊接过程中的振动或冲击；•焊接点上的压力不均匀；•焊接件的表面处理不当。
解决方法•确保焊接螺栓紧固良好，防止松动；•在焊接过程中减少振动和冲击；•增加焊接点上的均匀压力，确保焊接点的牢固性；•对焊接件的表面进行预处理，如除锈、喷涂防腐等。
3. 焊接接头气孔气孔是指焊接接头中的空气或其他气体被困在焊缝内部形成的孔洞。
气孔的存在会降低焊接件的密封性能和强度，并且容易导致气体渗透或液体渗漏。
原因•材料含水或含其他气体；•非理想的焊接环境，空气中的湿度或污染物过多；•焊接电流过高或材料温度过低。
解决方法•提前将焊接件保持在干燥环境中，避免含水或含气；•在焊接环境中控制湿度和污染物的含量；•调整焊接电流和材料温度，确保焊接过程稳定。
焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施
⑷根据自己的操作技能，选择合适的线能量、焊接速度和操作手法。
厚度符合标准要求；
⑵加强打底练习，熟练掌握操作手法以及对应的焊接线能量及焊接速度等。
18.管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷
⑷注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风；
⑸氩弧焊时，氩气纯度不低于%，氩气流量合适；
⑹尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会；
⑺焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适；
⑻焊接线能量合适，焊接速度不能过快；
⑼按照工艺要求进行焊件预热。
⑴严格按照预防措施执行；
⑵加强焊工练习，提高操作水平和责任心；
⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件；
⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法；
⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。
⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策；
⑵对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。
11.焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件
焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。
⑶发现问题及时采取必要措施。
14.气孔
在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。
根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。
⑴焊条要求进行烘培，装在保温筒内，随用随取；
⑵焊丝清理干净，无油污等杂质；
⑶焊件周围10～15㎜范围内清理干净，直至发出金属光泽；
⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
点焊和气体保护焊常见焊接不良缺陷解析和对策
缺陷类型：焊丝附着
原因：1.电极与母材距离 不合适 2.电弧起弧不好 3. 电极不良
对策： 1.确认焊丝与板材 距离 2.焊丝碰到母材才开 始焊接
缺陷类型：焊渣飞溅多
原因：1.焊接条件不合适 2.弧偏吹 对策：1.减小电流 2.改变 接地位置 3.减少焊接部 位的间隙
缺陷类型：焊核长度不足 原因：1.坡口加工不合适 2. 焊接技术不佳 2.热输入量 不足 对策：1.提高送丝速度 2.保 持喷嘴与工件的距离合适
1.1点焊常见焊接不良解析和对策
判定：无任何表面缺陷，半破坏检查或者 全破坏检查OK，拉力试验值满足HES标准要 求。
对策：1、保证电极直径合适；2、保证电 极的对中性；3、减小电流；4、增大压 力；5、减少通电时间。
对策：1、测量焊枪的实际输出压力；2、
增大压力；3、减小电流；4、减少通电时
对
间。
缺陷类型：龟裂
原因：1.焊缝深宽太大 2. 焊道太窄 3.焊缝末端处 的弧坑冷却过快
对策：1.增大电弧压力 2. 减小焊接电流 3.加宽焊 道而减小熔深
对策：1、增大压力；2、规范电极端面修 磨；3、减小电流；4、减少通电时间。
对策：1、确认电极状态；2、减小电流； 3、增大压力；4、确认板材配合状态。
对策：1、确认电极状态和及时修 磨；2、确认冷却效果；3、确认板材 配合状态；4、测量实际输出电流和 压力；5、增大电流。
毛刺 可能原因：1、电极端面修磨不平整或过 小；2、电流过大；3、加压力不足；4、 预压不足；5、焊枪操作不良；6、冷却效 果不佳。 对策：1、确认电极直径及平整度；2、增 大压力；3、减少电流；4、打点示教；5 、改善冷却效果。
缺陷类型：气孔
原因：1.保护气体覆盖不足 2.焊丝的污染 3.喷嘴与工件 距离太大
史上最全的焊接缺陷产生原因及处理办法
史上最全的焊接缺陷产生原因及处理办法焊接缺陷是指焊接过程中出现的质量问题，包括焊接接头的裂纹、孔隙、夹杂物等缺陷。
这些缺陷会影响焊接接头的强度、密封性和耐腐蚀性，因此及时发现并处理焊接缺陷至关重要。
本文将介绍一些常见的焊接缺陷产生原因及相应的处理办法。
1.焊接接头裂纹：原因：（1）热裂纹：焊接过程中，金属在快速冷却过程中产生应力，导致裂纹产生。
（2）冷裂纹：焊接接头长时间在低温环境下使用，受到外部冻结和膨胀引起。
处理办法：（1）控制焊接温度和预热焊件，以减少热应力。
（2）使用低氢焊条或预热焊件，以减少氢原子的进入。
（3）进行适当的回火处理，以减少残余应力。
2.焊接接头孔隙：原因：（1）焊接材料含有气体，如铁锈或涂层。
（2）焊接过程中保护性气体不足。
（3）焊接参数设置不正确，如焊接电流过低或焊接速度过快。
（4）焊接材料含有水分。
处理办法：（1）使用清洁的焊接材料，并确保焊接表面干净。
（2）提供足够的保护气体，以减少氧气和水蒸气的进入。
（3）调整焊接参数，使其适合焊接材料。
（4）在焊接前进行预热，以减少水分含量。
3.焊接接头夹杂物：原因：（1）焊接材料中包含的杂质。
（2）焊接材料与辅助材料的不匹配。
（3）焊接材料的氧化物。
处理办法：（1）使用高纯度的焊接材料，以减少杂质含量。
（2）选用合适的焊接材料和辅助材料，确保它们的化学成分相似。
（3）确保焊接材料没有明显的氧化。
4.焊接接头下沉：原因：（1）焊接时材料太薄，导致热传导速度过快。
（2）焊接过程中温度不均匀分布。
（3）焊接电流过高，引起材料融化。
处理办法：（1）加大焊接电流，以增加热量传输。
（2）调整焊接速度和焊接参数，使其适合焊接材料。
（3）使用合适的焊接材料和辅助材料，以增加熔池的稳定性。
5.焊接接头变形：原因：（1）焊接过程中产生的应力导致材料变形。
（2）焊接过程中热膨胀引起的变形。
处理办法：（1）使用适当的夹具和支撑装置，以减少焊接过程中的应力。
几种SMT焊接缺陷及其解决措施
汇报人： 2024-01-11
目录
• SMT焊接缺陷概述 • 几种常见的SMT焊接缺陷 • 解决SMT焊接缺陷的措施 • 案例分析 • 总结与展望
01
SMT焊接缺陷概述
焊接缺陷的定义与分类
焊接缺陷定义
在焊接过程中，由于各种原因导致焊 接接头中出现的问题或不足，影响焊 接质量。
至关重要。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
降低生产成本
焊接缺陷会导致产品不良率上升， 增加生产成本，因此预防和控制 SMT焊接缺陷有助于降低生产成本 。
增强市场竞争力
高质量的产品能够提高客户满意度 ，增强企业的市场竞争力。
解决SMT焊接缺陷的未来研究方向
新材料和新技术的研究
随着科技的发展，新材料和新技术不断涌现，未来可以尝试将这些新材料和新技术应用于SMT焊接中，以提高焊接质 量和效率。
03
解决措施
提高焊接温度或延长焊接时间，确保焊锡充分熔化并润湿焊盘。在焊接
过程中保持稳定的速度和送锡量，避免出现焊锡不足或过多的情况。
锡珠
总结词
锡珠是由于焊锡过热或冷却过快，导致焊点表面形成的小颗粒状突起。
详细描述
锡珠缺陷表现为焊点表面出现许多小颗粒状突起，这些突起可能是由于焊锡过热或冷却过 快形成的。由于这些突起会影响电气性能和外观质量，因此需要解决。
加强生产过程的监控和管理
总结词
建立健全的生产过程监控和管理体系，确保焊接缺陷得到有效控制。
详细描述
制定严格的工艺操作规程和质量检验标准，并加强员工培训。实施生产过程中的实时监控，及时发现 并处理焊接缺陷。定期对生产线进行质量检查和评估，持续改进生产工艺，提高产品质量。
常见点焊焊接缺陷及防止措施
常见点焊焊接缺陷及防止措施1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷.常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹.单面焊的根部未焊透等.A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口.产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的.焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边.直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因.某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边.咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源.矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边.焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边.B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤.焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤.在横、立、仰位置更易形成焊瘤.焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹.同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中.管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞.防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作.C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分.凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹.凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔.防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑.D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽.填充金属不足是产生未焊满的根本原因.规范太弱,焊条过细,运条不当等会导致未焊满.未焊满同样削弱了焊缝,容易产生应力集中,同时,由于规范太弱使冷却速度增大,容易带来气孔、裂纹等.防止未焊满的措施:加大焊接电流,加焊盖面焊缝.E、烧穿烧穿是指焊接过程中,熔深超过工件厚度,熔化金属自焊缝背面流出,形成穿孔性缺.焊接电流过大,速度太慢,电弧在焊缝处停留过久,都会产生烧穿缺陷.工件间隙太大,钝边太小也容易出现烧穿现象.烧穿是锅炉压力容器产品上不允许存在的缺陷,它完全破坏了焊缝,使接头丧失其联接飞及承载能力.选用较小电流并配合合适的焊接速度,减小装配间隙,在焊缝背面加设垫板或药垫,使用脉冲焊,能有效地防止烧穿.F、其他表面缺陷: (1)成形不良指焊缝的外观几何尺寸不符合要求.有焊缝超高,表面不光滑,以及焊缝过宽,焊缝向母材过渡不圆滑等.（2）错边指两个工件在厚度方向上错开一定位置,它既可视作焊缝表面缺陷,又可视作装配成形缺陷.(3)塌陷单面焊时由于输入热量过大,熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌落, 成形后焊缝背面突起,正面下塌.(4)表面气孔及弧坑缩孔.(5)各种焊接变形如角变形、扭曲、波浪变形等都属于焊接缺陷O 角变形也属于装配成形缺陷.2、气孔和夹渣A、气孔气孔是指焊接时,熔池中的气体未在金属凝固前逸出,残存于焊缝之中所形成的空穴.其气体可能是熔池从外界吸收的,也可能是焊接冶金过程中反应生成的.(1)气孔的分类气孔从其形状上分,有球状气孔、条虫状气孔;从数量上可分为单个气孔和群状气孔.群状气孔又有均匀分布气孔,密集状气孔和链状分布气孔之分.按气孔内气体成分分类,有氢气孔、氮气孔、二氧化碳气孔、一氧化碳气孔、氧气孔等.熔焊气孔多为氢气孔和一氧化碳气孔.(2)气孔的形成机理常温固态金属中气体的溶解度只有高温液态金属中气体溶解度的几十分之一至几百分之一,熔池金属在凝固过程中,有大量的气体要从金属中逸出来.当凝固速度大于气体逸出速度时,就形成气孔.(3)产生气孔的主要原因母材或填充金属表面有锈、油污等,焊条及焊剂未烘干会增加气孔量,因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体,增加了高温金属中气体的含量.焊接线能量过小,熔池冷却速度大,不利于气体逸出.焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔.(4)气孔的危害气孔减少了焊缝的有效截面积,使焊缝疏松,从而降低了接头的强度,降低塑性,还会引起泄漏.气孔也是引起应力集中的因素.氢气孔还可能促成冷裂纹.(5)防止气孔的措施a.清除焊丝,工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物.b.采用碱性焊条、焊剂,并彻底烘干.c.采用直流反接并用短电弧施焊.d.焊前预热,减缓冷却速度.e.用偏强的规范施焊.B、夹渣夹渣是指焊后溶渣残存在焊缝中的现象.（1）.夹渣的分类a.金属夹渣:指钨、铜等金属颗粒残留在焊缝之中,习惯上称为夹钨、夹铜.b.非金属夹渣:指未熔的焊条药皮或焊剂、硫化物、氧化物、氮化物残留于焊缝之中.冶金反应不完全,脱渣性不好.(2)夹渣的分布与形状有单个点状夹渣,条状夹渣,链状夹渣和密集夹渣(3)夹渣产生的原因a.坡口尺寸不合理;b.坡口有污物;c.多层焊时,层间清渣不彻底;d.焊接线能量小;e.焊缝散热太快,液态金属凝固过快;f.焊条药皮,焊剂化学成分不合理,熔点过高；g. 钨极惰性气体保护焊时,电源极性不当,电、流密度大, 钨极熔化脱落于熔池中.h.手工焊时,焊条摆动不良,不利于熔渣上浮.可根据以上原因分别采取对应措施以防止夹渣的产生.(4)夹渣的危害点状夹渣的危害与气孔相似,带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中,尖端还会发展为裂纹源,危害较大.3、裂纹焊缝中原子结合遭到破坏,形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹.A、.裂纹的分类根据裂纹尺寸大小,分为三类:(1)宏观裂纹:肉眼可见的裂纹.(2)微观裂纹:在显微镜下才能发现.(3)超显微裂纹:在高倍数显微镜下才能发现,一般指晶间裂纹和晶内裂纹.从产生温度上看,裂纹分为两类:(1)热裂纹:产生于Ac3线附近的裂纹.一般是焊接完毕即出现,又称结晶裂纹.这种二裂纹主要发生在晶界,裂纹面上有氧化色彩,失去金属光泽.(2)冷裂纹:指在焊毕冷至马氏体转变温度M3点以下产生的裂纹,一般是在焊后一段时间(几小时,几天甚至更长)才出现,故又称延迟裂纹.按裂纹产生的原因分,又可把裂纹分为: (1)再热裂纹:接头冷却后再加热至500~700℃时产生的裂纹.再热裂纹产生于沉淀强化的材料(如含Cr、Mo、V、Ti、Nb的金属)的焊接热影响区内的粗晶区,一般从熔合线向热影响区的粗晶区发展,呈晶间开裂特征.（2）层状撕裂主要是由于钢材在轧制过程中,将硫化物(MnS)、硅酸盐类等杂质夹在其中,形成各向异性.在焊接应力或外拘束应力的使用下,金属沿轧制方向的杂物开裂.(3)应力腐蚀裂纹:在应力和腐蚀介质共同作用下产生的裂纹.除残余应力或拘束应力的因素外,应力腐蚀裂纹主要与焊缝组织组成及形态有关.B、裂纹的危害裂纹,尤其是冷裂纹,带来的危害是灾难性的.世界上的压力容器事故除极少数是由于设计不合理,选材不当的原因引起的以外,绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏.C、.热裂纹(结晶裂纹)(1)结晶裂纹的形成机理热裂纹发生于焊缝金属凝固末期,敏感温度区大致在固相线附近的高温区,最常见的热裂纹是结晶裂纹,其生成原因是在焊缝金属凝固过程中,结晶偏析使杂质生成的低熔点共晶物富集于晶界,形成所谓\"液态薄膜\",在特定的敏感温度区(又称脆性温度区)间,其强度极小,由于焊缝凝固收缩而受到拉应力,最终开裂形成裂纹.结晶裂纹最常见的情况是沿焊缝中心长度方向开裂,为纵向裂纹,有时也发生在焊缝内部两个柱状晶之间,为横向裂纹.弧坑裂纹是另一种形态的,常见的热裂纹.热裂纹都是沿晶界开裂,通常发生在杂质较多的碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等材料气焊缝中(2)影响结晶裂纹的因素a合金元素和杂质的影响碳元素以及硫、磷等杂质元素的增加,会扩大敏感温度区,使结晶裂纹的产生机会增多.b.冷却速度的影响冷却速度增大,一是使结晶偏析加重,二是使结晶温度区间增大,两者都会增加结晶裂纹的出现机会；c.结晶应力与拘束应力的影响在脆性温度区内,金属的强度极低,焊接应力又使这飞部分金属受拉,当拉应力达到一定程度时,就会出现结晶裂纹.(3)防止结晶裂纹的措施a.减小硫、磷等有害元素的含量,用含碳量较低的材料焊接.b.加入一定的合金元素,减小柱状晶和偏析.如铝、锐、铁、镜等可以细化晶粒.,c.采用熔深较浅的焊缝,改善散热条件使低熔点物质上浮在焊缝表面而不存在于焊缝中.d.合理选用焊接规范,并采用预热和后热,减小冷却速度.e.采用合理的装配次序,减小焊接应力.D、.再热裂纹(1)再热裂纹的特征a.再热裂纹产生于焊接热影响区的过热粗晶区.产生于焊后热处理等再次加热的过程中.b.再热裂纹的产生温度:碳钢与合金钢550~650℃奥氏体不锈钢约300℃c.再热裂纹为晶界开裂(沿晶开裂).d.最易产生于沉淀强化的钢种中.e.与焊接残余应力有关.(2)再热裂纹的产生机理a.再热裂纹的产生机理有多种解释,其中模形开裂理论的解释如下:近缝区金属在高温热循环作用下,强化相碳化物(如碳化铁、碳化饥、碳化镜、碳化错等)沉积在晶内的位错区上,使晶内强化强度大大高于晶界强化,尤其是当强化相弥散分布在晶粒内时, 阻碍晶粒内部的局部调整,又会阻碍晶粒的整体变形,这样,由于应力松弛而带来的塑性变形就主要由晶界金属来承担,于是,晶界应力集中,就会产生裂纹,即所谓的模形开裂.(3)再热裂纹的防止a.注意冶金元素的强化作用及其对再热裂纹的影响.b.合理预热或采用后热,控制冷却速度.c.降低残余应力避免应力集中.d.回火处理时尽量避开再热裂纹的敏感温度区或缩短在此温度区内的停留时间.E、.冷裂纹.(1)冷裂纹的特征 a.产生于较低温度,且产生于焊后一段时间以后,故又称延迟裂纹.b.主要产生于热影响区,也有发生在焊缝区的.c.冷裂纹可能是沿晶开裂,穿晶开裂或两者混合出现.d.冷裂纹引起的构件破坏是典型的脆断.(2)冷裂纹产生机理a.瘁硬组织(马氏体)减小了金属的塑性储备.b.接头的残余应力使焊缝受拉.c.接头内有一定的含氢量.含氢量和拉应力是冷裂纹(这里指氢致裂纹)产生的两个重要因素.一般来说,金属内部原子的排列并非完全有序的,而是有许多微观缺陷.在拉应力的作用下,氢向高应力区(缺陷部位)扩散聚集.当氢聚集到一定浓度时,就会破坏金属中原子的结合键,金属内就出现一些微观裂纹.应力不断作用,氢不断地聚集,微观裂纹不断地扩展,直致发展为宏观裂纹,最后断裂.决定冷裂纹的产生与否,有一个临界的含氢量和一个临界的应力值o当接头内氢的浓度小于临界含氢量,或所受应力小于临界应力时,将不会产生冷裂纹(即延迟时间无限长).在所有的裂纹中,冷裂纹的危害性最大.(3)防止冷裂纹的措施 a.采用低氢型碱性焊条,严格烘干,在100~150℃下保存,随取随用.b.提高预热温度,采用后热措施,并保证层间温度不小于预热温度,选择合理的焊接规范,避免焊缝中出现洋硬组织c.选用合理的焊接顺序,减少焊接变形和焊接应力d.焊后及时进行消氢热处理.4、未焊透未焊透指母材金属未熔化,焊缝金属没有进人,接头根部的现象.A、产生未焊透的原因(1)焊接电流小,熔深浅.(2)坡口和间隙尺寸不合理,钝边太大.(3)磁偏吹影响.(4)焊条偏芯度太大(5)层间及焊根清理不良.B、.未焊透的危害未焊透的危害之一是减少了焊缝的有效截面积,使接头强度下降.其次,未焊透焊透引起的应力集中所造成的危害,比强度下降的危害大得多.未焊透严重降低焊缝的疲劳强度.未焊透可能成为裂纹源,是造成焊缝破坏的重要原因.未焊透引起的应力集中所造成的危害,比强度下降的危害大得多.未焊透严重降低焊缝的疲劳强度.未焊透可能成为裂纹源,是造成焊缝破坏的重要原因.C、.未焊透的防止使用较大电流来焊接是防止未焊透的基本方法.另外,焊角焊缝时,1用交流代替直流以防止磁偏吹,合理设计坡口并加强清理,用短弧焊等措施也可有效防止未焊透的产生.5、未熔合未熔合是指焊缝金属与母材金属,或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷.按其所在部位,未熔合可分为坡口未熔合,层间未熔合根部未熔合三种.A、.产生未熔合缺陷的原因(1)焊接电流过小;(2)焊接速度过快;(3)焊条角度不对;(4)产生了弧偏吹现象;旺,(5)焊接处于下坡焊位置,母材未熔化时已被铁水复盖;(6)母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合等.B、未熔合的危害未熔合是一种面积型缺陷,坡口未熔合和根部未熔合对承载截面积的减小都非常明显,应力集中也比较严重,其危害性仅次于裂纹.C、.未熔合的防止采用较大的焊接电流,正确地进行施焊操作,注意坡口部位的清洁.6、其他缺陷(1)焊缝化学成分或组织成分不符合要求: 焊材与母材匹配不当,或焊接过程中元素烧损等原因,容易使焊缝金属的化学成份发生变化,或造成焊缝组织不符合要求.这可能带来焊缝的力学性能的下降,还会影响接头的耐蚀性能.(2)过热和过烧: 若焊接规范使用不当,热影响区长时间在高温下停留,会使晶粒变得粗大,即出现过热组织.若温度进一步升高,停留时间加长,可能使晶界发生氧化或局部熔化,出现过烧组织.过热可通过热处理来消除,而过烧是不可逆转的缺陷.(3)白点:在焊缝金属的拉断面上出现的象鱼目状的白色斑,即为自点F白点是由于氢聚集而造成的,危害极大.。
焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施
⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法；
⑶采取合理的焊接顺序等措施,减少焊接应力等。
⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策；
⑵对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理.
11。焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件
焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。
⑴加强焊工焊接责任心,提高焊接时的注意力；
⑵采取正确的焊条（枪)角度;
⑶熟悉现场焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。
⑴加强练习，提高焊工的操作技术水平,提高克服困难位置焊接的能力；
⑵提高焊工质量意识，重视焊缝外观质量;
⑶焊缝盖面完毕,及时进行检查，对不合格的焊缝进行修磨，必要时进行补焊。
4。咬边
焊缝与木材熔合不好,出现沟槽,深度大于0.5㎜，总长度大于焊缝长度的10％或大于验收标准要求的长度。
⑶对在探伤过程中发现的超标气孔，采取挖补措施。
15。夹渣
焊接过程中药皮等杂质夹杂在熔池中，熔池凝固后形成的焊缝中的夹杂物.
⑴焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等；
⑵电弧过长、焊接角度部队、焊层过厚、焊接线能量小、焊速快等，导致熔池中熔化的杂质未浮出而熔池凝固。
⑴焊件焊缝破口周围10～15㎜表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽;
19.内部裂纹
在焊接接头的焊缝、熔合线、热影响区出现的内部开裂缺陷.
产生裂纹的原因因为不同钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的含量、装配及焊接应力的大小等而不同，但产生裂纹的根本原因有两点：产生裂纹的内部诱因和必须的应力。
点焊缺陷及相关解决措施
板缝间有金属溢出
3
内部缺陷
板缝间有金属溢出
脆性接头 熔核成分宏观偏析（旋流） 环形层壮花纹（洋葱环） 气孔 胡须
序号
名称
缺陷种类
焊点间板件起皱或鼓起
1 点焊焊接结构缺陷
搭接边错移
接头过分翘曲
产生的可能原因 焊接电流小，通电时间短，电极压力过大 电极接触面积过大 表面清理不良 焊接电流过大，通电时间过长，电极压力不足，缝焊速度过 快 电极冷却条件差 焊接电流小，脉冲持续时间短，间隔时间长 焊点间距不当，缝焊速度过快 电极接触面积过小 焊接电流过大，通电时间过长，电极压力不足 电极冷却条件差 电极修整太尖锐 电极或表面有异物 电极压力不足或电极与焊件虚接触 缝焊速度过快，滚轮电极过热 电极表面形状不正确或磨损不均匀 焊件与滚轮电极相互倾斜 焊接速度过快或焊接参数不稳定 电极压力不足，顶锻力不足或加得不及时 电极冷却作用差 焊接时间过长 电极材料选择不当 电极端面倾斜 电极、焊件表面清理不良 焊接电流过大，焊接时间过长，电极压力不足 边距过小
改进措施 调整焊接参数 修整电极 清理表面 调整焊接参数 加强冷却，改换导热好的电极材料 修整电极
修整电极 调整焊接参数 加强冷却 修整电极 表面清理 提高电极压力，调整行程 调整焊接速度，加速冷却 修整滚轮电极 检查机头刚度，调整滚轮电极倾角 调整焊接速度，检查控制装置 调整焊接参数 加强冷却 调整焊接参数 调换合适的电极材料 修整电极 修整电极 调整焊接参数 改进接头设计 调整焊接参数 调整电极同轴度 调整板件间隙，注意装配；调整焊接参数 调整焊接参数 选用合适的焊接循环 清理表面，增加电极压力 调整焊接速度 调整热平衡（不等电极端面，不同电极材料，改为凸焊 等） 高熔点氧化膜应严格清理并防止焊前再氧化 调整焊接参数
焊接质量问题的解决方案总结
焊接质量问题的解决方案总结。
一、焊接过程中面临的质量问题
不能达到设计要求的强度或密封性；
焊接时会产生气泡和裂纹；
焊接接头包括处于合理位置的不平等焊深和正确的焊角。
二、解决方案
1.发现问题并制定措施
在解决焊接质量问题之前，首先要发现问题出在哪里。
评估问题严重程度，并制定解决方案。
可能的解决方案包括改变焊接参数、使用不同的焊接方法或设备、更换不合适的电极或材料以及提高焊接员的技能等。
2.针对焊接材料和设备选择适当的焊接方法和技术
对不同的焊接材料和设备选择适当的焊接方法和技术很重要。
如果没有选择正确的焊接方法和技术，很容易导致焊接质量问题。
例如，在焊接锅炉管等高压设备时，需要使用合适的焊接方法和技术以确保焊接连接牢固且密封性好。
3.控制焊接参数
控制焊接参数对焊接质量非常重要。
在焊接过程中，应根据焊接材料和设备类型以及工件的设计要求，进行合理的预热、清洗和喷丸处理。
焊接电流、电压、波形、斗型、折角等参数应该逐步调整过程，以获得最优参数。
还应该定期检查和校准设备，确保焊接质量。
4.加强管控治理过程
焊接过程中需要加强外观检查，发现焊接质量问题及时加以处理，尽快切断焊接隐患。
对于发现的焊接问题需要进行跟踪处理，了解问题的原因和根源，制定改进措施和管控措施，确保不再产生类似的质量问题。
焊接质量问题广泛涉及到制造业生产的各个领域。
为了保证焊接质量，需要采用正确的方法和工具，并对生产过程进行全面的管控治理，以确保焊接质量和安全。
电焊中常见的焊缝质量问题及解决方法
电焊中常见的焊缝质量问题及解决方法电焊作为一种常见的焊接方法，在各个行业都得到了广泛的应用。
然而，在电焊过程中，常常会出现一些焊缝质量问题，这些问题对焊接件的质量和使用寿命产生了重要影响。
本文将针对电焊中常见的焊缝质量问题进行分析，并提供解决方法。
首先，我们来讨论焊缝内部的气孔问题。
气孔是焊缝中最常见的缺陷之一，它会导致焊缝的强度降低。
气孔的形成主要是由于焊接材料中含有的气体在焊接过程中没有完全排出。
解决气孔问题的方法有两个方面。
首先，我们可以在焊接前对焊接材料进行预处理，例如将焊接材料在高温下加热，使其中的气体得以释放。
其次，在焊接过程中，我们可以采用适当的焊接参数，如焊接电流、电压和焊接速度等，来控制焊接过程中的气体排出。
其次，我们来讨论焊缝的裂纹问题。
焊缝裂纹是指焊接过程中焊缝出现的断裂现象。
焊缝裂纹的形成主要是由于焊接过程中的应力集中和冷却收缩引起的。
解决焊缝裂纹问题的方法有多种。
首先，我们可以通过优化焊接参数来减少焊接过程中的应力集中，例如采用适当的焊接顺序和焊接方法。
其次，我们可以采用预热和后热处理等方法来减少焊接过程中的冷却收缩。
此外，选择合适的焊接材料和焊接工艺也可以有效地防止焊缝裂纹的发生。
接下来，我们来讨论焊缝的夹渣问题。
夹渣是指焊接过程中焊缝中夹杂的氧化物和其他杂质。
夹渣会降低焊缝的强度和密封性。
解决夹渣问题的方法有两个方面。
首先，我们可以通过选择合适的焊接材料和焊接工艺来减少焊接过程中的氧化物生成。
其次，在焊接过程中，我们可以采取适当的焊接参数和焊接技术，如使用适当的焊接电流和电弧长度，来减少夹渣的产生。
最后，我们来讨论焊缝的尺寸偏差问题。
焊缝的尺寸偏差是指焊接过程中焊缝的实际尺寸与设计尺寸之间的差异。
尺寸偏差会影响焊接件的装配和使用。
解决尺寸偏差问题的方法有多种。
首先，我们可以通过优化焊接参数和焊接工艺来控制焊缝的尺寸，例如控制焊接电流和焊接速度。
其次，我们可以采用适当的焊接设备和夹具，来保证焊接件的尺寸精度。
主要焊接质量问题及整改措施
主要焊接质量问题及整改措施
嘿，朋友们！今天咱就来唠唠主要焊接质量问题及整改措施。
你想想，要是焊接不牢固，那会咋样？就好比盖房子没打牢地基，随时可能出问题啊！比如说，焊缝出现气孔，哎呀，那可就糟糕啦！就像一个人脸上长满了麻子一样，多难看呀！这会严重影响焊接的强度和密封性呢。
还有焊接变形，原本该直直的东西变得歪七扭八，这不是闹心嘛！这就好像一件原本很漂亮的衣服被扯变形了一样。
那针对这些问题咱得有办法呀！对于焊缝气孔问题，咱可得把焊接材料清理干净咯，就像我们每天要洗脸保持干净一样。
而且焊接环境也得注意，不能有灰尘啥的飞来飞去影响焊接质量呀。
要是不注意这些，那不等于白费劲嘛！比如老张上次焊接的时候就没注意清理，结果出了一堆气孔，被领导狠狠批评了一顿呢。
再说说焊接变形，咱得设计好焊接顺序呀，可不能乱焊一通。
这就好比走路，得有个顺序和节奏，不然不就乱套啦。
还有呀，进行适当的固定和支撑也很重要，别让它随便变形呀。
就像我们要保护好自己喜欢的东西一样。
总之，焊接质量问题可不能小瞧，咱得重视起来，用心去解决。
只有这样，我们才能做出高质量的焊接产品，才能让大家都放心呀！大家说是不是这个理儿？。
几种SMT焊接缺陷及其解决措施
几种SMT焊接缺陷及其解决措施SMT焊接是一种常见的电子元器件连接方式，其缺陷会直接影响产品的质量和可靠性。
下面将介绍几种常见的SMT焊接缺陷及其解决措施。
1.冷焊：冷焊是指焊料没有完全熔化并附着在焊盘或引脚上的现象。
冷焊会导致焊点间接触不良，从而影响电气连接和传导。
解决冷焊的措施包括：-提高焊接温度和时间，确保焊料完全熔化。
-检查焊料的品质，确保焊料能够适应焊接过程要求。
-使用合适的焊接参数，如合适的预热时间、焊锡温度等。
2.焊接积焦：焊接积焦是指焊料在焊接过程中产生的氧化物、残留的颗粒等积累在焊接区域的现象。
焊接积焦会导致焊点质量降低，从而影响电气性能和可靠性。
解决焊接积焦的措施包括：-控制焊接温度和焊接时间，避免焊接区域过热。
-清洁焊接区域，保持焊接表面的清洁。
-使用高品质的焊料，避免余烟和氧化物的产生。
3.引脚未焊稳：引脚未焊稳是指焊料没有完全附着在引脚和焊盘上的现象。
引脚未焊稳会导致焊点松动，从而影响电气连接和机械可靠性。
解决引脚未焊稳的措施包括：-使用合适的焊锡形状和焊锡通孔尺寸，确保焊料能够充分填充焊盘和引脚之间的空隙。
-提高焊接温度和焊接时间，确保焊料完全熔化并形成可靠的焊接连接。
-检查焊接设备和工艺参数，保证焊接过程的稳定性和一致性。
4.锡球：锡球是指焊盘上未熔化的焊料形成的球状物。
锡球会导致焊接点短路和漏电等问题。
解决锡球问题的措施包括：-控制焊接温度和时间，避免焊料过热和氧化。
-使用合适的焊锡形状和焊锡通孔尺寸，确保焊料能够充分填充焊盘。
-使用合适的焊锡通孔形状，确保焊料能够完全熔化并形成可靠的焊接连接。
在实际生产中，为了避免SMT焊接缺陷，可以采取以下综合措施：-严格控制焊接设备和工艺参数，确保焊接过程的稳定性和一致性。
-优化焊接工艺，如预热、焊接时间和温度等参数的选择。
-选择合适的焊接材料，如焊料、焊锡通孔形状等。
-加强焊接操作人员培训，提高其技能和专业素质。
-密切关注焊接过程中的质量控制，及时发现和解决问题。
点焊产品质量缺陷及解决方法精品课件
100A
150A
200A
300A
22
38
60
60
2~3
>2
30
>5
Φ10， Φ12
Φ10， Φ12
3
5~7
Φ10， Φ12
> 14
500SB2 JA2 CA2 SM2
500JM2 CM2
700SA2 SM2 JA2 JM2 CA2 CM2
300A 60
400A 60
400A 60
>3
Φ12， Φ15 Φ12， Φ15
不同板厚
δ1
（δ 1 < δ 2）
δ2
不同材料 （ ρ 1 < ρ 2）
P1 P1
36
熔 核 偏 移 的 调 整 最新 PPT
调整熔核偏移的原则是： 增加薄板或导电、导热性好的工件的产热而减少其散热。
常用的方法有： （1）采用强条件 ：
使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低。 （2）采用不同接触表面直径的电极：
冷却水路的清洗：每月清洗1次，向给水口吹如压缩空气，清 除冷却水路的水垢。
晶闸管的清扫：要定期清扫机内晶闸管附近的灰尘，积尘过多 会降低耐压。
33
最新 PPT
阻焊机使用注意事项
焊接作业 焊接时务将手放入电极之间
电阻点焊常见质量缺陷及返修方法
电 极 不 垂 直
材料 的成分决定 材料的熔点 、熔化潜 热 、传导率等性 能 ，
一
般情况下 ，大多数 金属材料每单位物质加 热到熔点所需 的热
量基本相 同，因此电阻率 和热传导率成为主要影 响因素。
工件 表面 污染 ， 由于 电流 过 大 等 因素 电极 压力 太 小 ，
和 数量 均 有 不 同 的规 定 。
２ ． ４ 焊接 常见缺 陷及产 生原 因分析
焊接常见缺陷及产生原因见表 １ 。
表 １ 焊接 常见缺 陷及产生原 因
缺陷名称 缺陷定义 图片 原因分析 电 极 端 部 直 径 过 大 ， 焊 接 电 无 熔 核或 者 熔 核 的尺 虚焊 寸小于 ４ ｍ ｉ ｌ ｌ 的焊点
—
２ 白车 身点焊 质量标准及常见缺陷
２ ． １ 焊 点强 度质 量水 平
采用 焊点强度质量水平 （ Ｎ Ｑ Ｓ Ｔ ）来衡 量和控 制汽车 白车 身点焊强度质量 ，是 汽车公司焊接质量保 证的一个常用方法 ，
焊 穿 使 搭 接 的 金 属 面 烧 穿
—
＝卜
焊 接 电 流 太 大 ，
通 电时 间太长 ，
电 极 水 冷 不 良
焊接 电流 过大 ， 钢 板 变形 超过 ２ ５ 。 的 焊点扭 曲 焊 点
主要通过质保部剖检室对 白车身焊点 的破坏性检查来评价 和判 断整个 白车身焊接强度。
目前 ，Ｎ Ｑ Ｓ Ｔ的概念 已经在整个汽车行业 中广泛运用 ，在 合理 的质量成本下 ，将 Ｎ Ｑ Ｓ Ｔ值控制在 目标值之 内。随着产 品
报告。
３ ． ２ 漏 焊的 返修
针对电阻点焊漏 焊的返修 ，分为 ２种情况 ，一种是可 以用
焊接质量通病及预防措施
焊接质量通病及预防措施一、焊接接头疵点：1.裂纹：焊接时产生的裂纹通常是由于焊接残余应力超过材料的强度引起的。
为了预防裂纹的产生，可以采取以下措施：-焊接前进行材料的预热，使材料达到合适的温度，减少残余应力的产生；-控制好焊接参数，确保熔化金属的铺展性和可流动性，减少残余应力的产生。
2.夹渣：夹渣是指焊缝内发现的夹杂的渣，对焊接接头的强度有很大的影响。
为了预防夹渣的产生，可以采取以下措施：-清洁焊接表面，确保焊接区域没有油脂、灰尘等杂质，以防止杂质进入焊缝；-控制好焊接参数，使熔融池中的渣浮于表面，便于排除。
3.气孔：气孔是指焊缝中产生的气体聚集的小孔，对焊缝的力学性能和密封性能造成影响。
为了预防气孔的产生，可以采取以下措施：-清洁焊接表面，保证焊接区域没有油脂、灰尘等杂质，以防止杂质在焊接过程中分解产生气体；-控制好焊接参数，如焊接电流、电压、焊接速度等，以保证焊接熔池稳定，减少气体的产生和扩散。
二、焊缝质量不达标：1.未达到设计要求的强度：焊接接头强度不达标常常是由于焊接参数不正确、焊接材料不合适等原因引起的。
为了预防强度不达标问题，可以采取以下措施：-选择合适的焊接材料，确保焊接材料的强度和焊接接头的强度匹配；-控制好焊接参数，如焊接电流、电压、预热温度等，以保证焊接熔池充分融合。
2.尺寸不准确：焊接接头尺寸不达标可能会影响到焊接接头的装配和使用。
为了预防尺寸不准确问题，可以采取以下措施：-控制好焊接参数，如焊接速度、焊接长度等，以保证焊缝的宽度和深度满足设计要求；-使用合适的夹具和支撑来保持焊接件的形状，以避免焊接变形引起尺寸偏差。
三、焊接变形：焊接变形是指焊接过程中因热应力引起的材料的形状变化。
为了预防焊接变形问题，可以采取以下措施：-控制好焊接参数，如焊接电流、电压、预热温度等，以减少焊接时的热输入和热影响区域；-使用合适的夹具和支撑来固定和控制焊接件，减少焊接变形。
综上所述，为了保证焊接质量，可以通过控制好焊接参数、选择合适的焊接材料、保持焊接区域的清洁、使用合适的夹具和支撑等措施来预防焊接质量通病的产生。
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二. 电阻焊的主要过程参数与控制
1、 焊接电流 2、 电极压力
3、 焊接时间
4、
电阻 R
5、电极及夹头
6、
工件
12
E-Mail: deweny7@
1、
焊接电流
抗剪强度 Ft
由热量公式Q = I2Rt，可见电 流对产热的影响比电阻R和时间 t两者都大。因此焊接时必须保 证焊接电流的适宜和稳定。 焊接时电流选用应接近C点处， 抗剪强度增加缓慢，越过C后， 由于飞溅或工件表面压痕过深， 抗剪强度会明显降低
E-Mail: deweny7@
电 极 加 压 的 调 整
将控制箱的动作选择开关置于“实验”侧，右旋减压阀加压力 增 加，左旋减少，使之适应被焊物的厚度。加压力校正表如下：
空气压 kgf / cm2 111 2 3 4 5
500kgf加压头加压力 kgf
1000kgf加压头加压力 kgf
100
250
210
485
315
720
420
950
520
1150
26
E-Mail: deweny7@
电 极 行 程 的 调 整
将控制箱的动作选择开关置于“电极调整”侧，然后踏下脚踏开关 时电极下降，根据被焊物的形状，通过推拉加压头限位销即可调 整电极行程。
电极升降速度的调整
通过改变位于加压头汽缸罩上的调整螺栓，可调整电极的上升 、下降速度。右旋变慢，左旋变快，调整完毕，请务必用锁定螺 母固定。
水 电 阻 率 给水管 内径 给水管 内径
k.cm mm mm HP kgf / cm2 mm mm2
压缩 空气
接地
空气 压缩机 空 气 压
给气管 内径 地 线
E-Mail: deweny7@
焊 接 电 源 的 连 接
1. 每台焊机配置一个电源开关。
2. 供电容量及电源线的直径应保证焊接时压降小于10%。
件，又称强规范），也可以采用小电流和长时间（弱条件，
又称弱规范）。选用强条件还是弱条件，则取决于金属的性
能、厚度和所用焊机的功率，但对于不同性能和厚度的金属
所需的电流和时间，都仍有一个上、下限，超过此限，将无
法形成合格的熔核。
15
4、
电阻 R
E-Mail: deweny7@
根据热量公式Q = I2Rt可知焊
流或延长焊接时间，以弥补电阻减 小的影响，可以保持焊点强度不变。 电极压力过小，将引起飞溅，也会 使焊点强度降低。
14
电极压力 F
E-Mail: deweny7@
3、
通电时间
阻焊时为了保证熔核尺寸和焊点强度，根据热量公式
Q = I2Rt，焊接时间与焊接电流在一定范围内可以互为补充，
为了获得一定强度的焊点，可以采用大电流和短时间（强条
压缩空气系统的装配
1. 清除金属切管上的切削、灰尘后将进气胶管牢固连接在焊机本 体的进气口上。 2. 气压应确保为5 ~ 7 kgf / cm2,胶管耐压大于7 kgf / cm2。 3. 为延长焊机使用寿命，请使用干燥雾气小的优质空气。
25
冷却水及水温确认
1. 2. 3. 4. 打开给水阀确认冷却水的流通状况。 冷却水温应低于30 0C，尤其是使用循环水时更要注意。 冷却水流量不足或水温超过30 0C，焊机会热保护而停止工作。 环境温度过低时应注意防止冷却系统的冻结。
27
E-Mail: deweny7@
握杆及臂座间隔的调整
根据被焊物的形状，通过调整电极位置，可使上、下电极臂或 上、下电极臂座得到适宜的间隔。具体尺寸可参照使用说明书。
28
停止时的注意事项
不焊接切断冷却水
防止冷却水流经部位 产生冷凝水滴，破坏 绝缘。
E-Mail: deweny7@
0C
380V±10% (焊接时应保证大于350V) 参考使用说明书标明的额定规格 450V 100A 22 150A 38 200A 60 300A 60 2~3 >2 >3 300A 60 400A 60 400A 60
冷 却 水
冷 却 水 量
水
温
30
>5 Φ10， Φ12 Φ10， Φ12 3 5~7 Φ10， Φ12 > 14 Φ12， Φ15 23 Φ12， Φ15 Φ12， Φ15 5
对准槽插入，使制 动杆复位，要确认
旋转卡环，一直到
听见“喀嚓”声。
32
阻 焊 机 的 保 养 检 修
电极头端部的整形：电极头端部直径过小，会使被焊物出孔， 直径过大则不能焊接，尤其是端部附着的其它金属，会降低焊接 强度，影响外观，因此要经常用机械或手工整型、修磨。 紧固连接处的检修：焊接变压器次级侧、次级导体及电极臂给
E-Mail: deweny7@
电 阻 焊
(点焊)
1
E-Mail: deweny7@
目
一. 电阻焊基本知识
录
二. 电阻焊的主要过程参数与控制
三. 钢与焊接 四. 电阻焊常见问题与处理
2
E-Mail: deweny7@
一. 电阻焊基本知识
焊接三要素
优秀的操作者 高品质的焊接设备
C
B
A 0
焊接电流 IW
13
2、
电极压力
E-Mail: deweny7@
电极压力对两电极间总电阻 R有
显著影响，随着电极压力的增大， R 显著减小，此时焊接电流虽略有
抗剪强度 Ft
增大，但不能影响因 R 减小而引起
的产热的减少，因此，焊点强度总 是随着电极压力的增大而降低，在
增大电极压力的同时，增大焊接电
3. 电源输入的连接应牢固并绝缘。
4. 控制箱电源为AC100V,出厂时已接好。 5. 将脚踏开关插头插入焊机本体正面下方的插座上并固定。 6. 为保证设备和人身安全,请使用大于14mm2导线将焊机接地。
24
E-Mail: deweny7@
冷 却 系 统 的 装 配
1. 将给、排水用的橡胶管牢固连接在焊机本体侧面的给水口和 进水口处。 2. 请使用不含杂质尤其是盐份的优质水。（电阻率大于5K.cm）
特点
焊接成本低
不需要填充金属等焊接材料
应力与变形小
加热时间短：热量集中
冶金过程简单：熔核形成时，始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝。
6
E-Mail: deweny7@
电阻焊的工作程序
电极压力 焊接电流
上 升 时 间 Tu
下 降 时 间 Td
初期加压时间Ts
通电时间Tw
保持时间Th
开放时间To
端 部
主 体
冷却水孔
尾 部
有显著的影响，
锥形电极
17
E-Mail: deweny7@
6、
工件表面
工件表面上的氧化物，污垢、油和其他杂
质增大了接触电阻。过厚的氧化物层甚至会
使电流不能通过。局部的导通，由于电流密 度过大，则会产生飞溅和表面烧损，氧化物 层的不均匀性还会影响各个焊点加热的不一 致，引起焊接质量的波动。因此，彻底清理 工件表面是保证获得优质接头的必要条件。
加压力
加压力可使焊接部位阻值均匀
防止局部加热。
加压力过小
熔融金属喷溅，产生气泡 、裂痕、强度变弱。
加压力过大
接触电阻减少，融合不良， 强度不足，压痕大。
10
E-Mail: deweny7@
通电时间
通电时间过长
热量损失大，材质变化
通电时间过短
焊接不充分，焊点强度差
11
E-Mail: deweny7@
E-Mail: deweny7@
电盘的连接处要年1拆卸2次，并研磨连接部位。若接触不良导电
不好，会降低焊接能力。 冷却水路的清洗：每月清洗1次，向给水口吹如压缩空气，清 除冷却水路的水垢。 晶闸管的清扫：要定期清扫机内晶闸管附近的灰尘，积尘过多
会降低耐压。
33
阻 焊 机 使 用 注 意 事 项
正确使用 维护保养
停 止 时 的 注意事项 阻 焊 机 的 保养检修 阻焊机使用注意事项
22
冷却水及水温确认 电极加压的调整
阻焊机的安装
E-Mail: deweny7@
尽可能安装在配电室附近，干燥、灰尘少、无有害气体的室内。 地面应平坦并用地脚螺栓固定。安装时用户需准备下列设备：
150SA2 350SA2
合格的焊接材料
3
焊接方法分类
熔化焊接
电阻焊 点焊 凸焊 缝焊 对焊（闪光对焊）
E-Mail: deweny7@
爆炸焊
压力焊接
摩擦焊 冷压焊 超声波焊
钎焊
扩散焊
4
E-Mail: deweny7@
电阻焊概述
电阻焊是将被焊工件压紧于两电极之间，利用电流在 工件接触面及邻近区域的电阻上产生热量,并将其加热到
质量的重要因素。电阻焊机可采用恒流和恒压两种电流精度补 偿方式，以有效地克服网压波动和次级回路阻抗变化对电流的
影响。
21
E-Mail: deweny7@
8、
阻焊机的正确使用与维护保养
安装
电 极 行程的调整 电极升降速度的调整 握杆及臂座间隔调整
阻焊机的
焊 接 电 源 的连接 冷 却 系 统 的装配 压缩空气 系统
7
电阻焊三要素
E-Mail: deweny7@
焊接电流
加压力
通电时间
8
E-Mail: deweny7@
焊接电流
焊接电流是产生热量的重要因素
（Q = I2 R t）
ห้องสมุดไป่ตู้
焊接电流过小