地铁换乘综合枢纽车站施工方案

地铁工程施工方案

工程概况

XX地铁2号线始于XX县的犀浦站，止于XX区的XX东站，一期工程线路始于XX客运站，止于经XX站，位于XX市一级交通走廊，沿线经过XX客运站、中医学院、XX广场、XX路、XX堡(新XX站) 等交通枢纽、传统商贸金融区、CBD 区。

2号线车站呈东、西向布置，位于铁路站房中轴线下方，7号线南北向布置，本站位于铁路西侧站房下方。2号线为地下二层三跨明挖岛式站台车站，7号线车站为地下三层三跨岛式站台车站。本站为地铁2、7号线与大铁路换乘的换乘综合枢纽车站。

地铁车站埋深受铁路基本站台控制，而铁路基本站台未完成设计，地铁车站底板埋深估计为：2号线约19.31m，7号线约27.57m。

2号线剖面图

7号线剖面图

3.5.2地铁工程施工分段

施工中拟分为城际场区域2号线、达成场区域7号线、2号线三部分进行作业，其中各部分细分施工段。

为解决砼干缩问题，主体结构采取跳仓法施工，相邻施工段时间相隔控制在一个月左右。

3.5.3分层施工顺序

主体结构按顺作法由基底向上进行结构施工，区域平整→围护结构施工→从上至下逐层开挖基坑至各支撑下80cm架设各道钢管支撑→开挖道最终基坑面→施做接地网及垫层和底版下防水层、浇注底板、梁混凝土→待底板、梁混凝

土强度达到70%以上时拆除最下面一道支撑→施做边墙防水层，浇注边墙、地下二层中柱及中板、梁→拆除第二道钢支撑→施做边墙防水层，浇注边墙、及顶板、梁→待车站顶板、梁强度达到70%以上后，拆除第一道支撑，施做顶板防水层→站台板、内部结构及附属结构施工。

施工顺序见《地铁主体钢筋混凝土结构施工步骤》示意图。负一层结构在负二层站台板在相应施工段顶板砼养护达到28d龄期后，负二层脚手架拆除完毕才进行施工。

地铁主体钢筋混凝土结构施工顺序

3.5.4、机械设备配置

根据现场施工条件，为满足施工进度及质量要求，地铁主体结构施工的材料运输设备采用采用采用塔吊垂直运输配合施工。塔吊的布置详见施工平面布置图。

主体结构砼浇筑采用砼输送泵（HBT80）输送商品砼到浇筑现场，施工初期砼输送泵布置在施工场地的东侧，随着主体结构施工向西侧推进，砼输送泵的位置也跟着向西侧推移。

3.5.5、地铁基坑降水

由于基坑开挖面积大，地下水位很高，若仅在基坑周边布井降水，基坑边缘降水漏斗中心深度至少要达到28m，费用高，降水量及用电量大，降水效果受地质条件影响大。

对此，除采取在基坑周边布井的常规降水方式外，还在基坑中间再布置降水井，井距大致30m，使降水漏斗位于基坑中部，以改善水力坡度、减少抽水量。这样不仅能节约降水费用，同时也减少了因周边布井过深对周围建筑物（原XX 堡站站房及路基）的影响。

另外，由于需要降排水的场区面积很大，全部依靠井点降水不仅费用高，而且对工期有一定的影响（降水井施工时对桩基开挖的影响、对基础防水及筏板结构施工的影响），现场局部还将采取明沟、集水井配合降水井排水。

3.5.5.1降水井身结构设计

根据XX地区降水施工经验， 2号地铁线两侧井深设为12.5m（相对站房基坑底），7号地铁线两侧井深20.5米。井距20-30米，钻井井孔口径600-650mm，基坑外降水井井管选用内径300mm，外径360mm，每根长度为2.5 米的钢筋混凝土井管。基坑内井管采用钢管。

滤管采用条孔、缠丝，填过滤豆石，内径为300mm，外径为360mm，骨架为混凝土的条孔管，开孔面积10×100mm2，缠丝直径3mm，间距3-4mm，孔隙率20%，单管长2.5 米。

3.5.5.2降水井的布置

井管内径为300mm，安装φ51潜水泵，单井平均出水量按16m3/h考虑。由于目前地勘资料尚不详细，水力坡度暂时按1/8~1/10考虑。降水井布置见下图：

图中蓝色的为混凝土管井，红色为钢管井。实际施工中，为加快疏干速度，基坑内增加4眼疏干井和加设3眼观测井；基础底板浇筑前，钢管井进行封堵，做法如下图：

底板浇筑时预留井管节点图

3.5.5.3、回灌井的布置

根据过渡方案的要求，当城际场站房地下结构及地铁的施工结束满足铺轨条件前，原XX堡站仍处于使用阶段。因此在东侧站房及雨棚区域进行降水施工时，要考虑降水造成的XX堡站站房及路基的不均匀沉降。对此，在XX堡站尚在使用期间，在其一侧布置12-15眼回灌井，以防止XX堡站站房和路基在降水期间发生沉降。

3.5.6、地铁基坑支护

3.5.6.1 支护方案

支护方案应由设计单位进行专业设计、我公司依据类似工程施工经验；地铁2号线、7号线换乘车站主体围护结构采用¢1000灌注桩,桩长按设计要求。拟采用CZ-30型冲击钻机成孔，泥浆护壁，抽碴筒抽碴，换浆法清孔施工方案；砼灌注采用φ250mm导管浇注水下砼。围护桩外侧采用高压旋喷桩止水。支撑采用φ600钢管支撑。

3.5.6.2围护灌孔桩施工方案

①场地平整，测设中心线及桩位，设置十字护桩，便于复核桩位。

②埋设钢护筒：钢护筒采用6mm钢板加50号角钢加强圈焊制而成，高200cm，直径较桩径大40cm。护筒埋设先按桩位人工开挖护筒基坑，护筒基坑直径较护筒大40cm，即每侧较护筒直径放宽20cm，坑深170cm，然后下钢护筒就位，护

筒高出地面30cm，四周用粘土夯实，以防渗漏泥浆，护筒埋设顶面位置偏差＜5cm，护筒斜度＜1%。

③钻机就位及开挖泥浆池、沉淀池：冲击钻机底座用方木垫稳，以防钻机在冲击成孔时发生位移，保证成孔垂直度，钻机应严格检查钻头与护筒顶面中心的对中误差，要求偏斜不超过5cm。

为充分利用泥浆使用率，防止泥浆污染环境及农田，抽出的泥浆应通过沉淀池沉淀钻碴后，流回泥浆池，由泥浆池从护筒孔口流入孔内，重复使用。泥浆池深100cm，面积6～8m2，沉淀池深150cm，面积10～12m2。

④造浆：造浆采取向孔内投入优质粘土，利用冲击钻头冲击造浆。

⑤冲击成孔：根据不同的地层情况采用不同的成孔速度，特别是初始进尺要慢；在表层人工填土或地表土层内钻进时，可不投入粘土，利用原土造浆护壁，在砂卵石地层冲孔时，应不断向孔内投放粘土，以达到护壁的效果，成孔过程中，必须保证孔内水位的稳定，抽碴的同时，向孔内补充新鲜泥浆或注水，孔内泥浆比重粘度视情况而定，一般成孔时泥浆比重应保持在1.2～1.4之间，冲击成孔过程应指派专人随时测量泥浆指标、孔深及岩层情况并做好记录。

抽碴采用抽碴筒抽取钻碴，抽碴频率应视钻进速度及钻碴厚度而定，一般2～3h抽取一次。成孔后应用测孔器测量成孔垂直度，如不符合要求应用钻头反复冲孔直到满足要求为止，如偏斜过大时，必须填孔重钻。

⑥抽碴清孔：当钻至设计孔底标高后应准确测定孔底标高，经检查确认后方可清孔，清孔采取抽碴筒从孔底抽出钻碴，同时向孔内补充清水或新鲜泥浆，直至抽出泥浆含砂率与入孔泥浆含砂率接近方可停止清孔。清孔结束后应再次测量孔底标高，确认无误后方可拆除钻头，施工下道工序。

⑦下放钢筋笼：钢筋笼应在钢筋棚加工后，运至现场再绑扎成型，钢筋笼分节长度在6～8m之间，如超过8m时，应分段加工，起吊后再焊接接长。钢筋笼主筋与加强箍筋间应全部焊接，以保证笼体的刚度。

钢筋保护层的设置除在主筋上对称焊钢筋耳环外，尚应预制直径80mm长100mm的圆柱体砼保护层块在圆柱体的中心设计φ30mm的孔洞，在绑扎笼体时将砼保护块对称穿在主筋上，每隔2m布置一层，每层4个。

钢筋笼吊入采用16t轮胎吊车吊放，笼体入孔时应准确对位，平稳下放。钢筋笼如需焊接接长时，应保证笼体顺直，焊接采取双侧绑条焊，为加快焊接速度，节省时间，应采用2台焊机同时焊接。钢筋笼下放到位后，应在孔口用钢管或型钢固定，防止在灌注砼时笼体上浮。

⑧安设导管，搭设灌注架：导管应预先试拼、编号，并自下而上标示尺度，按规定做密封试验，保证导管不漏水。底节导管可适当放长，一般为4m，且底