卡车和客车内外饰工艺简述

卡车和客车内外饰工艺简述

顾荣编制

目录

第一章、卡车与客车内外饰工艺及开发简述第二章、客车的内饰的主要工艺方法。

2.1 PU发泡工艺

2.2 PP木粉板压型工艺

2.3热合工艺

2.4吸型工艺

2.5注塑工艺

2.6其它工艺

第三章、卡车的内饰的主要工艺方法。

2.1棉毡压型工艺

2.2麻毡压型工艺

2.3热合工艺

2.4吸型工艺

2.5注塑工艺

2.6吹塑工艺

2.7压塑工艺

2.8其它工艺

第四章、卡车和客车的外饰工艺方法简述。

3.1钢板冲压

3.2 SMC

3.3 FRP

第五章、客车与卡车内饰的开发流程。

3.1正向设计

3.2逆向设计

3.3混合设计

3.4工艺选择

第六章、质量体系简述

6.1 ISO与QS质量体系

6.2 TS16949

第七章、卡车及客车内外饰的发展方向初探。

第一章、卡车与客车内外饰工艺及开发简述

近年来，我国汽车行业得到了迅速发展，随着整体的汽车行业的水平的提高，卡车和客车的内饰件也和轿车的零部件产品制造水平一道有了较大的提升。因为整体的汽车性能的改进，包括发动机技术、电器技术和车身制造技术，要求新型、高档的内外饰件与之匹配，成为汽车的性能的外在体现。因而各汽车制造厂家都越来越重视汽车的内外饰，内外饰的设计与工艺水平也随之得到不断的提高，新的工艺的引入以及传统工艺的改良是这一进程中的两个重要方面。

我们总结内外饰的基本功能有：1、防护功能，无论是内饰和外饰，都使得汽车的基础钢架与车外及车内分隔开，使得汽车避免受到外界环境的影响，同时在受到意外伤害时能够对人起到保护作用。在目前的汽车内饰中已明确要求阻燃的要求，这也是汽车安全性能的一个组成部分。2、结构功能。汽车的外饰已成为汽车的一个结构组成部分。同时内外饰件也是多种汽车功能件的载体。3、装饰功能。汽车内外饰件不仅要求有实用功能，还要具有极强的观赏性。汽车的外饰体现了汽车的风格，是硬朗的，还是秀气的，是雍容的，还雅致的。外饰能够给人一个鲜明的印象。无论内饰外饰，都比较重视色彩、纹理、线条、质感。

汽车内外饰是汽车被人能够目视的能达到装饰件的所有部件的统称，本文涉及的内饰部件主要包括：仪表台、顶棚内衬、侧围内衬、车门内衬、地垫、外饰包括保险杠、车顶盖、车厢仓门。工艺特点，客车内饰在90年代以前还是以普通材料直接装饰的形式制作，包括纤维板加压条，钣金件糊革，塑料板。以后逐步形成以模具制造为主的多工艺生产特点，包括仪表台的聚氨酯硬泡、半硬泡工艺，热固性或热塑性材料热压成型工艺，吸塑工艺，注塑工艺，玻璃钢糊制工艺等，外饰一般以钢板钣金制作，以后又有玻璃钢糊制工艺。卡车的内饰由于批量原因，平台较客车高，即使较大的客车制造厂家，其生产批量也达不到卡车一般车型的批量。因而卡车的内外饰生产工艺更多倾向于向轿车的工艺靠拢，卡车内外饰更有机会使用先进的生产工艺，比如注塑、冲压、SMC、GMT等，并要求更高要求的工艺装备和生产设备，以达到足够的生产能力。

第三章、客车内饰主要工艺方法

2.1聚氨酯发泡仪表台工艺

聚氨酯（polyurethane简称PU）发泡，一般是由多异氰酸酯与多元醇化合物相互作用而成，具有可发泡性、弹性、耐磨性、粘结性、耐高低温性、耐溶剂性、耐生物老化性等优良性能，聚氨酯工艺近年来发展迅速，有多种改良或添加辅剂的科研成果。对制品性能、环保等方面作了改进。

聚氨酯发泡仪表台是将仪表台在结构上分为三层，即骨架层，表面层和聚氨酯层。最里层是骨架层，可使用玻璃钢（FRP），成形钢板或其它成形材料，它的主要是起结构功能，需要具用一定的强度，并能够装配。最外层是表面层，一般是ABS/PVC表皮。表皮在发泡前也要热成空成形。最后形成中间的PU发泡层，PU发泡可能过人工搅料或机械混合注料方式将两种组分的材料混合发泡。并在发泡模具（阴阳）内成型。

一、主要工艺流程（以玻璃钢骨架为例）

二、工序说明（以玻璃钢骨架为例）

一）骨架糊制

1、清理模具，使模具表面洁净，

2、检查模具有无变形、破损，模具编号是否与作业指导书相符。

3、在检查合格的模具上涂脱模剂（用量为40g/㎡），然后在25℃室温下固化10

分钟。

4、树脂配料：1）取树脂倒入配料桶

2）取固化剂倒入配料桶，

3）取促进剂倒入配料桶，边倒边搅拌，搅拌须充分、均匀

5、用漆刷在骨架模上涂第一层树脂后糊上一层厚度为0.2mm 的玻璃纤维布

6、刷第二层树脂，糊上一层厚度为0.4mm的玻璃纤维布。

7、刷第三层树脂，糊上一层厚度为0.4mm的玻璃纤维布。

8、在仪表板所需要部位放上相应的嵌体，用厚度为0.2mm的玻璃纤维布加树脂

加强。

9、在加强部位用厚度为0.4mm玻纤布及树脂加厚二层

10、糊第四层厚度为0.4mm的玻璃纤维布，最后用树脂刷平外表面。

11、90分钟固化后，骨架出模，放置于工件架上，室温为25℃时后熟时间为24hr 上述操作的技术规范

1、骨架厚度控制在3～4mm

2、要求模具表面不允许有灰尘、杂物等

3、树脂配比：A 当室温20～30℃时：树脂：固化剂：促进剂=100：4：2

B 当室温为0～20℃时: 树脂：固化剂：促进剂=100：4：4

C当室温≤0℃时促进剂配比加大，当室温≥20℃时促进剂配比减小，先进行小样调配

4、先倒树脂再倒固化剂，最后倒促进剂并且边倒边搅拌，搅拌均匀充分

5、骨架表面要光滑

6、预埋嵌件无毛刺、锈蚀、油污，定位准确，部分件需镀锌打孔处理，孔径

φ8以上

7、骨架不起泡，玻纤布糊透不起翘

二）骨架锯切

1、前弧及周边锯切：沿前弧及周轮廓线进行锯切

2、其它修边锯切：按模具所带修边线锯切

3、仪表面罩检修门等开孔锯切：

1）划线：将样板放置在开孔位置，用铅笔沿划线样板或修切线

2）用手枪钻在划线一角钻孔

3）将曲线锯锯头伸进孔内

4）启动曲线锯开关沿线锯切

4、打磨：用磨光机将骨架表面磨光

5、送检

上述操作的技术规范

1、边线锯切准确，嵌件无滑落

2、周边光滑、圆顺、无切痕及破损等弊病

3、外表面无树脂瘤块，无毛刺

三）表皮成型

1、成型第一个件时检查凸模真空眼及模具表面质量

2、点按成型机“平台上升”按钮使工作台上升到上止点

3、将成型模具固定于工作台上清洁模具表面

4、点按“平台下降”按钮，使工作台下降至下死点

5、检查表皮质量、型号及规格

6、将表皮用钳子夹紧在表皮压框之间（花纹面朝上）

7、将加热板拉至表皮上部开始对表皮进行加热（加热箱内部240±10℃）注意

表皮在加热过程中，如出现裂纹、分层、起泡等现象，应立即停止加热并换表皮重新加热。

8、1.5分钟后拉开加热板

9、点按“平台上升”按钮

10、点按“真空泵启动”按钮，抽真空成型

11、在加强部位用厚度为0.4mm玻璃纤维

12、用外包海绵的条状物抵住主体，部分拐角处辅助成型，防止出现皱折

13、点按“吹气”按钮降温（30秒左右）

14、2分钟后点按“真空泵停止”按钮

15、用美工刀划离成型表皮，从真空成型模上取下

16、将表皮套在表皮定形骨架上

上述操作的技术规范

1、表皮应保持清洁，不允许有任何水滴杂物、油污等弊病

2、实用区域表皮无拉破和起皱现象

3、表面拉伸处无明显拉薄和可视发白现象。

4、成型表皮表面不能有针孔眼，凸凹点

5、真空泵真空度≥0.08MPa

6、空压机压力≥0.5MPa