点焊培训(精华)
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加压时间 ---加压时间是指上下焊头闭合后的一段时间，加压时间太短容易造
成焊接件接触不实，形成虚焊。
焊接电流 --- 一般焊机有 3 个可设定电流值：“焊接电流 1 ”、“焊接电流 2 ”、
“焊接电流3”。焊接低碳钢通常使用上图中单脉冲通电的方式。也就是说只需 要设置其中的一个焊接电流和对应的焊接时间，其他的设为零。
三、点焊缺陷及原因分析
名称 质量问题 产生的可能原因 改进措施
电流小，通电时间短， 调整参数 电极压力大 熔 核 尺 寸 缺 陷 通电时间过长，电流过大， 调整参数 电极压力不足 表面清洁不良 清洁表面
1 未焊透或熔核尺寸小
电极接触面积大
修整电极
2 焊透率过大
电极冷却条件差 加强冷却，改导热性好的 电极材料
点 焊 培 训
目录
一、点焊原理
二、点焊过程控制
三、点焊缺陷
四、点焊参数意义
一、点焊理论基础
电阻点焊的3个参数：
1. 焊接电流 I
什么叫点焊？ 按照电极对要接合的材料进行加压, 在短时间内加以强大电流,由当时的电阻 发热来熔化接合的一种焊接方法. 热量遵循焦耳定律：Q=I2RT
2. 焊接时间 T
休止阶段： 升起电极移 动焊件，为 下一个焊点 进行准备。
一、点焊理论基础
焊接过程中各参数并不是孤立的变化，常常变动一个参数 会引起另一个参数的变化，而几个参数按一定要求各自向不同 方向变化，又能调节出具备不同特点，获得不同加热效果的规 范。 不同的 电流 和 时间 可配成以加热速度快慢为主要特点 的不同规范：硬规范和软规范。硬规范是电流大、时间短，加 热速度很快，焊接区温度分布陡，加热区窄，表面质量好，接 头过热组织少，接头综合性能好，生产率高。但因加热快，控 制不当易出现飞溅等，所以须提高电极压力。 当焊机功率不足，板材厚度大，变化困难或塑性温度 区过窄，并有易淬火组织时，就可以采用加热时间长、电流较 小的软规范。
5、 焊接参数的跟踪； 确认参数是否在生产过程中被更改，同时确认设备是否正常工作。
二、点焊过程控制
6、焊枪操作（垂直度）
三、点焊缺陷及原因分析
1、边焊
OK
2级、3级点OK
NOK
三、点焊缺陷及原因分析
2、飞溅产生原因
1-塑性环 2-熔核核心 加热过快，熔核核心增长速度大 过塑性环的增长速度，则产生飞 溅 a）熔化金属从焊件间溅出 b）融化金属从焊件表面溅出
电极或工件表面有异物 电极压力不足或电极与工件接触不良
电极压力不足，压力加得不及时
调整参数 加强冷却
5
焊点表面径向裂纹 电极冷却作用差
三、点焊缺陷及原因分析
名称 质量问题 产生的可能原因 改进措施
6
焊点表面环形
焊接时间过长
电极材料选折不当
调整参数
调换合适的电极材料 修锉电极 清理表面
7
焊点表面粘损 电极端面倾斜 电极、焊件表面清洁不良
二、点焊过程控制
1、点焊分流与间距； 危害：分流使焊接区电流密度降低，可能造成未焊透、焊核形状畸变，严 重时产生喷溅等缺陷。由于分流电流不稳定，使焊点质量也不稳定。 影响分流的主要因素：
焊点间距； 焊接顺序； 焊件表面状态； 电极与工件的非焊接区相接触； 焊件装配不良或装配过紧； 当两焊件为相同厚度时，因分路阻抗小于焊接电阻时，此时分流将大于焊接
二、点焊过程控制
一般车身会有3到5千个焊点，且在车身碰撞吸能以及承受强度方 面基本都是由点焊进行连接。但无法大规模的检查焊接情况，外 观不能有效判断其是否为合格焊点，必须要进行破坏性和半破坏 性检查。 在焊接生产中需注意如下几点： 1、点焊分流； 2、电极的清洁； 3、撬检； 4、点焊设备的点检； 5、焊接参数的跟踪； 6、焊枪操作（垂直度）
3. 电极压力（R） 4. 电极断面形状和尺寸（R）
R 与电极帽打磨的大小、电极 压力、板材材质有关
原理图 将两电极之间的工件加压，并在焊 接处通以电流，利用电流通过工件 本身的电阻产生热量来加热而形成 局部融化，断电冷却时在压力继续 作用下而形成牢固接头。
一、点焊理论基础
预压阶段
焊接阶段
锻压阶段
二、点焊过程控制
3、撬检； 是非破坏性焊接检验，是通过给焊核施以外力，使薄钢板从熔核的任一侧 剥离而不被剪切，所进行的薄钢板焊接质量的检查。撬检时使用风镐，注意 不能正对焊点，要撬焊点旁边的金属。
4、点焊设备的点检； 主要作用是每班在使用时确认点焊设备是否正常工作，以按照规定的焊接 条件进行焊接，确保焊接质量。
焊接时间---通过电流的时间，影响焊接时产生热量的主要参数。 维持时间 ---焊接过后的一个热处理时间。在点焊机焊接放电结束后，理论上
需要保证熔化金属在一定的压力下进行重新冷却结晶，以防止焊核组织疏松或 者其它缺陷。
休止时间 ---第一个焊接结束到第二个焊接开始的时间（由员工的操作技能确
定休止时间的长短）
15 气孔 16 胡须
表面有异物（镀层、锈等） 耐热合金焊接规范过软
清理表面 调整规范参数
常见缺陷
常见缺陷
常见缺陷
常见缺陷 焊点毛刺
合 格
针 刺 钢 板 内 钢 板 内 焊点造 成的喷 射 喷射 (PP)
不 合 格
针刺 (PA)
焊点 周围 无飞 溅
焊点周边
飞溅 (PF)
常见缺陷
四、点焊参数意义
谢
谢!
简 单 焊 接 循 环
四、点焊参数意义
复杂焊接循环
四、点焊参数意义
周波：电流频率为50Hz，1周波=1/50秒=0.02秒） 预压时间 ---是指所设定的电极下压到接触工件并施压稳定所需要的时间。作
用是减小板件之间的装配间隙 .点焊机预压时间如果设定太短，则可能上电极在 空中放电，导致脱焊，前期飞溅。焊点强度低。
三、点焊缺陷及原因分析
板材之间飞溅 直接原因：预压时间短；焊接压力低；板材附着赃物；配合 间隙差；焊点接近板材边缘；焊枪动作滞后；焊接角度不垂 直 间接原因：焊接电流高；电极对中性差；板材金属特性 板材表面飞溅（粘电极） 直接原因：预压时间短；焊接时间长；保持时间短；焊接压 力低；冷却不通畅；板材附着赃物；配合间隙差；焊枪动作 滞后；焊接角度不垂直；电极使用时间过长 间接原因：焊接电流高；电极对中性差；板材金属特性
焊接时间过长，电极压力不足
调整规范参数
11 裂纹、缩孔
大量喷溅 清理表面，增大电极压力
调整热平衡 调整规范参数 清理表面，提高电极压力
12
内 部 缺 陷
核心偏移
热场分布对贴合面不对称 电流过大，电极压力不足
13
出
板缝间有金属换溢
板间有异物或贴合不紧密
边距过小
改进接头设计
调整规范参数
14
环形层状花纹
焊接时间过长
休止阶段
பைடு நூலகம்
预压阶段：从电极 开始加压到焊接电流 开始接通之前的阶段。 作用是使焊件的接处 有良好的接触，为焊 接电流顺利通过做好 必要的准备。
焊接阶段：通电 加热、熔核形成的 阶段；
锻压阶段：又称冷却结 晶阶段。当建立起需要的 温度场，得到符合要求的 熔化核心与塑性环后，便 切断电流，熔核开始了冷 却结晶，电极继续加压， 故称锻压阶段。
外 部 缺 陷
8 焊点表面发黑
电流过大，焊接时间过长， 调整规范参数 电极压力不足 边距过小 改进接头设计 调整规范参数 调整电极同心度 调整板间隙，注意装配；调整规 范参数
9
接头边缘压溃或开裂
大量喷溅 电极未对中
10 焊点脱开
焊件刚性大而又装配不良
三、点焊缺陷及原因分析
名称 质量问题 产生的可能原因 改进措施
三、点焊缺陷及原因分析
名称 质量问题 产生的可能原因 电极接触面积过小 电流过大，通电时长， 修整电极 调整参数 电极压力不足 电极冷却条件差 外 部 缺 陷 电极修整得太尖锐 修整电极 清理表面 提高电极压力、调整行程 加强冷却，改导热性好的电极材料 改进措施
3
热
焊点压痕过深或表面过
4
表面局部烧穿、溢出、 表面喷溅
三、点焊缺陷及原因分析
3、焊接强度低 直接原因：焊接时间短；焊接压力高；焊接电流低；电极头部面 积小；电极头部面积大；冷却不通畅；配合间隙差；焊点相邻 太近 间接原因：焊点接近板材边缘；板材金属特性；焊接角度不垂直 4、压痕过深 直接原因：焊接时间长；电极使用时间过长 间接原因：预压时间短；焊接压力低；焊接压力高；焊接电流高； 电极头部面积小；冷却不通畅；板材金属特性；焊接角度不垂 直
处所通过的电流。
⑶消除分流的方法：
（1）选择合理的焊点距； （2）严格清理被焊工件表面； （3）注意焊接时的操作姿势，不要让焊枪碰到零件。
二、点焊过程控制
2、电极工作端面修锉目的 电极尖端形状与焊接质量有密切的关系，电极端面直径增 大电流密度就会降低；电极端面直径减少，电流密度就会增大， 因此，把电极端面直径维持在一定范围内能稳定焊接质量，由 于连续焊接电极顶端磨损，需要将磨损了的电极顶端进行修整 复原。 电极端面的修整，不仅是为确保电极端面的直径，而且是为 清理电极端面上脏物、污物 。 电极修磨的标准： 1)上下电极同心度 偏心控制在1.0mm以内 2)上下电极的重合度 在一端接触的情况下,另一端间隙控制在 0.5mm以内 3)电极工作端面的表面状态 电极端面应无针孔.裂纹.凹陷.变形. 毛刺.合金层等脏污 4）直径达到规定要求。
成焊接件接触不实，形成虚焊。
焊接电流 --- 一般焊机有 3 个可设定电流值：“焊接电流 1 ”、“焊接电流 2 ”、
“焊接电流3”。焊接低碳钢通常使用上图中单脉冲通电的方式。也就是说只需 要设置其中的一个焊接电流和对应的焊接时间，其他的设为零。
三、点焊缺陷及原因分析
名称 质量问题 产生的可能原因 改进措施
电流小，通电时间短， 调整参数 电极压力大 熔 核 尺 寸 缺 陷 通电时间过长，电流过大， 调整参数 电极压力不足 表面清洁不良 清洁表面
1 未焊透或熔核尺寸小
电极接触面积大
修整电极
2 焊透率过大
电极冷却条件差 加强冷却，改导热性好的 电极材料
点 焊 培 训
目录
一、点焊原理
二、点焊过程控制
三、点焊缺陷
四、点焊参数意义
一、点焊理论基础
电阻点焊的3个参数：
1. 焊接电流 I
什么叫点焊？ 按照电极对要接合的材料进行加压, 在短时间内加以强大电流,由当时的电阻 发热来熔化接合的一种焊接方法. 热量遵循焦耳定律：Q=I2RT
2. 焊接时间 T
休止阶段： 升起电极移 动焊件，为 下一个焊点 进行准备。
一、点焊理论基础
焊接过程中各参数并不是孤立的变化，常常变动一个参数 会引起另一个参数的变化，而几个参数按一定要求各自向不同 方向变化，又能调节出具备不同特点，获得不同加热效果的规 范。 不同的 电流 和 时间 可配成以加热速度快慢为主要特点 的不同规范：硬规范和软规范。硬规范是电流大、时间短，加 热速度很快，焊接区温度分布陡，加热区窄，表面质量好，接 头过热组织少，接头综合性能好，生产率高。但因加热快，控 制不当易出现飞溅等，所以须提高电极压力。 当焊机功率不足，板材厚度大，变化困难或塑性温度 区过窄，并有易淬火组织时，就可以采用加热时间长、电流较 小的软规范。
5、 焊接参数的跟踪； 确认参数是否在生产过程中被更改，同时确认设备是否正常工作。
二、点焊过程控制
6、焊枪操作（垂直度）
三、点焊缺陷及原因分析
1、边焊
OK
2级、3级点OK
NOK
三、点焊缺陷及原因分析
2、飞溅产生原因
1-塑性环 2-熔核核心 加热过快，熔核核心增长速度大 过塑性环的增长速度，则产生飞 溅 a）熔化金属从焊件间溅出 b）融化金属从焊件表面溅出
电极或工件表面有异物 电极压力不足或电极与工件接触不良
电极压力不足，压力加得不及时
调整参数 加强冷却
5
焊点表面径向裂纹 电极冷却作用差
三、点焊缺陷及原因分析
名称 质量问题 产生的可能原因 改进措施
6
焊点表面环形
焊接时间过长
电极材料选折不当
调整参数
调换合适的电极材料 修锉电极 清理表面
7
焊点表面粘损 电极端面倾斜 电极、焊件表面清洁不良
二、点焊过程控制
1、点焊分流与间距； 危害：分流使焊接区电流密度降低，可能造成未焊透、焊核形状畸变，严 重时产生喷溅等缺陷。由于分流电流不稳定，使焊点质量也不稳定。 影响分流的主要因素：
焊点间距； 焊接顺序； 焊件表面状态； 电极与工件的非焊接区相接触； 焊件装配不良或装配过紧； 当两焊件为相同厚度时，因分路阻抗小于焊接电阻时，此时分流将大于焊接
二、点焊过程控制
一般车身会有3到5千个焊点，且在车身碰撞吸能以及承受强度方 面基本都是由点焊进行连接。但无法大规模的检查焊接情况，外 观不能有效判断其是否为合格焊点，必须要进行破坏性和半破坏 性检查。 在焊接生产中需注意如下几点： 1、点焊分流； 2、电极的清洁； 3、撬检； 4、点焊设备的点检； 5、焊接参数的跟踪； 6、焊枪操作（垂直度）
3. 电极压力（R） 4. 电极断面形状和尺寸（R）
R 与电极帽打磨的大小、电极 压力、板材材质有关
原理图 将两电极之间的工件加压，并在焊 接处通以电流，利用电流通过工件 本身的电阻产生热量来加热而形成 局部融化，断电冷却时在压力继续 作用下而形成牢固接头。
一、点焊理论基础
预压阶段
焊接阶段
锻压阶段
二、点焊过程控制
3、撬检； 是非破坏性焊接检验，是通过给焊核施以外力，使薄钢板从熔核的任一侧 剥离而不被剪切，所进行的薄钢板焊接质量的检查。撬检时使用风镐，注意 不能正对焊点，要撬焊点旁边的金属。
4、点焊设备的点检； 主要作用是每班在使用时确认点焊设备是否正常工作，以按照规定的焊接 条件进行焊接，确保焊接质量。
焊接时间---通过电流的时间，影响焊接时产生热量的主要参数。 维持时间 ---焊接过后的一个热处理时间。在点焊机焊接放电结束后，理论上
需要保证熔化金属在一定的压力下进行重新冷却结晶，以防止焊核组织疏松或 者其它缺陷。
休止时间 ---第一个焊接结束到第二个焊接开始的时间（由员工的操作技能确
定休止时间的长短）
15 气孔 16 胡须
表面有异物（镀层、锈等） 耐热合金焊接规范过软
清理表面 调整规范参数
常见缺陷
常见缺陷
常见缺陷
常见缺陷 焊点毛刺
合 格
针 刺 钢 板 内 钢 板 内 焊点造 成的喷 射 喷射 (PP)
不 合 格
针刺 (PA)
焊点 周围 无飞 溅
焊点周边
飞溅 (PF)
常见缺陷
四、点焊参数意义
谢
谢!
简 单 焊 接 循 环
四、点焊参数意义
复杂焊接循环
四、点焊参数意义
周波：电流频率为50Hz，1周波=1/50秒=0.02秒） 预压时间 ---是指所设定的电极下压到接触工件并施压稳定所需要的时间。作
用是减小板件之间的装配间隙 .点焊机预压时间如果设定太短，则可能上电极在 空中放电，导致脱焊，前期飞溅。焊点强度低。
三、点焊缺陷及原因分析
板材之间飞溅 直接原因：预压时间短；焊接压力低；板材附着赃物；配合 间隙差；焊点接近板材边缘；焊枪动作滞后；焊接角度不垂 直 间接原因：焊接电流高；电极对中性差；板材金属特性 板材表面飞溅（粘电极） 直接原因：预压时间短；焊接时间长；保持时间短；焊接压 力低；冷却不通畅；板材附着赃物；配合间隙差；焊枪动作 滞后；焊接角度不垂直；电极使用时间过长 间接原因：焊接电流高；电极对中性差；板材金属特性
焊接时间过长，电极压力不足
调整规范参数
11 裂纹、缩孔
大量喷溅 清理表面，增大电极压力
调整热平衡 调整规范参数 清理表面，提高电极压力
12
内 部 缺 陷
核心偏移
热场分布对贴合面不对称 电流过大，电极压力不足
13
出
板缝间有金属换溢
板间有异物或贴合不紧密
边距过小
改进接头设计
调整规范参数
14
环形层状花纹
焊接时间过长
休止阶段
பைடு நூலகம்
预压阶段：从电极 开始加压到焊接电流 开始接通之前的阶段。 作用是使焊件的接处 有良好的接触，为焊 接电流顺利通过做好 必要的准备。
焊接阶段：通电 加热、熔核形成的 阶段；
锻压阶段：又称冷却结 晶阶段。当建立起需要的 温度场，得到符合要求的 熔化核心与塑性环后，便 切断电流，熔核开始了冷 却结晶，电极继续加压， 故称锻压阶段。
外 部 缺 陷
8 焊点表面发黑
电流过大，焊接时间过长， 调整规范参数 电极压力不足 边距过小 改进接头设计 调整规范参数 调整电极同心度 调整板间隙，注意装配；调整规 范参数
9
接头边缘压溃或开裂
大量喷溅 电极未对中
10 焊点脱开
焊件刚性大而又装配不良
三、点焊缺陷及原因分析
名称 质量问题 产生的可能原因 改进措施
三、点焊缺陷及原因分析
名称 质量问题 产生的可能原因 电极接触面积过小 电流过大，通电时长， 修整电极 调整参数 电极压力不足 电极冷却条件差 外 部 缺 陷 电极修整得太尖锐 修整电极 清理表面 提高电极压力、调整行程 加强冷却，改导热性好的电极材料 改进措施
3
热
焊点压痕过深或表面过
4
表面局部烧穿、溢出、 表面喷溅
三、点焊缺陷及原因分析
3、焊接强度低 直接原因：焊接时间短；焊接压力高；焊接电流低；电极头部面 积小；电极头部面积大；冷却不通畅；配合间隙差；焊点相邻 太近 间接原因：焊点接近板材边缘；板材金属特性；焊接角度不垂直 4、压痕过深 直接原因：焊接时间长；电极使用时间过长 间接原因：预压时间短；焊接压力低；焊接压力高；焊接电流高； 电极头部面积小；冷却不通畅；板材金属特性；焊接角度不垂 直
处所通过的电流。
⑶消除分流的方法：
（1）选择合理的焊点距； （2）严格清理被焊工件表面； （3）注意焊接时的操作姿势，不要让焊枪碰到零件。
二、点焊过程控制
2、电极工作端面修锉目的 电极尖端形状与焊接质量有密切的关系，电极端面直径增 大电流密度就会降低；电极端面直径减少，电流密度就会增大， 因此，把电极端面直径维持在一定范围内能稳定焊接质量，由 于连续焊接电极顶端磨损，需要将磨损了的电极顶端进行修整 复原。 电极端面的修整，不仅是为确保电极端面的直径，而且是为 清理电极端面上脏物、污物 。 电极修磨的标准： 1)上下电极同心度 偏心控制在1.0mm以内 2)上下电极的重合度 在一端接触的情况下,另一端间隙控制在 0.5mm以内 3)电极工作端面的表面状态 电极端面应无针孔.裂纹.凹陷.变形. 毛刺.合金层等脏污 4）直径达到规定要求。